Teknolohikal na proseso(TP) ay isang pagkakasunud-sunod ng mga aksyon na itinatag ng may-katuturang mga teknolohikal na dokumento, na magkakaugnay at naglalayong sa object ng proseso upang makuha ang kinakailangang resulta. Ang mga teknolohikal na proseso ay binubuo ng mga operasyon sa trabaho na maaaring konektado sa isa't isa gamit ang mga teknolohikal na transisyon.

Nakaugalian na makilala ang tatlong uri ng mga teknolohikal na proseso (TP):

• yunit
• tipikal
• pangkat

Ang bawat TP ay binuo bilang paghahanda para sa produksyon ng mga produkto pagkatapos ng pagsubok sa disenyo para sa paggawa (GOST 14.201-83). Ang teknolohikal na proseso ay binuo upang gumawa ng isang bagong produkto o pagbutihin ang isang umiiral na (alinsunod sa mga nagawa ng agham at teknolohiya).

Ang batayan para sa isang bagong teknolohikal na proseso ay karaniwang isang umiiral na pamantayan o grupong teknolohikal na proseso. Kung wala, kung gayon ang umiiral na solong teknolohikal na proseso para sa paggawa ng mga katulad na produkto ay kinuha bilang batayan.

Proseso ng gawaing pag-unlad nagsisimula sa pagsusuri ng paunang data para sa pagbuo ng TP (unang yugto). Kinakailangan, batay sa magagamit na impormasyon tungkol sa programa ng produksyon at dokumentasyon ng disenyo para sa produkto, upang maging pamilyar sa layunin at disenyo nito, mga kinakailangan para sa pagmamanupaktura at operasyon.

Pagkatapos ang kasalukuyang pamantayan, pangkat TP o isang analogue ng isang proseso ay sunud-sunod na pinili. Ang teknolohikal na code ng produkto ay nabuo ayon sa teknolohikal na klasipikasyon ang naprosesong produkto ay kabilang sa kaukulang pangkat ng pag-uuri batay sa code at sa kasalukuyang solong o karaniwang proseso.

Batay sa classifier ng mga workpiece, ang paraan ng pagkalkula at teknikal at pang-ekonomiyang pagtatasa ng pagpili ng mga workpiece, ang mga pamantayan at teknikal na kondisyon para sa workpiece at ang base na materyal, ang paunang workpiece at mga pamamaraan ng produksyon nito ay pinili, at isang feasibility study para sa ang pagpili ng workpiece ay ibinigay.

Pinipili ang mga teknolohikal na base, ang katumpakan at pagiging maaasahan ng pagbabase ay tinasa (ginagamit ang mga classifier ng mga pamamaraan ng pagbabase at ang umiiral na pamamaraan para sa pagpili ng mga teknolohikal na base).

Batay sa dokumentasyon ng isang pamantayan, pangkat o nag-iisang teknolohikal na proseso, ang isang ruta ng pagproseso ay iginuhit, ang pagkakasunud-sunod ng mga teknolohikal na operasyon at ang komposisyon ng mga teknolohikal na kagamitan ay tinutukoy.

Ang batayan para sa paggawa ng ruta ng pagproseso (plano ng pagpapatakbo) ay dapat na nakabatay sa mga sumusunod na prinsipyo:

• Una sa lahat, kinakailangang italaga ang mga operasyong iyon, kapag isinagawa sa pinakamababang degree ang katigasan ng bahagi ay nabawasan, pati na rin ang mga ibabaw na iyon sa panahon ng pagproseso kung saan ang mga depekto sa workpiece ay mas madaling matukoy at ang mga panloob na stress ay muling ipinamamahagi sa pinakamalaking lawak, at samakatuwid ang posibilidad ng pagpapapangit ng bahagi sa mga kasunod na operasyon ay nabawasan.
• ang mga operasyon kung saan maaaring asahan ang pagtaas ng scrap ay dapat isagawa sa simula teknolohikal na proseso
• sa binuo na teknolohikal na proseso para sa pagproseso ng isang bahagi, kinakailangan na magbigay para sa hiwalay na pagganap ng roughing, pagtatapos at pagtatapos ng mga operasyon, kung hindi man ito ay maaaring humantong sa pagbawas sa katumpakan ng pagproseso
• Ang tumpak na coordinated na mga coaxial hole ay dapat na makina sa isang setup
• ang plano ng mga operasyon ng machining ay dapat na nauugnay sa paggamot sa init, dahil ang huli ay nakakaapekto hindi lamang sa ruta ng paggalaw ng bahagi, kundi pati na rin ang machinability ng metal at ang kalidad ng mga machined na ibabaw.
• ang pagtatapos ng mga operasyon sa paggamot sa ibabaw ay dapat isagawa sa pagtatapos ng teknolohikal na proseso

Ang isang mahalagang yugto ay ang pagbuo ng mga teknolohikal na operasyon at pagkalkula ng mga mode ng pagproseso. Batay sa dokumentasyon ng pamantayan, grupo o indibidwal na mga teknolohikal na proseso at ang classifier ng mga teknolohikal na operasyon, ang isang pagkakasunud-sunod ng mga paglipat sa bawat operasyon ay iginuhit, ang teknolohikal na kagamitan (STO) ay pinili, kabilang ang mga tool sa kontrol at pagsubok (mga pamantayan, mga katalogo, mga album ay ginamit).

Sa parehong yugto, ang mga paraan ng mekanisasyon at automation ng proseso at intra-shop na paraan ng transportasyon ay pinili. Ang mga mode ng pagpoproseso ay itinalaga at kinakalkula batay sa mga teknolohikal na pamantayan.

Kinakailangan na isagawa ang standardisasyon ng TP: magtatag ng paunang data para sa pagkalkula ng oras at mga pamantayan sa pagkonsumo ng materyal, kalkulahin ang mga gastos sa paggawa at pagkonsumo ng materyal, matukoy ang uri ng trabaho at propesyon ng mga gumaganap ng mga operasyon (gumamit ng mga pamantayan para sa oras at materyal na pagkonsumo, mga classifier ng mga kategorya ng trabaho at propesyon).

Ayon sa paraan ng pagkalkula kahusayan sa ekonomiya mga proseso (maraming mga opsyon ang kinakalkula) ang pinakamainam na TP ay napili.

Sa huling yugto, batay sa mga pamantayan ng ESTD, ang teknolohikal na proseso ay dokumentado, at ang karaniwang kontrol ng teknikal na dokumentasyon ay isinasagawa.

Pagpipilian teknolohikal na kagamitan. Ang yugtong ito ay nagsisimula sa isang pagsusuri ng pagbuo ng mga tipikal na ibabaw ng mga bahagi upang matukoy ang pinaka mabisang pamamaraan kanilang pagproseso, isinasaalang-alang ang layunin at mga parameter ng produkto. Ang mga resulta ng pagsusuri ay ipinakita sa anyo ng mga ratios ng mga gastos ng basic at piece time at ang pinababang gastos sa pagsasagawa ng trabaho iba't ibang pamamaraan. Ang pinakamahusay na pagpipilian Ang isa na ang mga halaga ng tagapagpahiwatig ay minimal ay isinasaalang-alang.

Ang pagpili ng kagamitan ay isinasagawa ayon sa pangunahing parameter na karamihan ay nagpapakita nito functional na halaga at mga teknikal na kakayahan. Pisikal na bilang, na nagpapakilala sa pangunahing parameter, ay nagtatatag ng kaugnayan sa pagitan ng kagamitan at ang laki ng produktong ginagawa.

Kapag pumipili ng kagamitan, ang pinakamababang halaga ng mga pinababang gastos para sa pagsasagawa ng teknolohikal na proseso ay isinasaalang-alang din sa maximum na pagbawas sa panahon ng pagbabayad para sa mga gastos ng mekanisasyon at automation. Ang taunang pangangailangan para sa kagamitan ay tinutukoy ng taunang dami ng trabaho, na itinatag ng isang istatistikal na pagsusuri ng gastos ng mga pondo at oras para sa paggawa ng mga produkto. Ang taunang pinababang gastos para sa paggamit ng kagamitan ay tinutukoy ng laki ng mga gastos sa pagpapatakbo nito.

Natutukoy ang pagiging produktibo ng kagamitan batay sa pagsusuri ng oras ng paggawa ng isang produkto ng isang naibigay na kalidad.

Pagpili ng mga teknolohikal na kagamitan at kontrol na paraan. Kapag pumipili ng teknolohikal na kagamitan at paraan ng kontrol, ang sumusunod na hanay ng mga gawa ay ibinigay:

• pagsusuri ng mga katangian ng disenyo ng ginawang produkto (pangkalahatang sukat, materyales, katumpakan, geometry at pagkamagaspang sa ibabaw, atbp.), pang-organisasyon at teknolohikal na mga kondisyon para sa pagmamanupaktura ng produkto (basing at fixation diagram, uri ng teknolohikal na operasyon, organisasyonal na anyo ng pagmamanupaktura proseso, atbp.)
• pagpapangkat ng mga teknolohikal na operasyon upang matukoy ang pinakaangkop na sistema ng mga kagamitan sa teknolohiya at pataasin ang rate ng paggamit nito
• pagpapasiya ng mga paunang kinakailangan para sa teknolohikal na kagamitan
• pagpili ng hanay ng kagamitan na nakakatugon sa itinatag na mga kinakailangan
• pagpapasiya ng paunang data ng disenyo para sa disenyo at paggawa ng mga bagong disenyo ng kagamitan
• pagpapalabas ng mga teknikal na pagtutukoy para sa pagbuo at paggawa ng mga teknolohikal na kagamitan

Ang disenyo ng kagamitan ay tinutukoy batay sa mga pamantayan at karaniwang mga solusyon para sa ganitong uri ng mga teknolohikal na operasyon, na isinasaalang-alang pangkalahatang sukat mga produkto, uri at materyal ng mga workpiece, katumpakan ng mga parameter at mga katangian ng disenyo ng mga machined na ibabaw na nakakaapekto sa disenyo ng kagamitan, mga teknolohikal na scheme para sa pagbabase at pag-aayos ng mga workpiece, mga katangian ng kagamitan at dami ng produksyon.

Kapag bumubuo ng mga proseso ng kontrol, ang mga katangian ng control object ay nakikilala; mga tagapagpahiwatig ng proseso ng kontrol na tumutukoy sa pagpili ng mga paraan; nililinaw nila ang mga paraan at scheme ng pagsukat, na nangangailangan ng dokumentasyon ng disenyo para sa produkto, teknolohikal na dokumentasyon para sa produksyon at kontrol nito, at isang pamamaraan para sa pagkalkula ng mga tagapagpahiwatig ng kontrol.

Ang komposisyon ng mga paraan ng kontrol ay dapat magbigay ng mga tinukoy na tagapagpahiwatig, na isinasaalang-alang ang mga katangian ng metrological at pagpapatakbo (mga pamantayan ng estado, industriya at negosyo para sa mga paraan ng kontrol, mga classifier at mga katalogo ng mga paraan ng kontrol ay ginagamit). Ang pagpili ng mga paraan ng kontrol na ginawa ay makatwiran sa matipid, at ang paunang data at teknikal na mga pagtutukoy para sa disenyo ng mga nawawalang paraan ay inilabas. Pagkatapos ay nag-compile sila ng mga pahayag ng mga napiling pondo. Batay sa mga resulta ng pagpili ng mga paraan ng kontrol, ang teknolohikal na dokumentasyon ay iginuhit alinsunod sa mga kinakailangan ng mga pamantayan.

Mga anyo ng organisasyon ng mga teknolohikal na proseso. Ang anyo ng organisasyon ng mga teknolohikal na proseso para sa paggawa ng isang produkto ay nakasalalay sa itinatag na kaayusan pagganap ng mga operasyon, lokasyon ng teknolohikal na kagamitan, bilang ng mga produkto at direksyon ng kanilang paggalaw sa panahon ng proseso ng pagmamanupaktura.

Mayroong dalawang anyo ng organisasyon ng teknikal na suporta - pangkat at tuloy-tuloy:

• Ang pangkat na anyo ng organisasyon ng teknolohikal na proseso ay nailalarawan sa pamamagitan ng homogeneity ng disenyo at teknolohikal na mga katangian ng mga workpiece, ang pagkakaisa ng mga paraan ng teknolohikal na kagamitan para sa isa o ilang mga teknolohikal na operasyon at ang pagdadalubhasa ng mga trabaho. Mga pangkat ng mga workpiece para sa pagproseso sa isang tiyak yunit ng istruktura(workshop, site, atbp.) ay dapat na mai-install na isinasaalang-alang ang pagiging kumplikado ng pagproseso at dami ng output. Ang huling katawagan ng mga grupo ng mga workpiece na ipoproseso sa isang partikular na lugar (shop) ay dapat na maitatag pagkatapos kalkulahin ang load ng kagamitan.
• Ang form ng daloy ay nakikilala sa pamamagitan ng pagdadalubhasa ng bawat lugar ng trabaho sa isang tiyak na operasyon, ang coordinated at ritmikong pagpapatupad ng lahat ng mga operasyon ng teknolohikal na proseso batay sa patuloy na output cycle at ang paglalagay ng mga lugar ng trabaho sa isang pagkakasunud-sunod na mahigpit na tumutugma sa teknikal proseso.

Kung isinasaalang-alang ang mga kadahilanan na tumutukoy sa anyo ng samahan ng mga teknolohikal na proseso, ang mga uri ng mga produkto ay unang itinatag, pagkatapos ay pinagsama sila ayon sa karaniwang disenyo at mga teknolohikal na katangian. Ito ay nagpapahintulot sa amin na matukoy sa bawat kaso ang uri ng produksyon ng mga produkto at ang kanilang mga bahagi.

Isinasaalang-alang ang ibinigay na programa ng produksyon para sa bawat produkto, ang mga deadline sa kalendaryo para sa pagkumpleto ng mga gawain ay naka-iskedyul batay sa tagal mga proseso ng produksyon. Kasabay nito, ang mga kinakailangang kagamitan, ang kadahilanan ng pagkarga nito, pati na rin ang kamag-anak na tagapagpahiwatig ng intensity ng paggawa ay tinutukoy.

Ang organisasyon ng mga teknolohikal na proseso ay dapat tiyakin ang maindayog na produksyon ng mga produkto, sa kondisyon na sila ay dumaan sa lahat ng mga operasyon na may hindi bababa sa mga pagkagambala, ibig sabihin, ay mas malapit hangga't maaari sa daloy ng form. Ang daloy ng anyo ng organisasyon ng teknolohikal na proseso, depende sa hanay ng sabay-sabay na naprosesong mga workpiece, ay maaaring ipatupad sa single-item at multi-item na mga linya ng produksyon. Ang unang linya ng produksyon ay nailalarawan sa pamamagitan ng pagproseso ng mga workpiece ng isang uri ayon sa isang nakapirming teknolohikal na proseso sa loob ng mahabang panahon. Sa mga linya ng produksyon ng maraming produkto, ang isang pangkat ng mga magkakatulad na bahagi sa istruktura ay pinoproseso na may magkakatulad na mga operasyon sa pagpoproseso, at ang bawat bahagi ay may serial production.

Pag-unlad ng pamantayan at pangkat na mga teknolohikal na proseso. Ang isang tipikal na teknolohikal na proseso ay nailalarawan sa pamamagitan ng pagkakaisa ng nilalaman at pagkakasunud-sunod ng karamihan sa mga teknolohikal na operasyon para sa isang pangkat ng mga bahagi na may karaniwang mga tampok ng disenyo.

Ang mga karaniwang teknolohikal na proseso ay binuo batay sa isang pagsusuri ng iba't ibang umiiral at posibleng teknolohikal na proseso para sa mga tipikal na kinatawan ng mga pangkat ng mga bahagi. Tinitiyak ng typification ang pag-aalis ng pagkakaiba-iba ng mga teknolohikal na proseso sa pamamagitan ng makatwirang pagbawas sa mga ito sa limitadong bilang mga uri. Ang typification ng mga teknolohikal na proseso ay batay sa pag-uuri ng mga bagay sa produksyon ay binubuo ito sa paghahati ng mga ito ayon sa mga katangian ng disenyo magkahiwalay na grupo, kung saan posible na bumuo ng mga karaniwang teknolohikal na proseso o operasyon.

Ang paunang yugto sa pagbuo ng mga pamantayang teknolohikal na proseso ay ang pag-uuri ng mga pasilidad ng produksyon. Pagkatapos, para sa bawat klase ng mga bahagi, ang mga pangunahing ruta ng pagmamanupaktura ay binuo, kabilang ang mga proseso ng pagkuha. Pagkatapos ay pinili ang workpiece at mga pamamaraan para sa paggawa nito. Ginagabayan ng classifier ng mga pamamaraan ng pagbabase at ng pamamaraan para sa pagpili ng mga teknolohikal na base, ang isang pamamaraan ng pagbabase ay pinili, at ang katumpakan at pagiging maaasahan ng pagbabase ay tinasa.

Gumuhit sila ng isang teknolohikal na ruta sa pagkakasunud-sunod ng pagkakasunud-sunod ng mga operasyon, tinutukoy ang mga grupo ng kagamitan upang magsagawa ng mga operasyon.

Kapag bumubuo ng mga teknolohikal na operasyon, pinipili nila ang kanilang istraktura, ang pagkakasunud-sunod ng mga paglipat sa operasyon, pumili ng mga kagamitan at accessories na nagsisiguro ng pinakamainam na produktibo sa isang naibigay na kalidad, kinakalkula ang pag-load ng kagamitan, tinutukoy ang pinakamainam na mga kondisyon ng pagputol, mga allowance sa pagproseso, pati na rin ang mga pamantayan ng oras. Ang kategorya ng trabaho at mga propesyon ng mga gumaganap ng operasyon ay itinatag.

Ang pagsusuri ng mga opsyon para sa karaniwang mga teknolohikal na proseso upang piliin ang pinakamainam ay isinasagawa gamit ang mga pamamaraan para sa pagkalkula ng katumpakan, pagiging produktibo at kahusayan sa ekonomiya.

Ang pangwakas na yugto sa pagbuo ng mga karaniwang teknolohikal na proseso ay ang kanilang disenyo alinsunod sa mga kinakailangan ng mga pamantayan ng ESTD.

Ang grupong teknolohikal na proseso (GTP) ay inilaan para sa magkasanib na produksyon ng isang pangkat ng mga produkto ng iba't ibang mga pagsasaayos sa ilalim ng mga partikular na kondisyon ng produksyon sa mga dalubhasang lugar ng trabaho. Ang GTP ay binuo na may layunin ng matipid na aplikasyon ng mga pamamaraan at paraan ng malakihan at mass production sa mga kondisyon ng single, small-scale at serial production. Ang isang teknolohikal na proseso ng grupo ay binubuo ng isang hanay ng mga teknolohikal na operasyon ng grupo na binuo upang maisagawa sa mga dalubhasang lugar ng trabaho ayon sa teknolohikal na ruta para sa paggawa ng isang partikular na grupo ng mga produkto.

Kapag bumubuo ng isang teknolohikal na operasyon ng grupo, kinakailangan na magbigay ng sapat na halaga ng kabuuang lakas ng paggawa ng teknolohikal na homogenous na trabaho upang matiyak ang tuluy-tuloy na pag-load ng mga teknolohikal na kagamitan nang wala ang kanilang kumpletong pagsasaayos sa isang panahon na magagawa sa ekonomiya. Ang batayan para sa pagbuo ng GTR at pagpili karaniwang pondo Ang mga teknolohikal na kagamitan para sa pinagsamang pagproseso ng isang pangkat ng mga produkto ay isang kumplikadong produkto.

Kapag pumipili ng isang kumplikadong produkto, dapat itong isaalang-alang na ang disenyo nito ay dapat maglaman ng mga pangunahing elemento ng lahat ng mga produkto sa pangkat na napapailalim sa pagproseso. Ang isang kumplikadong produkto ay maaaring isa sa mga produkto ng isang pangkat, totoo o artipisyal na nilikha (ibig sabihin, may kondisyon).

Kapag mayroong isang makabuluhang pagkakaiba-iba ng mga disenyo na nagpapahirap sa artipisyal na paglikha ng isang kumplikadong produkto, ito ay papalitan ng dalawa o higit pang mga katangian ng mga bahagi ng grupo. Ang mga teknolohikal na proseso at operasyon ng grupo ay binuo para sa lahat ng uri ng produksyon lamang sa antas ng enterprise alinsunod sa mga kinakailangan ng pamantayan.

Pang-ekonomiyang kahusayan ng pagbuo ng metal. Ang proseso ng paggawa ng hot die forgings. Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol kapag pagbabarena. Pagbabagong teknolohiya. Mga kalamangan ng panlililak sa mga closed dies. Pagproseso ng katumpakan ng mga workpiece.

FEDERAL AGENCY PARA SA EDUKASYON

STATE EDUCATIONAL INSTITUTION OF HIGHER PROFESSIONAL EDUCATION

DON STATE TECHNICAL UNIVERSITY

Kagawaran ng Teknolohiya ng Mga Materyal na Pang-istruktura

APPROVEDPunong Kagawaran V.V. Rubanov "______"________2008 PALIWANAG TALA Para sa kursong trabaho Teknolohiya ng automated mechanical engineering at instrumentation (pangalan ng akademikong disiplina) sa paksa: Pag-unlad ng isang teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura ng isang bahagiMay-akda ng gawain ___ Alexey Viktorovich Zatsepin Specialty_Robots at robotic system Designation gawaing kurso ____________Group_______________Project Manager_______________ Kem Alexander Yurievich_____ (pirma) (Buong pangalan) Protektado ang trabaho ________________ ________________________ (petsa) (pagsusuri) Rostov-on-Don 2008 Talaan ng mga Nilalaman 1. PANIMULA 2. Pangunahing bahagi 2.1 Ang proseso ng paggawa ng mga hot die forgings 2.2 Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol kapag pagbabarena 2.3. Turning technology 3. Konklusyon Mga Sanggunian PANIMULA:

Pagbubuo ng metal.

Ang pagbuo ng metal, isang pangkat ng mga teknolohikal na proseso bilang isang resulta kung saan ang hugis ng isang metal na workpiece ay nagbabago nang hindi lumalabag sa pagpapatuloy nito dahil sa kamag-anak na pag-aalis ng mga indibidwal na bahagi nito, ibig sabihin, sa pamamagitan ng plastic deformation. Ang mga pangunahing uri ng O. M. D.: rolling, pressing, drawing, forging at stamping. Ginagamit din ang O.M.D.

Ang pagpapakilala ng mga teknolohikal na proseso batay sa O.M.D., kung ihahambing sa iba pang mga uri ng metalworking (paghahagis, pagputol), ay patuloy na lumalawak, na ipinaliwanag sa pamamagitan ng pagbawas sa pagkalugi ng metal, ang kakayahang magbigay mataas na lebel mekanisasyon at automation ng mga teknolohikal na proseso.

Ang O.M.D. ay maaaring gumawa ng mga produkto na may pare-pareho o pana-panahong pagbabago ng cross-section (rolling, drawing, pressing) at mga produkto ng piraso ng iba't ibang hugis (forging, stamping), na tumutugma sa hugis at sukat sa mga natapos na bahagi o bahagyang naiiba sa kanila. Ang mga produkto ng piraso ay karaniwang pinoproseso sa pamamagitan ng pagputol. Ang dami ng metal na inalis sa lahat ng ito ay depende sa antas kung saan ang hugis at sukat ng forging o stamping ay tinatayang ang hugis at sukat ng natapos na bahagi. Sa ilang kaso, gumagawa ang O.M.D.

Ang O.M.D. ay maaaring gamitin hindi lamang para sa paggawa ng mga workpiece at mga bahagi, kundi pati na rin bilang isang pagtatapos na operasyon pagkatapos iproseso ang bahagi sa pamamagitan ng pagputol (mandreling, pag-roll gamit ang mga roller at bola, atbp.) upang mabawasan ang pagkamagaspang sa ibabaw at palakasin mga layer sa ibabaw mga bahagi at paglikha ng nais na pamamahagi ng mga natitirang stress, kung saan ang mga katangian ng serbisyo ng bahagi (halimbawa, paglaban sa pagkabigo sa pagkapagod) ay napabuti.

Ang O.M.D. ay isinasagawa sa pamamagitan ng pag-impluwensya sa workpiece ng mga panlabas na puwersa. Ang pinagmumulan ng deforming force ay maaaring human muscular energy (sa panahon ng hand forging, hammering) o enerhiya na nilikha sa mga espesyal na makina - rolling and drawing mill, presses, hammers, atbp. Ang mga deforming forces ay maaari ding malikha sa pamamagitan ng pagkilos ng shock wave sa workpiece, halimbawa sa panahon ng explosive stamping, o sa pamamagitan ng malakas na mga magnetic field. halimbawa sa panahon ng electromagnetic stamping. Ang mga deforming forces ay ipinapadala sa workpiece sa pamamagitan ng isang tool, na karaniwang solid at nakakaranas ng maliliit na elastic deformation sa panahon ng plastic deformation ng workpiece; sa ilang mga kaso, ang elastic media ay ginagamit (halimbawa, sa panahon ng stamping - goma, polyurethane) o mga likido (halimbawa, sa panahon ng hydrostatic pressing).

Mayroong mainit at malamig na O. M. D. Hot O. M. D. ay nailalarawan sa pamamagitan ng mga phenomena ng pagbawi at recrystallization, ang kawalan ng hardening (hardening); ang mekanikal at physicochemical na katangian ng metal ay medyo mababago. Ang plastic deformation ay hindi lumilikha ng banding (unevenness) ng microstructure, ngunit humahantong sa pagbuo ng banding ng macrostructure sa cast workpieces (ingots) o sa isang pagbabago sa direksyon ng mga fibers ng macrostructure (strands ng non-metallic inclusions) sa panahon ng O.M.D. ng mga workpiece na nakuha sa pamamagitan ng pag-roll, pagpindot, at pagguhit. Ang banding ng macrostructure ay lumilikha ng anisotropy ng mga mekanikal na katangian, kung saan ang mga katangian ng materyal kasama ang mga hibla ay karaniwang mas mahusay kaysa sa mga katangian nito sa nakahalang direksyon. Sa panahon ng malamig na pagpapapangit ng metal, ang proseso ng pagpapapangit ng plastik ay sinamahan ng hardening, na nagbabago sa mga mekanikal at physicochemical na katangian ng metal, lumilikha ng banding sa microstructure, at nagbabago din sa direksyon ng mga hibla ng macrostructure. Sa panahon ng malamig na O. M.D., lumilitaw ang isang texture na lumilikha ng anisotropy hindi lamang sa mekanikal, kundi pati na rin sa mga katangian ng physicochemical ng metal. Gamit ang impluwensya ng O.M.D sa mga katangian ng metal, posible na gumawa ng mga bahagi na may pinakamahusay na mga katangian na may kaunting timbang.

Sa panahon ng O.M.D., ginagawang posible ng pagbabago sa pattern ng estado ng stress sa isang deformable na workpiece na maimpluwensyahan ang pagbabago sa hugis nito. Sa ilalim ng mga kondisyon ng hindi pantay na all-round compression, ang ductility ng metal ay nagdaragdag ng higit pa, mas malaki ang compressive stress. Ang isang makatwirang pagpili ng mga operasyon ng O.M.D at mga kondisyon ng pagpapapangit (hydrostatic pressing, extrusion na may back pressure, rolling sa mga planetary mill, atbp.) ay hindi lamang ginagawang posible upang madagdagan ang pinahihintulutang pagbabago sa hugis, kundi pati na rin ang paggamit ng O.M.D para sa paggawa ng mga bahagi high-strength, hard-to-deform na mga haluang metal.

Ang siyentipikong batayan para sa disenyo at kontrol ng mga teknolohikal na proseso ng O.M.D ay ang teorya ng O.M.D. Ang mga pangunahing gawain ng teorya ng O.M.D.: pagbuo ng mga pamamaraan para sa pagtukoy ng pagsisikap at trabaho na ginugol sa pagpapapangit, pagkalkula ng laki at hugis ng workpiece, ang likas na katangian ng pagbabago sa hugis nito, mga pamamaraan para sa pagtukoy ng pinapayagan (nang walang pagkasira o ang hitsura ng iba pang mga depekto) pagbabago sa hugis ng workpiece, pagtatasa ng pagbabago ng mekanikal at physicochemical na mga katangian ng metal sa panahon ng pagpapapangit nito at paghahanap ng pinakamainam na mga kondisyon para sa pagpapapangit.

2. Pangunahing bahagi

2.1 Ang proseso ng pagkuha ng hot die forgings

Ang hot die forging ay isang uri ng metal forming kung saan ang forging ay nabuo mula sa isang pinainit na workpiece sa isang espesyal na tool - isang stamp. Ang selyo ay isang metal split mold na gawa sa high-alloy die steel. Sa huling sandali ng panlililak, kapag ang parehong mga kalahati ng selyo ay sarado, sila ay bumubuo ng isang solong saradong lukab - isang stream, na naaayon sa pagsasaayos sa naselyohang forging.

Depende sa uri ng die, ang mga forging ay nakikilala sa bukas at closed dies.

Pagtatatak sa mga bukas na dies (Larawan 1a). Ang mga open dies ay ang mga may espesyal na chip groove 2 sa paligid ng buong panlabas na contour ng stamping groove, na konektado ng manipis na slot 1 hanggang cavity 3, na bumubuo ng forging. Sa panahon ng proseso ng panlililak, sa huling sandali ng pagpapapangit, ang labis na bahagi ng metal na matatagpuan sa lukab ay pinipilit sa uka at bumubuo ng isang flash (burr) kasama ang tabas ng forging. Ang pagbuo ng isang burr ay humahantong sa isang bahagyang pagtaas sa basura ng metal, ngunit ginagawang posible na huwag maglagay ng mataas na pangangailangan sa katumpakan ng mga workpiece sa mga tuntunin ng masa. Ang mga forging ng lahat ng uri ay maaaring gawin sa pamamagitan ng pag-stamp sa mga bukas na dies.

Fig.1 Scheme ng stamping in dies:

a - bukas; b - sarado

Pagtatatak sa mga saradong dies (Larawan 1b). Ang mga saradong dies ay yaong kung saan ang die cavity 4 ay nananatiling sarado sa panahon ng pagpapapangit. Hindi sila nagbibigay para sa pagbuo ng mga hangnails. Kapag ang stamping sa closed dies, kinakailangan na ang pagkakapantay-pantay ng mga volume ng workpiece at forging ay mahigpit na sinusunod. Samakatuwid, ang proseso ng pagkuha ng mga blangko ay nagiging mas kumplikado, dahil ang pagputol ay dapat tiyakin ang mataas na katumpakan ng blangko sa mga tuntunin ng timbang. Kadalasan, ang mga closed dies ay gumagawa ng mga forging na nakatatak sa kahabaan ng axis ng workpiece (nakakabalisa sa dulo), bilog at parisukat sa plano tulad ng mga singsing, bushings, gears, piston, rod na may flange, at iba pa.

Pagbuo ng isang diagram ng teknolohikal na proseso

Kasama sa pagbuo ng pamamaraan ng teknolohiya ng hot die forging ang pagdidisenyo ng forging, pagtukoy sa masa, uri at sukat ng paunang workpiece, pagtukoy sa hanay ng temperatura ng hot forming, at pagkalkula ng kasalukuyang mga kondisyon sa panahon ng forging. Ang disenyo ng proseso ay pangunahing tinutukoy ng pagsasaayos at laki ng bahagi na gagawin. Batay sa pagguhit, ang mga bahagi ay bumubuo ng isang guhit ng forging.

Pagpapanday ng disenyo.

Ang forging ay tumutukoy sa isang grupo ng mga forging na nakatatak sa kahabaan ng axis ng workpiece (end stamping), bilog sa plano. Upang makakuha ng isang forging ng ganitong uri, ginagamit namin ang stamping sa isang closed die. Pinipili namin ang eroplano ng die connector kasama ang ibabang dulo ng bahagi ng disk (diameter D2, taas H).

1. Pagpapasiya ng masa, uri at sukat ng paunang workpiece.

1.1 Tukuyin ang masa ng bahagi, kg:

G d = V d 10 -3 s10 -3,

Kung saan ang V d ay ang volume ng bahagi mm 3, sial density, 7.8 g/cm 3

Ang dami ng isang bahagi ay kinakalkula bilang kabuuan ng mga volume ng tatlong bahagi nito:

V d = V 1 + V 2 + V 3 = p/4 (D 1 H1 + D 2 H 2 + D 3 H 3).

Dahil sa hindi gaanong sukat ng maximum na mga paglihis sa mga sukat, isinasagawa namin ang pagkalkula batay sa mga nominal na sukat ng bahagi, mm: V d = 3.14/4(75 2 *15+ +125 2 *20+70 2 *40 )= 469035

G d = 469035*10 -3 *7.8*10 -3 =3.6

1.2 1.2 Pinipili namin ang mga allowance at pagpapaubaya ayon sa tabular na data:

D 1 75… 1.5; H 1 15… 1.4;

D 2 125… 2.1; H 2 40… 1.4;

D 3 70… 1.5; N 3 20… 2.2;

Mga pagpapaubaya sa mga sukat ng bahagi:

D 1p =75 +1.6 - 0.8 N 1p =15 +1.5 -0.7

D 2p =125 +1.7 -0.9 N 2p =40 +1.5 -0.7

D 3p = 70 +1.6 -0.8 N 3p =20 +1.5 -0.7

D 4p = 15 +1.5 -0.7

1.3 Tukuyin ang tinantyang masa ng forging:

G p = 1.25*G d =1.25*3.6=4.5

1.4 Pinipili namin ang mga allowance at pagpapaubaya ayon sa tabular na data:

D 1 75… 1.5; H 1 15… 1.4;

D 2 125… 2.1; H 2 40… 1.4;

D 3 70… 1.5; N 3 20… 2.2;

Mga sukat ng forging, mm:

D 1p 75+2*1.5=78; N 1p 15+1.4=16.4

D 2p 125+2*2.1=129.2; N 2p 40+2*1.4=42.8

D 3p 70+2*1.5=73; N 3p 20+2.3=22.3

Mga pagpapaubaya sa pagpapanday ng mga sukat:

D 1p =78 +1.6 - 0.8 N 1p =16.4 +1.5 -0.7

D 2p =129.2 +1.7 -0.9 N 2p =42.8 +1.5 -0.7

D 3p = 73 +1.6 -0.8 N 3p =22.3 +1.5 -0.7

Para sa mga stamping slope tinatanggap namin ang 7?.

Curvature radii r ng mga panlabas na sulok r1=2; r2=2.5; r3=2.

Kinukuha namin ang panloob na radius na 10 mm.

1.5 Tukuyin ang masa ng forging, kg:

G p = V p 10 -3 c10 -3

Kung saan ang V p ay ang volume ng forging, mm 3

Ang dami ng forging ay kinakalkula bilang kabuuan ng mga volume ng tatlong bahagi nito, ang bawat isa ay may hugis ng pinutol na kono, mm 3:

V p = V 1p + V 2p + V 3p.

Nagsasagawa kami ng mga kalkulasyon batay sa pinakamababang pahalang at

h 1п 7?maximum na vertical na sukat, mm.

Ang dami ng isang pinutol na kono ay tinutukoy ng formula, mm 2

V 1p = p/3 N 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) = 3.14/3*17.9(40.8 2 +38.6 2 +40.8*38, 6)

R 1p = r 1p * N 1p tg7?= 38.6+17.9*0.12228=40.8

V 2p = p/3 N 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) = 3.14/3*44.3(69.6 2 +64.15 2 +69.6 2 +64 ,15)

R 2p = r 2p * N 2p tg7?= 64.15+44.3*0.12228=69.6

V 3p = p/3 N 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) = 3.14/3*23.8(41.5 2 +38.6 2 +41.5*38, 6)

R 3p = r 3p * N 3p tg7?=38.6+23.8*0.12228=41.5

V p =88044+617513+118905=824462

G p =824462*10 -3 *7.8*10 -3 =6.4

Ang pagkalkula ng masa ng isang forging pagkatapos makumpleto ang pagguhit nito ay nagpapakita na ang masa ng forging pagkatapos italaga ang lahat ng mga allowance, tolerances at slope ay nananatili sa parehong hanay ng tabular at hindi nangangailangan ng muling pagkalkula.

1.6 Tukuyin ang masa at sukat ng paunang workpiece.

Dami ng workpiece na isinasaalang-alang ang 2% na basura, mm 3

Vз=1.02*Vп= 1.02*824462=840951

Diameter ng workpiece, mm

Dз= 1.08 = 1.08=80.9 (sa m=2)

Tinatanggap namin ang Dз = 82 - ang pinakamalapit na mas malaking diameter mula sa hanay ng mga karaniwang diameter ng bakal.

Haba ng workpiece, mm:

Lз= Vз/Sз= 840951/5278=159

Kung saan ang Sз ay ang cross-sectional area ng workpiece, mm 2:

Sз= (рD 2 З)/4= 3.14*82 2 /4=5278

2. Pagpapasiya ng hanay ng temperatura ng panlililak.

Tinutukoy namin ang hanay ng temperatura ng paggamot sa mainit na presyon kung saan ang metal ay may pinakamaraming mataas na halaga ductility, lakas ng epekto at ang pinakamababang halaga ng lakas. Upang gawin ito, nakita namin sa abscissa axis ng iron-carbon phase diagram ang isang punto na tumutugma sa isang nilalaman ng carbon na 0.15 (para sa Steel 15 ay gumuhit kami ng isang patayo na linya mula sa puntong ito hanggang sa ito ay intersect sa solidus line, sa ibaba kung saan ang haluang metal ay nasa solidong estado. Ang intersection point ay tumutugma sa temperatura na 1425?C. Pinakamataas na temperatura Ang pag-init ng metal ay kinukuha na mas mababa sa 100-150?C, kumukuha kami ng 1300?C. Katulad nito, tinutukoy namin ang temperatura sa linya ng mga curved point A 3, na katumbas ng 850 C? Ang temperatura sa dulo ng panlililak ay kinuha na 25-50 C na mas mataas, upang maiwasan ang pagbuo ng hardening at mga bitak sa produkto, kumukuha kami ng 900?

3. Tinatayang bigat ng mga bumabagsak na bahagi ng stamping hammer, kg:

G=(3.5+5)F p = 4.2*134.5=564.9,

Kung saan ang F p ay ang lugar ng projection ng forging papunta sa die parting plane, cm 2

F p =p D 2 2p /4=3.14*130.9 2 *10 -2 /4=134.5;

Ang D 2п ay ang pinakamaliit na diameter ng forging.

2.2 Pagkalkula ng mga kondisyon ng pagputol kapag pagbabarena

Ang pagbabarena ay ang pagbuo ng isang butas sa isang solidong materyal sa pamamagitan ng pag-alis ng mga chips gamit ang isang cutting tool - isang drill. Pagbabarena
isinasagawa sa pamamagitan ng pagsasama-sama paikot na paggalaw kasangkapan sa paligid
axis - ang pangunahing paggalaw ng pagputol, ang paggalaw ng pagsasalin nito kasama ang axis - ang paggalaw ng feed (Larawan 1). Sa isang drilling machine, ang parehong mga paggalaw ay ipinapaalam sa tool.

Ang bilis ng pangunahing paggalaw V ay kinuha bilang ang peripheral na bilis ng punto ng cutting edge na pinakamalayo mula sa mga drill axes, m/s (m/min):

V=р*d*n/(1000*60)

kung saan ang d ay ang panlabas na diameter ng drill, mm, n ay ang bilis ng pag-ikot ng drill, min-1.

Ang feed S (o bilis ng feed) ay katumbas ng axial movement ng drill kada rebolusyon, mm/rev.

Ang cutting mode sa panahon ng pagbabarena ay tumutukoy sa kumbinasyon ng bilis ng pagputol at mga halaga ng feed.

Ang proseso ng pagputol sa panahon ng pagbabarena ay nangyayari sa ilalim ng mas mahirap na mga kondisyon kaysa sa panahon ng pag-on. Sa panahon ng proseso ng pagputol, mahirap alisin ang mga chips at magbigay ng coolant sa mga cutting edge ng tool. Kapag tinanggal ang mga chips, kuskusin nila ang ibabaw ng mga grooves ng drill at ang drill laban sa ibabaw ng butas. Bilang resulta, ang pagpapapangit ng chip at pagtaas ng henerasyon ng init.

Ang pagtaas ng deformation ng chip ay apektado ng pagbabago sa bilis ng pangunahing paggalaw ng pagputol sa gilid ng pagputol mula sa pinakamataas na halaga sa periphery ng drill hanggang sa zero na halaga sa gitna.

Ang bilis ng pangunahing paggalaw ng pagputol sa panahon ng pagbabarena ay kinukuha bilang ang peripheral na bilis ng punto ng cutting edge na pinakamalayo mula sa axis ng drill, m/s (m/min):

V = р*D*n/(1000*60),

kung saan ang D ay ang panlabas na diameter ng drill, mm; n - bilis ng pag-ikot ng drill, rpm. Ang Feed S (mm/rev) ay katumbas ng axial movement ng drill kada rebolusyon. Ang lalim ng hiwa kapag nagbubutas ng mga butas sa solidong materyal ay itinuturing na kalahati ng diameter ng drill, mm:

t=D/2, at kapag nag-drill t=(D-d)/2, kung saan ang d ay ang diameter ng butas na ginagawang machine, mm.

Pagkatapos ng pag-ikot, ang bahagi ay napupunta sa operasyon ng pagbabarena.

1. Sa bahaging ito kinakailangan na mag-drill ng 1 butas na may diameter na d=15mm. Ang materyal ng bahagi ay bakal na may lakas ng makunat uv = 400 MPa. Ang twist drill material ay high-speed steel grade P18. Paglamig - emulsyon. Mag-drill kami sa isang modelo ng makina 2N135 Pagkalkula ng cutting mode:

2. Tukuyin ang feed S gamit ang formula

S=Matatag*Ke,

kung saan Stable = 0.28 (mm/rev). Pumili kami mula sa talahanayan depende sa uv = 400 MPa kapag nagbubutas ng mga butas na may lalim na 1? 3d, na may katumpakan na hindi mas mataas sa ika-12 na baitang sa ilalim ng mga kondisyon ng isang matibay na teknolohikal na sistema (1?3d?36 = 12); Ang Ke ay isang correction factor para sa feed, Ke = 1, dahil ang isang butas ay na-drill na may lalim na 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об

Ang feed ng makina ay nakatakda sa loob ng napiling hanay ng talahanayan. Kinukuha namin ang S = 0.28 mm/rev.

3. Ang bilis ng pagputol V ay tinutukoy ng formula:

V=(Cv* dnv* Kх)/(Tm* Syv),

kung saan ang Su ay isang koepisyent na isinasaalang-alang ang pisikal at mekanikal na mga katangian

materyal ng workpiece at mga kondisyon sa pagproseso;

T - buhay ng drill, min;

Mula sa mga apendise 2 at 3 makikita natin:

K y = K mx * K uh * K lx - correction factor para sa bilis ng pagputol;

K mx = K g * (750/uv) ny - correction factor na isinasaalang-alang ang impluwensya ng pisikal at mekanikal na katangian ng materyal na pinoproseso;

Kg - koepisyent na isinasaalang-alang ang materyal ng tool (para sa mga drills na gawa sa high-speed na bakal at ang materyal na pinoproseso - carbon steel Kg = 1);

nv-exponent (para sa mga drill na gawa sa high-speed na bakal ng materyal na pinoproseso - carbon steel sa<400 МПа, nv=0,9);

K uh - kadahilanan ng pagwawasto na isinasaalang-alang ang impluwensya ng materyal ng tool (para sa high-speed na bakal K uh = 1);

Ang K lx ay isang correction factor na isinasaalang-alang ang lalim ng butas na ginagawang machine (sa lalim na 1 × 3d, Klx = 1);

V = * 1 (750/400) -0.9 *1 *1 = 16.6 m/min = 0.27 m/s.

4. Tukuyin ang bilis ng pag-ikot ng machine spindle n, na nakuha sa pamamagitan ng pagkalkula:

n=1000*V/(р*d)=1000*16.6/(3.14*15)=352 min-1

Para sa makina kinukuha namin ang pinakamalapit na mas mababang bilis ng pag-ikot n=250 min-1.

5. Tukuyin ang axial force kapag nag-drill ng P0 gamit ang formula:

Р0 = Ср*d хр *S ur *Kр = 55.6*15*0.28 0.7 *(400/750) 0.75 = 213 kgf;

Mula sa apendiks makikita natin ang Av = 55.6, XP = 1.0, UR = 0.7.

kung saan Kp = (uv/750)0.75= (400/750) 0.75 - correction factor depende sa materyal ng workpiece na pinoproseso; n-- exponent (kapag pinoproseso ang carbon steel n=0.75).

Ayon sa data ng pasaporte ng makina, ang maximum na axial force na pinapayagan ng mekanismo ng feed ng makina ay 1500 kgf. Samakatuwid, ang nakatalagang feed S = 0.28 mm/rev ay pinahihintulutan.

6. Tinutukoy namin ang metalikang kuwintas Mk mula sa mga puwersa ng paglaban sa pagputol sa panahon ng pagbabarena gamit ang empirical formula:

Mk = Cmd xm S ym Km = 23* 15 2 *0.28 0.8 *(400/750) 0.75 =1166 kgf*mm;

Сm = 23; Xm = 2.0; Уm = 0.8.

Ang metalikang kuwintas ay ibinibigay ng makina (pinahihintulutang metalikang kuwintas - 4000 kgf*mm).

7. Epektibong kapangyarihan Ne, na ginugol sa proseso ng pagputol:
Ne = Mkdop*n/974000 = 4000*250/974000 = 1.02 kW.

8. Tinantyang lakas ng de-koryenteng motor ng makina Ne:

Nе = N/з=1.02/0.7=1.45 kW,

kung saan ang s-efficiency ng mga mekanismo at gear ng makina s=0.7

9. Tukuyin ang pangunahing oras T0. Ito ang oras na direktang ginugugol sa pagbabarena kapag "manu-manong" dinadala ang tool sa workpiece:

L = l + lvr + lper = 75 + 7.5 * ctg59 + 3 * 0.28 = 80.34 - kabuuang haba ng paggalaw ng drill, mm;

kung saan l=2*d -- lalim ng butas, mm

Ang 1vr=d/2*ctgts ay ang lalim ng pagtagos ng drill sa workpiece, mm,

1per?3S-- overtravel na haba ng tool, mm;

Kinukuha namin ang anggulo sa dulo ng drill 2ts = 118 °, inirerekomenda para sa

pagproseso ng bakal. kaya:

Pagkatapos= 80.34/(0.28*250)=1.15 min

Pagpapahintulot sa laki ng butas: D 4 = 14.4 +1.5 -0.7

2.3 Pagbabagong teknolohiya

Sa pagsasaalang-alang sa teknolohikal na proseso ng paggawa ng mga hot die forging, nagpapatuloy kami upang isaalang-alang ang teknolohiya ng pagliko.

Kapag ang pagbuo ng mga disenyo ng mga bahagi ng makina, ang paggamot sa ibabaw na kung saan ay dapat gawin sa pag-on ng mga makina, ipinapayong isaalang-alang ang isang bilang ng mga espesyal na kinakailangan na matiyak ang kanilang paggawa.

Ang mga bahaging naproseso sa mga makinang umiikot ay dapat maglaman ng pinakamalaking bilang ng mga ibabaw sa anyo ng mga katawan ng pag-ikot. Ang disenyo ng bahagi ay dapat na tulad na ang masa nito ay balanseng may kaugnayan sa axis ng pag-ikot. Ang pagpoproseso ng mga balanseng workpiece ay nag-aalis ng impluwensya ng mass imbalance sa katumpakan ng mga ibabaw ng pagmamanupaktura ng mga bahagi. Kapag nagdidisenyo ng mga bahagi, kinakailangan na gumamit ng isang normal na hanay ng mga diameter at haba, na nagpapahintulot sa paggamit ng mga karaniwang tool sa pagputol. Ang paggamit ng mga hindi matibay na shaft at bushings (mahabang manipis na shaft at manipis na pader na bushings) ay dapat na iwasan sa mga disenyo. Ang matibay na disenyo ng bushings, cups, at cylinders ay nagbibigay-daan sa kanila na maproseso sa jaw chucks nang hindi gumagamit ng mga espesyal na device. Kapag nagpoproseso ng mga hindi matibay na bahagi, ang error sa geometric na hugis ng machined na ibabaw ay palaging mas malaki kaysa sa pagpoproseso ng mga matibay na bahagi.

MGA KATANGIAN NG PARAAN NG PAGBALIKO

Ang teknolohikal na paraan ng paghubog ng mga ibabaw ng mga workpiece sa pamamagitan ng pag-ikot ay nailalarawan sa pamamagitan ng dalawang paggalaw: ang rotational movement ng workpiece (cutting speed) at ang translational movement ng cutting tool - ang cutter (feed movement). Ang paggalaw ng feed ay isinasagawa parallel sa axis ng pag-ikot ng workpiece (longitudinal feed), patayo sa axis ng pag-ikot ng workpiece (transverse feed), sa isang anggulo sa axis ng pag-ikot ng workpiece (pahilig na feed).

Mga uri ng pag-on: pag-on - pagproseso ng mga panlabas na ibabaw; boring - pagproseso ng mga panloob na ibabaw; trimming - pagproseso ng mga flat (end) na ibabaw; pagputol - paghahati ng isang workpiece sa mga bahagi o pagputol ng isang natapos na bahagi mula sa isang workpiece - pinagsama rods.

Sa mga vertical na semi-awtomatikong makina, awtomatikong makina at rotary lathes, ang mga workpiece ay may vertical axis ng pag-ikot, sa mga lathe ng iba pang mga uri - isang pahalang. Gumaganap ang mga lathe ng magaspang, semi-finishing at finishing machining ng mga ibabaw ng workpiece.

Ang machining ay ang proseso ng pagputol ng isang layer ng metal mula sa ibabaw ng isang workpiece na may cutting tool upang makuha ang kinakailangang geometric na hugis, dimensional na katumpakan at pagkamagaspang ng ibabaw ng bahagi. Upang gawin ito, kinakailangan na ang workpiece at ang cutting edge ng tool ay lumipat na may kaugnayan sa bawat isa.

Ang mga pangunahing paggalaw sa mga makinang pang-metal ay ang mga paggalaw ng paggupit, na nagsisiguro sa pagputol ng isang layer ng metal mula sa workpiece, at kasama ang pangunahing paggalaw at feed. Ang pangunahing isa ay ang paggalaw na direktang nagsisilbi upang paghiwalayin ang mga chips. Ito ay binibilang ng bilis ng pagputol, na tinutukoy ng letrang V, na may sukat na m/s (m/min). Sa pagliko, ito ang pag-ikot ng workpiece.

Ang feed ay isang paggalaw na nagsisiguro ng tuluy-tuloy na pagputol ng cutting tool sa mga bagong layer ng materyal ng workpiece na pinoproseso. Ang feed ay ipinahiwatig ng titik 8 na may index na nagpapahiwatig ng direksyon: Spr - longitudinal, Sp - transverse feed. Sa pagliko, ang feed ay ang translational movement ng caliper. Dimensyon ng feed mm/rev.

Ang pagpoproseso ng workpiece sa isang lathe ay tinatawag na turning operation. Ang operasyon ay isang kumpletong bahagi ng isang teknolohikal na proseso na isinagawa ng isang manggagawa sa isang | lugar ng trabaho sa isang partikular na bahagi. Ang pinakasimpleng elemento ng isang teknolohikal na operasyon ay isang paglipat - pagproseso ng isang ibabaw na may isang tool sa ilalim ng ilang mga kondisyon ng pagputol. Kung ang cut layer ay malaki, pagkatapos ay maaari itong alisin hindi sa 1, ngunit sa 2 o higit pang mga pass - solong paggalaw ng tool sa kahabaan ng ibabaw.

Matapos matanggap ang bahagi mula sa pandayan, gagawa kami ng isang ruta para sa pagliko ng operasyon ng pagproseso ng bahagi, pumili ng isang tool at ipasok ito sa Talahanayan 2.3.

talahanayan 2

Usta-nova	Mga transition		Mga scheme ng paglipat	Uri ng pamutol
		Ilagay ang workpiece sa chuck at i-secure ito. Gupitin ang dulo nang malinis.		Pagmamarka
		Sharpensh73 +1.6 -0.8 hanggang w70 +1.6 -0.8 para sa haba 40 +1.5 -0.7		Pagpasa ng paulit-ulit
		Patalasin w 129.2 +1.7 -0.9 hanggang w 125 +1.7 -0.9 hanggang haba 20 +1.5 -0.7 mm Ilagay ang workpiece sa chuck at i-secure ito, gupitin ang tray sa laki na 75 +1.6 -0.8.		Pagpasa ng paulit-ulit Pagmamarka
		Sharpensh78 +1.6 -0.8 hanggang w75 +1.6 -0.8 para sa haba 20 +1.5 -0.7		Pagpasa ng paulit-ulit
		Dalhin ang panloob na w14.4 +1.5 -0.7 hanggang w15 +1.5 -0.7 sa buong haba		Nakakainip na pass

2.Pagpipilian ng kasangkapan.

Ayon sa ruta ng pagliko, pumili kami ng isang through cutter. Kapag pinihit ang isang ibinigay na pagkamagaspang na 20, gumagamit kami ng isang tatak ng carbide cutting insert - T15K6 na may geometry: (ts = 90°, ts1= 45°, g= 10° b = 12°,

r=1.0 mm. Tagal ng panahon T = 80 min.

3 Pagkalkula ng cutting mode para sa transition A2.

Ang lalim ng pagputol t ay ipinapalagay na katumbas ng allowance t = z = 1 mm.

4 Piliin ang feed S. S = 0.5 mm/rev.

5 Tukuyin ang bilis ng pagputol.

V=С V /(t Xv *S Yv *T m) =350/(1 0.15 *0.5 0.35 *80 0.2) V =184.2 m/min

6 Kalkulahin ang bilis ng pag-ikot:

n= 1000V/(р*d)=1000*184.2/(3.14*15)=3910 min-1

Nililinaw namin ang nst ayon sa data ng pasaporte ng makina (tingnan ang Talahanayan 6) at tinatanggap ang pinakamalapit na mas maliit na nst = 3150 min-1.

7 Tukuyin ang aktwal na bilis ng pagputol:

Vf=(p*d* n cm) /1000= (3.14*15*3150)/1000=148.4 m/min

8 Alamin natin ang pangunahing bahagi ng puwersa ng pagputol (ayon sa Talahanayan 7):

Pz= c p * t Xp * S Yp * V Pr = 2943*1*0.5 0.75 *148.4 -0.15 = 783.4 N.

9. Tukuyin natin ang kapangyarihan ng pagputol:

NE = Pz * Vph/ (1040 * 60 * z) = 783.4 * 148.4 / (1040 * 60 * 0.8) = 2.32 kW,

z = 0.7 - 0.9 - kahusayan ng mga mekanismo at gears ng makina.

Dahil Ne = 2.32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.

3. Konklusyon

Nang makumpleto ang gawaing kursong ito, nakilala ko ang pag-unlad ng teknolohikal na proseso para sa pagkuha ng mainit na panlililak, kasama ang teknolohiya ng pagliko at pagbabarena.

Gumuhit tayo ng ilang konklusyon:

1. Ang pagtatatak sa mga saradong dies ay dapat na:

1) Tiyakin ang paggawa ng mga forging ng isang tiyak na geometric na hugis at sukat;

2) Kapag nakatatak sa mga saradong dies, kinakailangan na mahigpit na obserbahan ang pagkakapantay-pantay ng mga volume ng workpiece at forging;

3) Ang isang makabuluhang bentahe ng panlililak sa mga closed dies ay ang pagbawas sa pagkonsumo ng metal, dahil walang pag-aaksaya ng mga burr;

4) Ang mga forging na ginawa sa mga closed dies ay may mas kanais-nais na microstructure;

5) Kapag nakatatak sa mga closed dies, ang metal ay deformed sa ilalim ng mga kondisyon ng all-round uneven compression sa mas mataas na clamping stresses kaysa sa open dies.

Sa panahon ng gawaing kurso, isang teknolohikal na proseso para sa paggawa ng mga bahagi gamit ang hot die forging ay binuo. Ang mga sumusunod na isyu ay isinaalang-alang din: 1. Ang pagpapanday ng bahagi ay kinakalkula. Ang mga allowance para sa machining at pinahihintulutang dimensional deviations ay tinutukoy.

2. Natukoy namin ang teknikal na pamamaraan para sa paggawa ng mga forging at lumikha ng graphic na materyal, na kinabibilangan ng pagguhit ng forging.

2. Kapag gumagawa ng mga bahagi, ang mga sumusunod na kinakailangan ay dapat sundin:

1) katumpakan ng pagproseso ng workpiece, kalidad ng mga layer sa ibabaw;

2) ang tamang pagpili ng tool sa paggupit (ang katigasan ng materyal ng bahagi ng paggupit ay dapat na higit na lumampas sa katigasan ng materyal ng pinoprosesong workpiece, ang hugis ng tool ay dapat tumutugma sa operasyon na isinasagawa);

3) ang teknolohikal na mapa ay dapat na sumasalamin nang detalyado sa lahat ng mga operasyon ng teknolohikal na proseso;

4) kapag bumubuo ng disenyo ng mga bahagi na ipoproseso sa mga makina ng pag-ikot, dapat silang maglaman ng pinakamalaking bilang ng mga ibabaw sa hugis ng mga katawan ng pag-ikot. Ang masa ng bahagi ay dapat na balanseng may kaugnayan sa axis ng pag-ikot. Maipapayo na iwasan ang mga kumplikadong hugis na ibabaw at sumunod sa mga karaniwang sukat at hugis ng mga bahagi, na nagpapahintulot sa paggamit ng mga karaniwang tool sa pagputol.

3. Kapag bumubuo ng disenyo ng isang bahagi na ipoproseso sa mga drilling machine, kinakailangan na sumunod sa mga sumusunod na kinakailangan sa teknolohiya:

1) ang mga butas na napapailalim sa mataas na mga kinakailangan sa katumpakan ay dapat gawin sa pamamagitan ng at hindi bulag;

2) ang ibabaw kung saan ang mga drill cut ay dapat na patayo sa paggalaw ng drill;

4) dapat mayroong libreng pag-access sa lahat ng mga elemento ng bahagi sa panahon ng pagproseso at pagsukat;

Ang batayan para sa pagtaas ng kahusayan sa ekonomiya ng pagbuo ng metal, siyempre, ay teknikal na pag-unlad. Ang teknikal na pag-unlad ay ang proseso ng pagpapabuti ng produksyon, mga teknolohikal na pamamaraan at mga anyo ng organisasyon ng paggawa at produksyon, na binubuo ng patuloy na pagpapabuti ng produksyon batay sa bagong teknolohiya, mga nakamit na pang-agham at pinakamahusay na kasanayan.

5. Listahan ng ginamit na panitikan:

1. Pagbuo ng isang teknolohikal na diagram ng proseso para sa paggawa ng mga hot die forging. Pamamaraan. Mga tagubilin para sa pagsasagawa ng praktikal na gawain. DSTU, Rostov n/D, 2004. 11 p.

2. Pagbabagong teknolohiya. Pamamaraan. mga tagubilin para sa pagsasagawa ng praktikal na gawain. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 p.

3. Pagkalkula ng cutting mode kapag pagbabarena. Pamamaraan. mga tagubilin para sa pagsasagawa ng praktikal na gawain. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 p.

4. Forging at stamping: isang reference na libro sa 4 na volume T.2 Hot stamping. Ed. E.I. M.: Mechanical Engineering, 1986. 592 p.

5. Teknolohiya ng mga materyales sa istruktura. Textbook para sa mga specialty sa mechanical engineering sa mga unibersidad/Sa ilalim ng pangkalahatan. ed. A.M. Dalsky, 2004, 512 p.

6. Mga proyekto sa kurso at diploma (mga gawa). Mga panuntunan sa disenyo. Pamantayan ng negosyo. DSTU, Rostov n/d, 2001. 34 p.

	Upang i-download ang trabaho kailangan mong sumali sa aming grupo nang libre Sa pakikipag-ugnayan sa. I-click lamang ang pindutan sa ibaba. Siyanga pala, sa aming grupo ay tumutulong kami sa pagsulat ng mga papel na pang-edukasyon nang libre. Ilang segundo pagkatapos suriin ang iyong subscription, lalabas ang isang link upang magpatuloy sa pag-download ng iyong gawa.
	Libreng pagtatantya
	I-promote pagka-orihinal ng gawaing ito. Bypass Antiplagiarism.
	REF-Guro- isang natatanging programa para sa malayang pagsulat ng mga sanaysay, coursework, pagsusulit at disertasyon. Sa tulong ng REF-Master, madali at mabilis kang makakagawa ng orihinal na sanaysay, pagsusulit o coursework batay sa natapos na gawain - Pagbuo ng isang teknolohikal na proseso para sa paggawa ng isang bahagi. Ang mga pangunahing tool na ginagamit ng mga propesyonal na abstract na ahensya ay magagamit na ngayon ng abstract.rf user na ganap na walang bayad!
	Paano magsulat ng tama pagpapakilala? Mga lihim ng perpektong pagpapakilala ng coursework (pati na rin ang mga sanaysay at diploma) mula sa mga propesyonal na may-akda ng pinakamalaking ahensya ng sanaysay sa Russia. Alamin kung paano maayos na bumalangkas ang kaugnayan ng paksa ng trabaho, tukuyin ang mga layunin at layunin, ipahiwatig ang paksa, bagay at pamamaraan ng pananaliksik, pati na rin ang teoretikal, legal at praktikal na batayan ng iyong trabaho.

Ang proseso ng produksyon ay ang kabuuan ng lahat ng proseso na nauugnay sa pagbabago ng mga hilaw na materyales sa mga natapos na produkto. Teknolohikal na proseso- Ito ang bahagi ng proseso ng produksyon na direktang nauugnay sa mga pagbabago sa laki. Mga anyo at katangian ng kahoy.

Ang teknolohiya ng produksyon ay isang siyentipiko at praktikal na nakabatay sa sistema ng mga pamamaraan at pamamaraan na ginagamit upang baguhin ang mga hilaw na materyales sa mga natapos na produkto.

Upang biswal na ilarawan ang pagkakasunud-sunod ng mga operasyon sa paggawa ng isang produkto, ginagamit nila ang pagguhit ng isang diagram ng proseso ng teknolohiya. Ang mga pangunahing prinsipyo ng pagbuo ng diagram ng proseso ng teknolohiya ay kinabibilangan ng:

• · ang paggawa ng produkto ay dapat na idinisenyo gamit ang pinakabagong mga pamamaraan at pamamaraan ng produksyon;
• · ang pagkakasunud-sunod ng mga operasyon para sa machining workpieces, parts, at assemblies ay dapat matugunan ang mga kondisyon ng tumpak na pagbabase;
• · sa mass at serial production, dapat magsikap ang isa para sa malawakang paggamit ng mga awtomatiko at mekanisadong linya bilang isang mas produktibong uri ng modernong kagamitan;
• · italaga ang pagkakasunud-sunod ng pagproseso ng bawat bahagi, ang pagbuo ng mga yunit at ang pagkakasunud-sunod ng kanilang pagproseso, pag-assemble ng mga yunit sa mga grupo at pag-assemble ng mga yunit at bahagi sa isang produkto;
• · ang teknolohikal na diagram ng proseso ay dapat na iguguhit up upang ang mga ruta ng paggalaw ng mga bahagi ay hindi magsalubong, mas mababa form return daloy at mga loop;
• · ang mga teknolohikal na operasyon na isinasagawa sa mga bahagi ay ipinahiwatig sa teknolohikal na diagram sa pamamagitan ng mga bilog o parihaba, at ang mga linya na nagkokonekta sa mga teknolohikal na operasyon ay nagpapahiwatig ng transportasyon ng mga bahagi o mga batch ng mga bahagi mula sa isang lugar ng trabaho patungo sa isa pa;
• · Ang isang wastong iginuhit na teknolohikal na diagram ay dapat magbigay ng isang ideya ng buong teknolohikal na proseso ng paggawa ng isang produkto at ipakita sa kung anong pagkakasunud-sunod ang kinakailangan upang ayusin ang mga kagamitan sa mga workshop para sa direktang daloy ng mga bahagi mula sa makina patungo sa makina sa panahon ng kanilang pagproseso.

Ang pangkalahatang istraktura ng teknolohikal na proseso ay maaaring iharap bilang mga sumusunod.

Ang diagram ay nagpapakita na sa ilang mga kaso ang unang dalawang operasyon ay maaaring palitan, iyon ay, kung minsan sa teknolohikal na proseso ang kahoy ay unang pinutol sa mga blangko at pagkatapos ay tuyo. Katulad nito, ang pagkakasunud-sunod ng huling dalawang operasyon ay maaaring mabago sa isang naka-assemble na produkto.

Pag-unlad ng isang teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura ng mga bahagi ng bar

Ang teknolohikal na proseso para sa paggawa ng mga bahagi ng troso mula sa tuyong tabla ay binubuo ng mga sumusunod na yugto:

• · pagputol ng tabla sa haba (trimming) at lapad (paayon na pagputol) sa mga blangko;
• · pangunahing mekanikal na pagproseso ng mga workpiece;
• · pagdikit ng mga workpiece sa isang sinag o sa isang kalasag;
• · pangalawang mekanikal na pagproseso.

Ang layunin ng pangunahing mekanikal na pagproseso ay upang makakuha ng pagtatapos ng mga workpiece. Kasama sa pangunahing mekanikal na pagproseso ang mga sumusunod na operasyon: jointing at thicknessing (planing). Para sa paggawa ng mga bahagi ng maikling haba (hanggang sa humigit-kumulang 700 mm), inirerekumenda na gumamit ng maraming mga blangko, ang kabuuang haba nito ay higit sa 1000 mm. Sa kasong ito, ang maramihang workpiece ay sawn sa mga bahagi ng kinakailangang haba pagkatapos itong maproseso sa kapal at lapad, na humahantong sa isang pagbawas sa pagkawala ng kahoy para sa mga allowance at isang pagbawas sa lakas ng paggawa ng mga bahagi ng pagmamanupaktura.

Ang teknolohikal na proseso para sa paggawa ng laminated veneer lumber ay binubuo ng paghahanda ng mga seksyon (para sa mga panel) o lamellas (para sa troso) at pagdikit ng mga ito.

Ang teknolohiya para sa paghahanda ng mga plot para sa gluing ay kinabibilangan ng planing ng mga blangko na may paunang jointing. Sa kasong ito, ang tagal ng pag-iimbak ng mga workpiece pagkatapos ng planing bago ang gluing ay hindi dapat lumampas sa 8 oras.

Kung ang mga maiikling plot o lamellas ay may parehong cross-section tulad ng mga blangko, pagkatapos ay ang mga tulis-tulis na mitsa ay gilingin sa kanilang mga dulo at nakadikit sa kanilang haba, at pagkatapos ay pinuputol sa mga blangko ng kinakailangang haba. Para sa layuning ito, ginagamit ang mga espesyal na linya ng splice. Pagkatapos ay ang mga blangko ay planado at pagkatapos ay nakadikit sa lapad o kapal.

Ang mga gluing mode para sa solid wood workpiece ay nakasalalay sa tatak ng piniling pandikit.

Ang layunin ng pangalawang machining ay upang makakuha ng mga bahagi. Kasama sa pangalawang machining ang mga sumusunod na operasyon: paggiling (tenon, lug at iba pang mga profile), mga butas sa pagbabarena, paggiling.

1. Cross-cut gamit ang TsBK-40 cross-cutting machine. Posisyonal ang operasyon.

saan n- ang bilang ng mga pagbawas na ginagawa ng makina bawat minuto;

T cm- Oras ng pagbabago;

m- bilang ng mga hiwa para sa paglalagari ng mga depekto;

SA R- koepisyent ng paggamit ng oras ng pagtatrabaho (downtime);

a At b- multiplicity ng workpiece sa lapad at haba.

2. Paayon na pagputol sa isang ibinigay na lapad ng workpiece sa isang multi-rip machine TsDK-5. Pass-through na uri ng operasyon.

saan l zag- haba ng workpiece, m;

SA m- koepisyent ng paggamit ng oras ng makina (walang mga produkto);

U- bilis ng feed: manual sa jointing machine, milling machine 3-6 m/min, mekanisado ayon sa mga teknikal na katangian ng makina.

3. Paglikha ng base surface sa isang jointing machine SF-4. Ang pinagsamang gilid ay lumilikha ng base surface sa isang gilid. Pass-through na uri ng operasyon.

saan m- bilang ng mga pass.

4. Edge jointing, na lumilikha ng base surface sa gilid sa isang SF-4 jointing machine. Pass-through na uri ng operasyon.

5. Thickness milling sa isang single-sided surface planer SR-8. Pass-through na operasyon.

6. Paggiling sa kahabaan ng lapad sa isang single-sided thickness planer SR-8. Pass-through na uri ng operasyon.

7. Tapusin ang cross cutting sa Ts-6-2 machine. Posisyonal na uri ng operasyon.

8. Paggiling ng mga curved profile sa mga dulo sa FSSh-1A milling machine. Ang operasyon ay nakaposisyon at dumadaan.

saan S- carriage stroke;

z- bilang ng mga dulo ng workpiece.

9. Milling curved lower profile sa gilid sa FSSh-1A milling machine. Ang operasyon ay nakaposisyon at dumadaan.

10. Ang paggiling ng mga layer ng gilid ay isinasagawa sa isang makipot na sinturon na nakakagiling na makina na ShlPS-8. Posisyonal ang operasyon.

kung saan ang c ay ang coefficient ng passage overlap;

c ay ang bilang ng mga panig na buhangin;

Bilang ng mga numero ng sanding belt.

11. Kontrol sa kalidad at pag-aalis ng mga depekto.

Pag-unlad ng isang teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura ng mga bahagi ng panel batay sa mga particle board (chipboard + veneer)

Ang teknolohikal na proseso ng paggawa ng mga kalasag ay binubuo ng mga sumusunod na yugto:

• · pagputol ng mga slab sa mga blangko;
• · pangunahing mekanikal na pagproseso ng mga workpiece (pag-calibrate ng mga workpiece ayon sa kapal);
• · veneering ng mga layer;
• · pangalawang mekanikal na pagproseso (pag-file at paggiling ng mga gilid, nakaharap sa mga gilid, paggiling ng mga profile sa mga gilid ng mga workpiece;
• · pagbabarena ng mga butas, paggiling).

Ang layunin ng pangunahing pagproseso ng mga panel ay upang makakuha ng pagtatapos ng mga blangko bago ang cladding.

Ang layunin ng pangalawang pagproseso ng mga panel ay upang makakuha ng mga natapos na bahagi.

Ang pag-veneering ng mga blangko ng chipboard na may planed o peeled veneer at mga pelikulang batay sa pinapagbinhi na mga papel ay dapat gawin gamit ang mainit na paraan. Para sa mga layuning ito, napili ang isang espesyal na pindutin na may pinainit na mga plato.

Ang dobleng panig na paggiling ng mga mukha ay ginagawa para sa mga workpiece na may linya na may planed o peeled veneer:

• · Ang mga mahahabang workpiece (higit sa 400 mm ang haba) ay pinoproseso sa mga makinang panggigiling na may malawak na sinturon;
• · Ang mga workpiece na mas maikli ang haba ay dinidikdik sa mga makinang panggigiling na makitid na sinturon, na maaari ding gamitin sa paggiling ng mga workpiece na mas malalaking sukat.

Gayunpaman, ang labor intensity ng paggiling ay magiging mas mataas kaysa sa wide-belt grinding machine. Pagkatapos na takpan ang mga workpiece na may mga pelikula batay sa pinapagbinhi na mga papel, ang mga ibabaw ay hindi nabuhangin. Kung ang mga gilid ng mga board ay may linya na may gilid na plastik, kung gayon ang mga gilid ay hindi rin buhangin.

Gawain…………………………………………………………………………………………………………..2

Pagguhit ng bahagi…………………………………………………………………………………………………………………………..3

Panimula……………………………………………………………………………………………………………………5

1. Disenyo ng isang teknolohikal na proseso gamit ang isang pamantayan…………………………………………..6

1.1 Pagsusuri ng inisyal na datos…………………………………………………………………………………………………….6

1.2 Pagpapasiya ng disenyo at teknolohikal na code ng bahagi…………………………………………..7

2. Pagtatasa ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahagi……………………………………………………………………8

3. Pagpili ng paraan ng paggawa ng bahagi…………………………………………………………………………………………………………9

4. Pagpili ng mga workpiece at teknolohikal na base………………………………………………………………………………………………..10

5. Layunin ng mga mode ng pagpoproseso……………………………………………………………………………………………………12

6. Pagpili ng mga teknolohikal na kagamitan……………………………………………………………………………………..13

7. Teknikal na istandardisasyon……………………………………………………………………………….14

7.1 Pagputol gamit ang guillotine shears…………………………………………………………………………………………14

7.2 Cold stamping………………………………………………………………………………………….15

8. Pagpapasiya ng uri ng produksiyon……………………………………………………………………………………...17

9. Teknikal at pang-ekonomiyang mga tagapagpahiwatig ng binuo teknolohikal na proseso……………………18

10. Pagkalkula ng laki ng batch ng mga bahagi, mga blangko…………………………………………………………………………………………21

12. Mga hakbang sa kaligtasan sa trabaho…………………………………………………………………………………………23

13. Konklusyon……………………………………………………………………………………………………………………..24

14. Bibliograpiya…………………………………………………………………………………………25

Apendise 1…………………………………………………………………………………………………………..…26

Apendise 2…………………………………………………………………………………………………………..…27

Apendise 3…………………………………………………………………………………………………………..…28

Apendise 4…………………………………………………………………………………………………………..…29

Sa kasalukuyan, ang sitwasyon sa ating bansa ay tulad na ang pag-unlad ng industriya ay ang pinakamataas na priyoridad ng lahat ng mga nakatalagang gawain. Upang ang Russia ay makakuha ng isang malakas na lugar sa gitna ng mga nangungunang kapangyarihan sa mundo, dapat itong magkaroon ng isang binuo na pang-industriya na sektor ng produksyon, na dapat ay batay hindi lamang sa pagpapanumbalik ng mga pabrika na itinatag noong panahon ng Sobyet, kundi pati na rin sa mga bago, mas modernong kagamitan na mga negosyo. .

Ang isa sa pinakamahalagang hakbang sa landas tungo sa kaunlarang pang-ekonomiya ay ang pagsasanay ng mga espesyalista na hindi magkakaroon ng kaalaman na mahigpit na limitado sa kanilang propesyon, ngunit maaaring komprehensibong suriin ang gawaing kanilang ginagawa at ang mga resulta nito. Ang mga naturang espesyalista ay mga inhinyero sa ekonomiya na nauunawaan hindi lamang ang lahat ng mga intricacies ng mga aspeto ng ekonomiya ng paggana ng isang negosyo, kundi pati na rin ang kakanyahan ng proseso ng produksyon, na tumutukoy sa paggana na ito.

Ang layunin ng proyekto ng kursong ito ay upang maging pamilyar sa iyong sarili nang direkta sa proseso ng produksyon, gayundin upang suriin at ihambing ang pagiging epektibo nito hindi lamang mula sa isang pang-ekonomiya kundi pati na rin mula sa isang teknolohikal na pananaw.

Ang paggawa ng isang produkto, ang kakanyahan at pamamaraan nito ay may pinakamahalagang epekto sa teknolohikal, pagpapatakbo, ergonomic, aesthetic at, siyempre, mga katangian ng pagganap ng produktong ito, at, dahil dito, sa gastos nito, kung saan ang presyo ng produkto at ang pangangailangan para dito mula sa labas ay direktang umaasa sa mga gumagamit, dami ng mga benta, kita mula sa mga benta, at, dahil dito, lahat ng mga tagapagpahiwatig ng ekonomiya na tumutukoy sa katatagan ng pananalapi ng negosyo, kakayahang kumita, bahagi ng merkado, atbp. Kaya, ang paraan ng paggawa ng isang produkto ay may epekto sa buong ikot ng buhay ng produkto.

Ngayon, kapag pinipilit ng isang mapagkumpitensyang merkado ang mga tagagawa na lumipat sa pinakamataas na kalidad at pinakamurang mga produkto, lalong mahalaga na suriin ang lahat ng aspeto ng produksyon, pamamahagi at pagkonsumo ng isang produkto sa yugto ng pag-unlad nito upang maiwasan ang hindi mahusay na paggamit ng negosyo. mapagkukunan. Nakakatulong din ito sa pagpapabuti ng mga teknolohikal na proseso, na madalas na binuo hindi lamang batay sa mga pangangailangan sa merkado para sa paggawa ng mga bagong produkto, ngunit isinasaalang-alang din ang pagnanais ng mga tagagawa para sa isang mas mura at mas mabilis na paraan upang makabuo ng mga umiiral na produkto, na nagpapaikli sa ikot ng produksyon. at binabawasan ang halaga ng mga nauugnay na gastos sa paggawa ng kapital, at, dahil dito, pinasisigla ang paglago ng pamumuhunan sa mga bagong proyekto.

Kaya, ang pagdidisenyo ng isang teknolohikal na proseso ay ang pinakamahalagang yugto sa paggawa ng produkto, na nakakaapekto sa buong ikot ng buhay ng isang produkto at maaaring maging mapagpasyahan kapag nagpapasya sa paggawa ng isang partikular na produkto.

Teknolohikal na proseso- ang pangunahing bahagi ng proseso ng produksyon, kabilang ang mga aksyon upang baguhin ang laki, hugis, katangian at kalidad ng mga ibabaw ng bahagi, ang kanilang kamag-anak na posisyon upang makuha ang ninanais na produkto.

Karaniwang teknolohikal na proseso ay pinag-isa para sa pinakakaraniwang mga bahagi na may katulad na mga parameter ng teknikal at disenyo. Ang mga high-class na inhinyero ay bumuo ng isang teknolohikal na proseso para sa mga karaniwang bahagi, at pagkatapos, sa kanilang tulong, lumikha ng mga gumaganang teknolohikal na proseso para sa isang partikular na bahagi. Ang paggamit ng isang karaniwang teknolohikal na proseso ay pinapasimple ang pagbuo ng mga teknikal na kagamitan. proseso, mapabuti ang kalidad ng mga pag-unlad na ito, makatipid ng oras at mabawasan ang mga gastos para sa teknolohikal na paghahanda ng produksyon.

Ang pag-unlad ng teknolohikal na proseso ay kinabibilangan ng mga sumusunod na yugto:

Pagpapasiya ng pangkat ng teknolohikal na pag-uuri ng bahagi;

Pagpili sa pamamagitan ng code ng isang karaniwang teknolohikal na proseso (pagpili ng isang paraan para sa paggawa ng isang bahagi);

Pagpili ng mga workpiece at teknolohikal na base;

Paglilinaw ng komposisyon at pagkakasunud-sunod ng mga operasyon;

Paglilinaw ng mga napiling kagamitan sa teknolohiya.

Upang matukoy ang pangkat ng teknolohikal na pag-uuri ng isang bahagi, kinakailangan na pag-aralan ang pinagmumulan ng data, na naglalaman ng impormasyon tungkol sa bahagi at ang kagamitan na magagamit para sa produksyon nito.

Ang pinagmulan ng data ay naglalaman ng:

· pagguhit ng detalye

pagguhit ng pagpupulong ng selyo

· pagtutukoy

Bilang resulta ng pag-aaral ng data na ito, nakukuha namin ang:

Detalye- screen - ay isang patag na bahagi na may code ng disenyo:

RGRA. 755561.002.

Materyal: Bakal 10 GOST 914-56 - mataas na kalidad na mababang carbon na bakal na may nilalamang carbon na 0.2%. Ang haluang metal na ito ay mahusay na hinangin at naproseso sa pamamagitan ng pagputol, pati na rin ang malamig na presyon. Ang mga katangiang ito ay nagpapatunay sa pagiging posible ng paggamit ng malamig na panlililak para sa paggawa ng bahaging ito.

Assortment: sheet na 1 mm ang kapal. Ang mga hot-rolled sheet ay karaniwang ginawa mula sa materyal na ito.

Pagkagaspang: para sa buong ibabaw ng bahagi, ang taas ng mga iregularidad ng profile sa sampung puntos ay R z = 40 µm, ang arithmetic mean deviation ng profile ay R a = 10 µm. Pagkagaspang klase 4. Ang ibabaw ng bahagi ay nabuo nang hindi inaalis ang tuktok na layer.

Degree ng katumpakan: pinakamataas na kalidad 8

Teknolohikal na proseso: sa kasong ito, mas maipapayo na gumamit ng malamig na panlililak.

Malamig na panlililak ay ang proseso ng pagbuo ng mga forging o mga natapos na produkto sa dies sa temperatura ng silid.

Timbang ng bahagi:

M = S*H*r, kung saan ang S ay ang lugar ng bahagi, mm 2; H - kapal, mm; r - density, g/mm 3

Sequential stamp

selyo- isang deforming tool, sa ilalim ng impluwensya kung saan ang materyal o workpiece ay nakakakuha ng isang hugis at sukat na naaayon sa ibabaw o tabas ng tool na ito. Ang mga pangunahing elemento ng selyo ay ang suntok at ang matris.

Kasama sa disenyo ng selyong ito ang isang suntok para sa pagsuntok ng isang butas na may diameter na 18 mm, pati na rin ang isang suntok para sa pagputol ng panlabas na tabas ng bahagi.

Ang die na ito ay isang sequential multi-operation die, na idinisenyo para sa pag-stamp ng mga bahagi mula sa sheet material. Ang paggawa ng workpiece ay nagaganap sa 2 yugto: una, ang isang butas na may diameter na 18 mm ay sinuntok, pagkatapos ay nakuha ang panlabas na tabas ng bahagi.

Kapag hinahanap ang pangkat ng teknolohikal na pag-uuri ng isang bahagi, kinakailangang idagdag ang teknolohikal na code ng bahagi sa umiiral nang code ng disenyo ng bahagi.

Upang matukoy ang teknolohikal na code ng isang bahagi batay sa magagamit na data, tutukuyin namin ang isang bilang ng mga katangian, at pagkatapos ay hahanapin ang kanilang code gamit ang "Disenyo at Teknolohikal na Klase ng mga Bahagi":

Talahanayan 1.

№	Tanda	Ibig sabihin	Code
1	Paraan ng paggawa	Malamig na panlililak	5
2	Uri ng materyal	Carbon steel	U
3	Mga katangian ng volumetric	Kapal 1mm	6
4	Uri ng karagdagang pagproseso	Sa binigay na kagaspangan	1
5	Ang paglilinaw ng uri ay idaragdag. pagpoproseso	pagbagsak	1
6	Uri ng kinokontrol na mga parameter	Kagaspangan, katumpakan	M
7	Bilang ng mga sukat ng executive	3	1
8	Bilang ng mga istruktura mga elementong natanggap din. Pinoproseso	1	1
9	Bilang ng mga karaniwang sukat	4	2
10	Saklaw ng materyal	mainit na pinagsama sheet	5
11	Materyal na grado	Steel 10KP sheet 1.0-II-H GOST 914-56	D
12	Timbang	6 g	4
13	Katumpakan	kalidad-8, Rz=40, Ra=10	P
14	Sistema ng dimensyon	rectangular coordinate system sunud-sunod mula sa isang base	3

Kaya, ang kumpletong disenyo at teknolohikal na code ng bahagi ay mukhang:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

Paggawa- ito ay isang pag-aari ng disenyo ng isang produkto na tinitiyak ang posibilidad ng paggawa nito na may pinakamababang dami ng oras, paggawa at materyal na mapagkukunan habang pinapanatili ang tinukoy na mga katangian ng consumer.

Ang halaga ng tagapagpahiwatig ng paggawa ay tinutukoy bilang kumplikado sa pamamagitan ng mga halaga ng mga partikular na tagapagpahiwatig alinsunod sa OST 107.15.2011-91 ayon sa formula:

k i - normalized na halaga ng isang partikular na tagapagpahiwatig ng paggawa ng isang bahagi

Ang disenyo ng isang bahagi ay maaaring gawin kung ang kinakalkula na halaga ng tagapagpahiwatig ng kakayahang gumawa ay hindi mas mababa sa karaniwang halaga nito. Kung hindi, ang disenyo ng bahagi ay dapat baguhin ng taga-disenyo.

Pagtatasa ng kakayahang gumawa ng bahagi 5U611M.1125D4P3

talahanayan 2

Pangalan at pagtatalaga ng isang partikular na tagapagpahiwatig ng kakayahang makagawa	Pangalan ng tampok na pag-uuri	Code ng gradasyon ng tampok	Normalized na halaga ng manufacturability indicator
Tagapagpahiwatig ng progresibo ng morphogenesis K f	Paraan ng teknolohikal na produksyon na tumutukoy sa pagsasaayos (1st digit ng teknolohikal na code)	5	0,99
Tagapagpahiwatig ng pagkakaiba-iba ng mga uri ng pagproseso K o	Uri ng karagdagang pagproseso (ika-4 na digit ng code ng proseso)	1	0,98
Tagapagpahiwatig ng pagkakaiba-iba ng mga uri ng kontrol K k	Uri ng mga kinokontrol na parameter (ika-6 na digit ng code ng proseso)	M	0,99
Tagapagpahiwatig ng pagkakaisa ng mga elemento ng istruktura K y	Bilang ng mga karaniwang sukat ng mga elemento ng istruktura (ika-9 na digit ng code ng proseso)	2	0,99
Tagapagpahiwatig ng katumpakan ng pagproseso Kt	Katumpakan ng pagproseso (ika-13 na digit ng code ng proseso)	P	0,96
Tagapagpahiwatig ng katwiran ng mga base ng laki K b	Sistema ng dimensyon (ika-14 na digit ng code ng proseso)	3	0,99

Ang karaniwang halaga ng tagapagpahiwatig ng paggawa ay 0.88. Kinakalkula . Dahil dito, ang disenyo ng bahagi ay teknolohikal na advanced.

Ang teknolohikal na proseso ay sinamahan ng isang bilang ng mga pantulong na proseso: pag-iimbak ng mga blangko at natapos na mga produkto, pag-aayos ng kagamitan, paggawa ng mga tool at kagamitan.

Ang teknolohikal na proseso ay karaniwang binubuo ng tatlong yugto:

1. Pagtanggap ng mga blangko.

2. Pagproseso ng mga blangko at pagkuha ng mga natapos na bahagi.

3. Pag-assemble ng mga natapos na bahagi sa isang produkto, pag-set up ng mga ito at pagsasaayos ng mga ito.

Depende sa mga kinakailangan para sa katumpakan ng mga sukat, hugis, kamag-anak na posisyon at pagkamagaspang sa ibabaw ng bahagi, isinasaalang-alang ang mga sukat nito, timbang, mga katangian ng materyal, uri ng produksyon, pumili kami ng isa o higit pang posibleng mga pamamaraan sa pagproseso at ang uri ng kaukulang kagamitan. .

Ang bahagi ay isang flat figure, kaya maaari itong gawin mula sa sheet na materyal gamit ang isang mamatay.

Ruta ng paggawa ng produkto:

1) operasyon ng paghahanda:

1.1) pagpili ng mga workpiece;

1.2) pagguhit ng mga mapa ng paggupit ng materyal;

1.3) pagkalkula ng mga mode ng pagproseso;

2) operasyon sa pagkuha - ang mga sheet ay pinutol sa mga piraso gamit ang guillotine shears ayon sa cutting map; ang operasyong ito ay ginagawa ng isang low-skilled (1…2 rank) cutter gamit ang guillotine shears.

3) pagpapatakbo ng panlililak - pagbibigay sa workpiece ng hugis, mga sukat at kalidad ng ibabaw na tinukoy ng pagguhit; ang operasyong ito ay ginagawa ng isang mas kwalipikadong (2…3 kategorya) na manggagawa - isang stamper, gamit ang isang selyo na nilagyan ng press.

4) tumbling operation - deburring; ang operasyong ito ay ginagawa ng isang mekaniko ng 2...3 kategorya sa isang vibration machine

5) control operation - kontrol pagkatapos ng bawat operasyon (visual), pumipili na kontrol para sa pagsunod sa pagguhit. Ang dimensional na kontrol ay isinasagawa gamit ang mga calipers - para sa tabas ng bahagi, at gamit ang mga plug - para sa mga butas.

Ang mga blangko ay dapat piliin sa paraan upang matiyak ang pinaka-makatuwirang paggamit ng materyal, ang pinakamababang lakas ng paggawa ng pagkuha ng mga blangko at ang posibilidad na bawasan ang lakas ng paggawa ng paggawa ng bahagi mismo.

Dahil ang bahagi ay gawa sa patag na materyal, ipinapayong gumamit ng mga sheet bilang panimulang materyales. Dahil sa ang katunayan na ang bahagi ay ginawa sa pamamagitan ng malamig na panlililak sa isang sunud-sunod na mamatay, ang mga sheet para sa pagpapakain sa mamatay ay dapat na gupitin sa mga piraso. Ito ay kinakailangan upang mahanap ang pinaka-makatwirang paraan na posible para sa pagputol ng materyal, na tinutukoy gamit ang formula:

kung saan ang A ay ang pinakamalaking sukat ng bahagi, mm

δ - tolerance sa lapad ng strip cut sa guillotine shears, mm

Zn - pinakamababang garantisadong agwat sa pagitan ng mga guide bar at strip, mm

δ" - tolerance para sa distansya sa pagitan ng mga guide bar at strip, mm

isang - side jumper, mm

Gamit ang mga talahanayan, tinutukoy namin para sa bahaging ito:

Ang mga bilog na blangko ay angkop para sa bahaging ito.

Ang pinakamalaking sukat ng bahagi A = 36 mm.

Mga jumper a=1.2 mm; h=0.8 mm

Pagpapahintulot para sa lapad ng strip cut sa guillotine shears δ=0.4 mm

Garantisadong minimum na agwat sa pagitan ng mga guide bar at strip Zн=0.50 mm

Pagpapahintulot para sa distansya sa pagitan ng mga guide bar at strip δ"=0.25

Longitudinal cutting:

Nakukuha namin ang rate ng paggamit ng materyal:

Kung saan ang S A ay ang lugar ng bahagi, mm 2;

S L - lugar ng sheet, mm 2;

n ay ang bilang ng mga bahagi na nakuha mula sa sheet.

Bilang resulta, nakukuha namin ang:

Suriin natin ang cross cutting:

Kaya, ang longitudinal cutting ay mas matipid, dahil sa paggupit na ito ang materyal na utilization rate ay mas malaki kaysa sa transverse cutting.

Nagpapakita kami ng mga cutting diagram para sa longitudinal cutting ng materyal (Fig. 1, 2)

a=1.2 t=D+b=36.8

kanin. 1. Gupitin ang mga guhit

2000

kanin. 2. Gupitin ang sheet.

Batay sa disenyo ng stamp, ang workpiece ay nakaposisyon gamit ang stop at guide bars ng stamp, at ang mga suntok ay matatagpuan sa geometric center ng matrix punch (sa kahabaan ng mukha ng bahagi).

Ang pinakadakilang katumpakan ay sinisiguro ng pagkakaisa ng disenyo at mga teknolohikal na base. Sa kasong ito, magiging mahirap tiyakin ang mataas na katumpakan, dahil ang isang sunud-sunod na selyo ay nagsasangkot ng paggalaw ng workpiece mula sa suntok hanggang sa suntok, na natural na nagpapataas ng error sa pagmamanupaktura ng bahagi.

Mga mode ng pagproseso kumakatawan sa isang hanay ng mga parameter na tumutukoy sa mga kondisyon kung saan ginagawa ang mga produkto.

Ang isang sequential action stamp ay nagsasangkot ng unang pagsuntok ng mga butas, at pagkatapos ay pagputol sa tabas. Ang pagputol at pagsuntok ay ang mga operasyon ng paghihiwalay ng bahagi ng isang sheet sa isang saradong tabas sa isang die, pagkatapos kung saan ang natapos na bahagi at basura ay itinulak sa matrix.

Para sa isang bahagi na ginawa sa pamamagitan ng panlililak, ang pagkalkula ng mga mode ay binubuo ng pagtukoy sa mga puwersa ng panlililak. Ang kabuuang puwersa ng panlililak ay binubuo ng mga puwersa ng pagsuntok, pagputol, pagtanggal at pagtulak sa bahagi.

Ang kondisyon ng pagsuntok ay tinutukoy ng formula:

kung saan ang L ay ang perimeter ng butas na susuntukin, mm;

h - kapal ng bahagi, mm;

σ av - paglaban sa paggugupit, MPa.

Mula sa talahanayan makikita natin ang: σ av = 270 MPa.

kaya,

Ang puwersa ng pagputol ng isang bahagi kasama ang tabas ay tinutukoy ng parehong formula:

Ang pagpapasiya ng mga kinakailangang puwersa para sa pagtulak ng bahagi (pag-alis) sa pamamagitan ng matrix ay isinasagawa ayon sa pormula:

kung saan ang Kpr ay ang pushing coefficient. Para sa bakal Kpr =0.04

Ang puwersa ng pag-alis ng basura (mga bahagi) mula sa suntok ay tinutukoy nang katulad:

;

kung saan ang KSN ay ang pushing coefficient. Para sa bakal K sn = 0.035

Nahanap namin ang kabuuang puwersa ng panlililak gamit ang formula:

kung saan 1.3 ang safety factor para sa pagpapalakas ng press.

Para sa bahaging ito nakukuha namin ang kabuuang puwersa ng panlililak:

Teknolohikal na kagamitan kumakatawan sa mga karagdagang kagamitan na ginagamit upang mapataas ang produktibidad ng paggawa at mapabuti ang kalidad.

Upang makagawa ng isang bahagi ng separator, batay sa magagamit na kagamitan, ipinapayong gumamit ng isang sunud-sunod na selyo ng pagkilos, kapag ang pagputol ng mga butas at ang tabas ng bahagi ay isinasagawa nang sunud-sunod, na nagpapahintulot sa paggamit ng isang simpleng disenyo ng selyo, at guillotine gunting at isang mekanikal na pindutin ay kinakailangan bilang kagamitan para sa teknolohikal na proseso.

Ang guillotine shears ay isang makina para sa pagputol ng mga bale ng papel, mga sheet ng metal, atbp., kung saan ang isang kutsilyo ay nakapirming naayos sa frame, at ang isa, na nakalagay sa isang anggulo, ay tumatanggap ng isang reciprocating kilusan.

Ang pangunahing mga parameter, na kung saan ay pinaka-nagpapahiwatig ng mga napiling kagamitan at kung saan ay nagsisiguro sa pagpapatupad ng mga mode na ibinigay para sa teknolohikal na proseso, para sa pindutin ay ang panlililak at pagpindot pwersa, at para sa guillotine gunting - ang pinakamalaking kapal ng sheet na pinutol. at ang lapad nito.

Talahanayan 3

Mga katangian ng gunting H475

Ang kinakalkula na puwersa ng panlililak P p =63.978 kN, pipiliin namin [ayon sa Appendix 5, 3051] ang pindutin upang ang nominal na puwersa nito ay lumampas sa halaga ng kinakailangang puwersa ng panlililak.

Talahanayan 4

Mga katangian ng KD2118A press

Standardisasyon ng teknolohikal na proseso binubuo sa pagtukoy ng halaga ng piece time T w para sa bawat operasyon (sa mass production) at piece-calculation time T pc (sa mass production). Sa huling kaso, ang paghahanda at huling oras na T pz ay kinakalkula.

Ang mga halaga at Tsh ay tinutukoy ng mga formula:

; T shk = T sh + T pz /n,

kung saan T o - pangunahing teknolohikal na oras, min;

T sa - pantulong na oras, min

T tungkol sa - oras ng paglilingkod sa lugar ng trabaho, min;

T d - oras ng pahinga para sa pahinga at personal na mga pangangailangan, min;

T pz – paghahanda at huling oras, min;

n – bilang ng mga bahagi sa batch.

Pangunahing (teknolohiya) na oras ay direktang ginugugol sa pagbabago ng mga hugis at sukat ng bahagi.

Pantulong na oras ay ginugol sa pag-install at pag-alis ng bahagi, pagkontrol sa makina (pindutin) at pagbabago ng mga sukat ng bahagi.

Ang kabuuan ng pangunahing at pantulong na oras ay tinatawag oras ng pagpapatakbo.

Oras ng serbisyo sa lugar ng trabaho binubuo ng oras ng pagpapanatili (pagbabago ng tool, pagsasaayos ng makina) at oras para sa pagpapanatili ng organisasyon ng lugar ng trabaho (paghahanda sa lugar ng trabaho, pagpapadulas ng makina, atbp.)

Paghahanda at huling oras na-normalize bawat batch ng mga bahagi (bawat shift). Ito ay ginugol sa pamilyar sa trabaho, pag-set up ng kagamitan, konsultasyon sa isang technologist, atbp.

Kalkulahin natin ang standardisasyon ng teknolohikal na proseso ng pagputol ng isang sheet ng materyal sa mga piraso.

Dahil ang mga piraso ng materyal ay pinapakain sa isang sunud-sunod na selyo, kinakailangang i-cut ang mga sheet ng bakal na 10 sa mga piraso, ang lapad nito ay katumbas ng lapad ng mga workpiece. Upang gawin ito, gumagamit kami ng guillotine shears.

Operasyon - pagputol ng mga piraso mula sa steel sheet 710 x 2,000;

pitch - 38.75 mm;

18 piraso ng sheet;

18 x 54 = 972 na mga PC. - mga blangko mula sa mga sheet;

manu-manong paraan ng pagpapakain at pag-install ng mga sheet;

manu-manong paraan ng pagtatapon ng basura;

kagamitan - guillotine shears H475;

40 kutsilyo bawat minuto;

paraan ng pag-activate ng pedal ng paa;

friction clutch;

Nakatayo ang posisyon ng manggagawa.

1. Pagkalkula ng karaniwang oras ng piraso para sa pagputol ng mga sheet ng bakal

1.1. Kunin ang sheet mula sa stack, ilagay ito sa scissors table, at ilagay ito sa back stop. Ang oras para sa mga operasyong ito ay depende sa lugar ng sheet at karaniwang ipinahiwatig sa bawat 100 sheet.

Sa isang lugar ng sheet, ang oras para sa 100 mga sheet ay 5.7 minuto.

Pagsunod sa mga tagubilin sa pagkalkula:

1.1.1) kapag kinakalkula ang karaniwang oras ng piraso para sa isang workpiece, hinahati namin ang oras ayon sa mga pamantayan sa bilang ng mga workpiece na nakuha mula sa sheet;

1.1.2) kapag ini-install ang sheet sa kahabaan ng back stop, ang oras ayon sa mga pamantayan ay kinukuha na may koepisyent na katumbas ng 0.9;

1.1.3) correction factor para sa isang steel sheet na kapal ng 1 mm - 1.09.

1.2. I-on ang gunting ng 18 beses. Dahil kinakailangan upang makakuha ng 18 piraso: 17 pagliko ng gunting upang paghiwalayin ang mga piraso mula sa isa't isa at isa pa upang paghiwalayin ang huling strip mula sa natitirang bahagi ng sheet. Ang oras na ginugol dito ay depende sa paraan ng pag-on ng guillotine shears.

Kapag pinindot ang pedal habang nakaupo - 0.01 min bawat strip.

1.3. Gupitin ang mga blangko ng 18 beses. Ang tagal ng operasyong ito ay depende sa mga kakayahan ng gunting

Sa 40 stroke bawat minuto at friction clutch release - 0.026 min bawat strip.

1.4. Itulak ang sheet hanggang huminto ito ng 18 beses (dahil ang sheet ay nahahati sa mga piraso na may nalalabi, kaya kinakailangang paghiwalayin ang huling strip mula sa basura). Ang tagal ng pagkilos na ito ay depende sa haba ng sheet at pitch.

Sa haba ng sheet sa kahabaan ng cutting line na 2000 mm at isang sheet advance na hakbang na 38.75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5.Kunin ang basura sa mesa ng gunting at ilagay ito sa isang tumpok.

Sa lugar ng workpiece, ang oras ay 0.83 min.

Talahanayan 5.

Pagkalkula ng karaniwang oras ng piraso para sa pagputol ng mga sheet ng bakal

Mga transition		Oras bawat 100 sheet, min
		Pangunahing oras, T o	Pantulong na oras, T in
			overlapped na oras	di-nagpapatong na oras, T in
Kunin ang sheet mula sa stack, ilagay ito sa scissors table, at ilagay ito sa back stop	1.1	-	-
I-on ang gunting (18 beses)	1.2	-	-
Gupitin ang mga blangko (18 beses)	1.3		-	-
Itulak ang sheet sa lahat ng paraan (17 beses)	1.4	-
Kumuha ng basura mula sa mesa ng gunting at ilagay ito sa isang tumpok	1.5	-	-
Kabuuan	46,8	27,2	50,39

* - tingnan ang talata 1.1.2.

Ang rate ng oras ng piraso ay kinakalkula gamit ang formula:

T o – pangunahing oras ng pagputol;

T sa – pantulong na oras;

n d – bilang ng mga bahagi sa sheet.

para sa 100 bahagi;

min bawat 1 bahagi.

Operasyon - pagputol ng isang bahagi kasama ang tabas, mga butas sa bahagi mula sa isang strip;

selyo na may bukas na hinto;

manu-manong paraan ng pagpapakain at pag-install ng workpiece;

manu-manong paraan ng pagtatapon ng basura;

posisyon ng manggagawa - nakaupo;

crank press na may lakas na 63 N;

150 slide stroke bawat minuto;

friction clutch;

paraan ng pag-activate - pedal.

2. Pagkalkula ng karaniwang oras ng piraso para sa pagtatatak ng isang bahagi mula sa isang strip.

1.1. Kumuha ng strip at lagyan ng grasa ito sa isang gilid. Ang mga kinakailangang operasyon para sa paghahanda ng mga workpiece para sa cold stamping ay ang pag-alis ng sukat, mga contaminant, mga depekto, at mga lubricant coatings. Ang oras na ginugol dito ay nakasalalay sa lugar ng workpiece.

Sa ganitong lugar, ang oras para sa 100 guhitan ay 5.04 minuto.

2.2. Ipasok ang strip sa selyo hangga't maaari. Ang operasyon na ito ay kinakailangan upang matiyak ang mga kondisyon ng pagbabase sa tagal nito ay depende sa uri ng selyo, ang haba at lapad ng strip, pati na rin ang kapal ng materyal.

Sa lapad ng strip na 38.75 mm, ang paunang oras ay 5.04 minuto bawat 100 strip.

Para sa isang strip na 2 m ang haba, ang koepisyent ay 1.08;

para sa isang saradong selyo - 1.1;

para sa bakal na 1 mm makapal - 1.09.

2.3. I-on ang pindutin. Ang tagal ng pagkilos na ito ay depende sa posisyon ng manggagawa at kung paano kinokontrol ang press.

Upang i-on ang pindutin gamit ang isang pedal habang nakaupo - 0.01 min bawat strip;

2.4. selyo. Ang oras na kinuha para sa panlililak ay depende sa kagamitan na ginamit.

Para sa isang press na may bilang ng mga slider stroke na 150 at isang friction clutch - 0.026 min bawat strip.

2.5. Ang oras na kinakailangan upang isulong ang strip ng isang hakbang ay depende sa lapad at haba ng strip at ang uri ng die.

Para sa isang strip na may lapad na 38.75 mm, ang pangunahing oras ay 0.7 minuto bawat 100 piraso;

para sa isang closed stamp - koepisyent 1.1;

ang koepisyent para sa isang strip na 2 m ang haba ay 1.08.

2.6. Ang tagal ng strip (grid) na operasyon ng pagtanggal ng basura ay tinutukoy batay sa strip ng materyal.

May guhit na 38.75 x 2,000 - 3.28;

para sa isang saradong selyo - 1.1;

koepisyent para sa bakal na may kapal na 1 mm ay 1.09.

Talahanayan 6.

Pagkalkula ng karaniwang oras ng piraso para sa pagtatatak ng isang bahagi

Mga transition		Oras bawat 100 guhit, min
		Pangunahing oras, T o	Pantulong na oras, T in
			overlapped na oras	di-nagpapatong na oras, T in
Kumuha ng isang strip at mag-lubricate sa isang gilid	2.1	-	-	5.04 (t sa1)
I-install ang strip sa stamp hanggang sa tumigil ito	2.2	-	-
Paganahin ang pindutin	2.3	-	-
selyo	2.4		-	-
Isulong ang strip ng isang hakbang	2.5	-		-
Itapon ang strip waste (grid)	2.6	-	-
Kabuuan	2,6	0,91	16,5

Karaniwang oras ng piraso:

n d - bilang ng mga bahagi na nakuha mula sa strip;

Kpr - koepisyent na isinasaalang-alang ang posisyon ng manggagawa (upo - 0.8);

at obs - ang oras para sa organisasyonal at teknikal na pagpapanatili ng lugar ng trabaho, para sa isang crank press na may lakas ng pagpindot na hanggang 100 kN, ay katumbas ng 5% ng oras ng pagpapatakbo;

at mula sa.l. - ang oras na ginugugol ng mga manggagawa sa pahinga at personal na mga pangangailangan, na may timbang na workpiece na hanggang 3 kg, ay kinukuha bilang 5% ng oras ng pagpapatakbo.

min bawat workpiece.

Ayon sa GOST 3.1108 - 74 ESTD, ang uri ng produksyon ay nailalarawan sa pamamagitan ng koepisyent ng pagsasama-sama ng mga operasyon. Sa yugto ng disenyo ng mga teknolohikal na proseso, ginagamit ang sumusunod na paraan ng pagkalkula koepisyent ng pagsasama-sama ng mga operasyon (serialization) sa lugar ng trabaho (makina):

kung saan T t - release stroke, min;

T sh. ikasal - average na oras ng piraso para magsagawa ng operasyon, min.

Bitawan ang stroke kinakalkula ng formula:

Ang F ay ang aktwal na taunang oras ng pagpapatakbo ng isang makina o lugar ng trabaho, h (kunin natin ang F = 2000 oras).

N - taunang programa ng produksyon ng produkto, mga pcs.

Average na oras ng piraso ay tinukoy bilang ang arithmetic mean sa mga operasyon ng proseso. Ipagpalagay namin na ang oras ay pangunahing ginugugol sa pagputol at pagtatatak.

n - bilang ng mga operasyon (na may tinukoy na palagay k=2)

Ibinigay na ang taunang screen production program ay 1000 thousand units.

Bitawan ang stroke min.

Oras ng piraso min.

Average na oras ng piraso min.

Rate ng pagsasama-sama ng transaksyon .

Depende sa halaga ng Kzo, pipiliin namin ang uri ng produksyon: sa 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.

Ang malakihang produksyon ay nailalarawan sa pamamagitan ng paggawa ng mga produkto sa pana-panahong paulit-ulit na mga batch. Sa ganitong produksyon, ginagamit ang mga espesyal, dalubhasa at unibersal na kagamitan at kagamitan.

Para sa pagtatasa ng ekonomiya, pangunahing dalawang katangian ang ginagamit: gastos at lakas ng paggawa.

Sidhi ng paggawa- ang dami ng oras (sa oras) na ginugol sa paggawa ng isang yunit ng produkto. Ang labor intensity ng proseso ay ang kabuuan ng labor intensity para sa lahat ng operasyon.

Ang lakas ng paggawa ng mga operasyon ay binubuo ng paghahanda at huling oras na T pz bawat yunit ng produksyon at ang oras ng piraso na T w na ginugol sa pagsasagawa ng operasyong ito. Sa bilang, ang pagiging kumplikado ng operasyon T ay katumbas ng oras ng pagkalkula ng piraso T shk, na maaaring kalkulahin gamit ang formula:

kung saan ang n ay ang bilang ng mga bahagi sa batch, na tinutukoy ng formula:

;

kung saan ang 480 minuto ay ang tagal ng isang pagtatantya ng trabaho sa ilang minuto;

Ang paghahanda at panghuling oras sa bawat shift ay pangunahing binubuo ng tagal ng paghahanda at panghuling mga operasyon para sa pagputol at pagtatatak. Tanggapin natin:

min bawat shift;

min bawat shift.

Kalkulahin natin ang pagiging kumplikado ng operasyon ng pagputol:

Oras ng pagputol ng piraso: pagputol;

Bilang ng mga bahagi bawat batch: PC;

Labour intensity ng cutting operation: min;

Kalkulahin natin ang pagiging kumplikado ng pagpapatakbo ng panlililak:

Oras ng pagputol ng piraso: pagputol;

Bilang ng mga bahagi bawat batch: PC;

Labour intensity ng stamping operation: min;

Ang reciprocal ng teknolohikal na pamantayan ng oras na T ay tinatawag pamantayan ng produksyon Q:

Ayon sa nakuha na halaga ng intensity ng paggawa, ang mga pamantayan ng produksyon:

(1 min);

(1 min).

Ang pagiging produktibo ng teknolohikal na proseso ay tinutukoy ng bilang ng mga bahagi na ginawa bawat yunit ng oras (oras, shift):

kung saan ang F ay ang working time fund, min;

Ang kabuuan ng lakas ng paggawa para sa lahat ng mga operasyon ng proseso (sa kasong ito, dalawa: pagputol at panlililak).

Pagganap ng proseso: mga bahagi bawat shift.

Kapag matipid na tinatasa ang isang opsyon para sa pagmamanupaktura ng isang hiwalay na bahagi, sapat na upang matukoy ito teknolohikal na gastos. Naiiba ito sa buong isa dahil kabilang dito ang mga direktang gastos para sa mga pangunahing materyales at sahod sa produksyon, pati na rin ang mga gastos na nauugnay sa pagpapanatili at pagpapatakbo ng mga kagamitan at kasangkapan.

;

kung saan ang C m ay ang halaga ng mga pangunahing materyales o workpiece, rub./piece;

W - sahod ng mga manggagawa sa produksyon, rub./piece;

1.87 - isang koepisyent na isinasaalang-alang ang mga gastos sa pagpapalit ng mga sira na kasangkapan, kagamitan at mga gastos sa pagpapanatili at pagpapatakbo ng kagamitan, na pinagsama-sama, na nagkakahalaga ng 87% ng sahod.

Ang halaga ng batayang materyal ay tinutukoy ng formula:

kung saan ang M n. R. - rate ng pagkonsumo ng materyal o masa ng workpiece, kg/piraso;

Sa m.o. - pakyawan na presyo ng materyal o workpiece, kuskusin./kg;

m o - masa ng basura na nabili, kg/piraso;

C tungkol sa - ang halaga ng basura, kinuha sa rate na 10% ng halaga ng pangunahing materyal, rub./kg.

Ang masa ng basura na nabili ay tinutukoy ng formula:

kung saan ang Mz ay ang masa ng workpiece, kg / piraso;

M d - masa ng bahagi, kg/piraso.

Ang masa ng workpiece ay kinakalkula ng formula:

;

kung saan ang V ay ang dami ng workpiece;

ρ - density ng materyal na workpiece, g/cm 3 ;

S l - lugar ng dahon;

t l - kapal ng sheet;

n – bilang ng mga bahagi mula sa sheet.

Timbang ng workpiece: kg.

Ang masa ng bahagi ay nakalkula nang mas maaga: M s = 0.006 kg.

Timbang ng basura na nabili: kg.

Pakyawan presyo ng bakal 10: Sa m.o. = 1100 kuskusin t = 1.1 kuskusin.

Pagkatapos ang presyo ng basura: C o =0.1·1.1=0.11 rub.·kg.

Halaga ng batayang materyal: kuskusin. para sa detalye.

Depende sa mga tiyak na kondisyon ng pagmamanupaktura ng bahagi, ang sahod ay maaaring ipahayag bilang mga sumusunod:

kung saan ang Kz ay isang koepisyent na isinasaalang-alang ang mga karagdagang pagbabayad sa sahod ng mga manggagawa (para sa mga bakasyon, para sa mga shift sa gabi), pati na rin ang mga kontribusyon sa social insurance;

ti - karaniwang oras ng piraso para sa pagsasagawa ng teknolohikal na operasyon, min./piece;

Si - rate ng kategorya ng kwalipikasyon ng manggagawa, rub./hour;

n - bilang ng mga teknolohikal na operasyon.

Sa kasong ito, isasaalang-alang namin ang 2 mga operasyon: pagputol ng mga piraso gamit ang guillotine shears at stamping ang bahagi. Batay sa nakalkula na mga halaga:

t 1 =0.0015 min.;

t 2 =0.034 min.;

Ang kategorya ng kwalipikasyon ng manggagawang nagsasagawa ng cutting operation ay II; at ang operasyon ng panlililak ay III.

Ang rate ng taripa para sa isang manggagawa ng unang kategorya ng kwalipikasyon ay 4.5 rubles / oras. Ang rate ng taripa para sa bawat kasunod na kategorya ng kwalipikasyon ng isang manggagawa ay tumataas ng 1.2 beses.

Para sa mga manggagawa sa mga tindahan ng makina, ang mga karagdagang bayad sa sahod ay humigit-kumulang 4.5%, at ang mga kontribusyon para sa mga pangangailangang panlipunan ay 7.8%, i.e. K z = 1.13.

Bilang resulta, nakukuha namin ang sahod sa bawat yunit ng produkto:

Sa wakas ay nakuha namin ang teknolohikal na gastos sa bawat yunit ng produksyon:

10. Pagkalkula ng laki ng batch ng mga bahagi

Programa ng produksyon: N=1000 thousand piraso

Wastong taunang pondo ng oras: F=2000 oras.

Kung gayon ang ritmo ng produksyon ay dapat na: mga bata/oras

Kung ang T w stamping = 0.034 min, kung gayon mga bata/oras

Mula sa oras na i-install at alisin ang selyo t = 30 + 10 = 40 minuto, at ang suweldo ng isang manggagawa ng ika-3 kategorya Z r = 4.5 rubles / oras * 1.44 = 6.48 rubles / oras.

Pagkatapos kuskusin

Pagkalkula ng laki ng batch

Mula sa pagsasaayos ng mga hinto ng guillotine shears 3.5 minuto, itakda ang agwat sa pagitan ng mga kutsilyo hayaan itong maging 16.5 minuto, pagkatapos ay t p.z. = 3.5+16.5 = 20 min, at ang halaga ng pag-set up ng isang manggagawa ng kategorya II kuskusin guhitan/oras.

Kung ang T w cutting = 0.0015 min, kung gayon guhitan/oras.

Hayaan ang c 2 ' = 0.01*10 -3 rubles, pagkatapos mga guhitan
11. Mga rekomendasyon para sa pag-set up ng gunting

Gap sa pagitan ng mga blades ayusin depende sa kapal at lakas ng materyal na pinutol sa pamamagitan ng paggalaw ng talahanayan, kung saan kinakailangan na paluwagin ang mga mani ng mga bolts na nagse-secure ng talahanayan sa frame at, gamit ang 2 pag-aayos ng mga tornilyo, itakda ang kinakailangang puwang, pagkatapos kung saan ang dapat higpitan ang mga mani. Upang mag-install ng mga kutsilyo pagkatapos ng hasa, inirerekumenda na gumamit ng mga spacer na gawa sa foil o iba pang manipis na sheet na materyal.

Ang laki ng puwang ay tinutukoy ayon sa talahanayan. ika-11 siglo

Pagsasaayos ng mga paghinto. Para sa pagputol ng mga piraso ng iba't ibang lapad, likuran, harap at gilid na mga hinto, ang mga paghinto ng anggulo at mga paghinto ng bracket ay ginagamit. Pagsasaayos ng back stop ginawa sa pamamagitan ng paggalaw nito gamit ang mga handwheels kasama ng ruler o mga template. Kung ang pagsasaayos ay isinasagawa ayon sa isang template, pagkatapos ay ang huli ay naka-install na may gilid nito laban sa mas mababang kutsilyo, at ang back stop ay inilipat malapit sa pangalawang gilid nito at sinigurado ng mga turnilyo. Ang front stop ay inaayos gamit ang isang template na nakalagay sa mesa. Mga stop – anggulo, stop-bracket at side stop nakakabit sa mesa sa iba't ibang posisyon depende sa pangangailangan.

Paghinto sa likod

0,075 0,05

0,075

Mga kutsilyo38.75 38.75

Ibabang kutsilyo

Upper kutsilyo

Ibabang kutsilyo

kanin. 3. Pagsasaayos ng gunting.

12. Kaligtasan sa trabaho

Ang pangunahing layunin ng kaligtasan ay upang matiyak ang ligtas at malusog na mga kondisyon sa pagtatrabaho nang hindi binabawasan ang pagiging produktibo. Upang makamit ito, isang malaking kumplikadong mga hakbang ang ginagawa upang lumikha ng mga ganitong kondisyon.

Upang maiwasan ang mga pinsalang pang-industriya, ang mga gumagalaw na bahagi ng mga makina, mga lugar na pinagtatrabahuan ng kagamitan, at mga kagamitang teknolohikal ay nilagyan ng mga kagamitang pang-proteksiyon (mga hadlang, mga rehas na bakal, mga casing, mga kalasag, atbp.). Upang matiyak ang isang kapaligiran sa hangin sa lugar ng trabaho na nakakatugon sa mga pamantayang sanitary, ang mga makina at iba pang teknolohikal na kagamitan ay nilagyan ng mga indibidwal o grupong suction device.

Ang pangangalaga sa kapaligiran ay napakahalaga. Upang mabawasan ang polusyon, kinakailangan na gumamit ng mga teknolohiyang walang basura at lumikha ng mga pasilidad sa paggamot na nagpapahintulot sa parehong dami ng tubig at hangin na paulit-ulit na magamit sa mga sistema ng proteksyon.

Kapag bumubuo ng mga teknolohikal na proseso para sa mga bahagi ng pagmamanupaktura, kinakailangan na magbigay ng mga tiyak na hakbang upang matiyak ang ligtas na mga kondisyon sa pagtatrabaho at proteksyon sa kapaligiran sa panahon ng paggawa ng bahaging pinag-uusapan.

Upang matiyak ang kaligtasan sa trabaho para sa mga operasyon ng pagputol Gamit ang guillotine shears, bilang karagdagan sa ligtas na disenyo ng tool, ang manggagawa ay dapat gumamit ng mga guwantes na tela upang pakainin ang sheet ng materyal sa loob ng gunting upang maiwasan ang pinsala sa kanyang mga kamay, pati na rin ang isang robe upang maiwasan ang pinsala sa damit kapag pinadulas ang sheet.

Ang proteksyon sa kapaligiran sa panahon ng pagputol ay isinasagawa sa pamamagitan ng pag-recycle ng natitirang basura pagkatapos ng pagputol ng sheet sa mga piraso, at kapag nagtatrabaho sa pampadulas, dapat itong maingat na ilapat sa sheet ng materyal.

Kapag nakatatak ang manggagawa ay dapat maging lubhang maingat kapag binubuksan ang die, dahil hindi ito nilagyan ng mga bantay, at gumamit din ng mga guwantes na tela upang ipakain ang strip ng materyal sa die.

Dapat itapon ang stamping waste nang hindi nakakasira sa kapaligiran.

Kaya, ang paggamit ng isang karaniwang teknolohikal na proseso ay nagpapadali sa disenyo, pagtatayo ng bahagi, paggawa at inspeksyon nito.

Salamat sa pag-save hindi lamang ng oras na ginugol sa pag-unlad sa kawalan ng tulad ng isang "prototype", ngunit din pagbabawas ng mga gastos na kinakailangan para sa pagwawasto at pag-recycle ng mga depekto kapag gumagamit ng hindi napatunayang teknolohiya, kagamitan at tooling, posible na makakuha ng mahusay pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig ng teknolohikal na proseso ng pagmamanupaktura at pagpupulong kahit para sa maliliit na batch ng mga produkto at kagamitan.

Kapag gumagamit ng isang karaniwang proseso, ang pinakamaraming oras ay kailangang gugulin sa teknolohikal na paghahanda ng produksyon, na kinakailangan upang ayusin ang "prototype" para sa isang partikular na bahagi. Isinasaalang-alang na ang maraming mga operasyon mula sa Kamara ng Komersyo at Industriya ay pamantayan at maaaring maisagawa gamit ang teknolohiya ng kompyuter, ang kasalukuyang umiiral na kalakaran ay patungo sa kumpleto o hindi bababa sa bahagyang automation ng proseso ng teknolohikal na paghahanda ng produksyon.

Application Bibliography

1. Drits M. E., Moskalev M. A. "Teknolohiya ng mga materyales sa istruktura at agham ng materyales: Textbook para sa mga unibersidad - M. Higher school, 1990. - 447 pp.: ill.

2. Zubtsov M. E. "Sheet stamping". L.: Mechanical Engineering, 1980, 432 p.

3. Disenyo at teknolohikal na pag-uuri ng mga bahagi.

4. Mga lektura sa kursong "Teknolohiya ng mechanical engineering" Lobanova S. A., 2001

5. Mansurov I.Z., Podrabinnik I.M. Espesyal na forging at pressing machine at mga automated na complex ng paggawa ng forging at stamping: Handbook. M.: Mechanical Engineering, 1990. 344 p.

6. Standardizer's Handbook / Sa ilalim ng pangkalahatang editorship. A. V. Akhumova. L.: Mechanical Engineering, 1987. 458 p.

7. Teknolohiya ng paggawa ng mechanical engineering. Mga patnubay para sa disenyo ng kurso / Ryazan. estado inhinyero ng radyo akademiko; Pinagsama ni: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanova. Ryazan, 2000. 36 p.

8. Mga panuntunan para sa paghahanda ng mga teknolohikal na dokumento: Mga patnubay para sa coursework at disenyo ng diploma / Ryazan. estado inhinyero ng radyo akademiko; Comp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 p.

Ang mga teknikal na proseso ay binuo sa kaso ng:

a) bilang paghahanda para sa pagpapalabas ng mga bagong sasakyan;

b) kapag ginagawang moderno ang mga disenyo ng mga pinagkadalubhasaan na makina;

c) kapag nagbabago ang dami ng produksyon;

d) kapag nagpapakilala ng mga bagong teknolohikal na kagamitan.

Paunang data para sa pagbuo ng mga teknolohikal na proseso:

a) gumaganang mga guhit ng mga bahagi;

b) taunang programa sa produksyon ng mga bahagi;

c) impormasyon tungkol sa kagamitan;

d) tinatanggap na pamantayan o pangkat na mga teknolohikal na proseso;

e) mga sangguniang materyales (mga katalogo, album, pamantayan, atbp.).

Ang pag-unlad ay nauuna sa pamamagitan ng teknolohikal na kontrol ng mga guhit upang suriin ang mga idinisenyong bahagi para sa paggawa ng kanilang disenyo.

Paggawa ng disenyo ng bahagi(ayon sa GOST 14.201 - 83) ay isang hanay ng mga katangian na tinitiyak ang tinukoy na mga katangian ng pagganap ng mga bahagi sa kaunting gastos sa produksyon (mga gastos sa paggawa, materyales, mapagkukunan ng enerhiya, hilaw na materyales).

Ang pagbuo ng mga teknolohikal na proseso ay dapat na nakabatay sa paggamit ng mga teknolohiyang nagtitipid ng mapagkukunan.

Sa pangkalahatan, ang pagbuo ng isang teknolohikal na proseso para sa paggawa ng isang bahagi ay kinabibilangan ng mga sumusunod na hakbang:

1) Pagsusuri ng paunang data at pagpili ng isang umiiral na pamantayan (grupo) teknolohikal na proseso o paghahanap para sa analogue nito;

2) Pagpili ng paraan ng pagkuha ng workpiece at ang paraan ng paggawa nito;

3) Pagpili ng mga pamamaraan at pagkakasunud-sunod ng pagproseso ng mga indibidwal na ibabaw ng bahagi, pati na rin ang pagbabase nito;

4) Pagguhit ng isang teknolohikal na ruta para sa pagproseso ng bahagi;

5) Pag-unlad ng mga teknolohikal na operasyon;

6) Standardisasyon ng mga teknolohikal na proseso (pagtatatag ng mga pamantayan para sa pagkonsumo ng materyal, mga pamantayan para sa oras ng pagproseso, mga kwalipikasyon ng mga gumaganap

7) Pagkalkula ng kahusayan sa ekonomiya ng proseso ng teknolohikal;

8) Paghahanda ng teknolohikal na dokumentasyon at pagbuo ng mga gawain para sa

disenyo ng kagamitan, karaniwang kontrol, atbp.

Ang detalye ng pag-unlad ng teknolohikal na dokumentasyon ay nakasalalay sa yugto ng paghahanda at uri ng produksyon. Sa mga yugto ng paunang disenyo at paggawa ng isang pilot batch, ang teknolohikal na dokumentasyon ay isinasagawa sa isang paglalarawan ng ruta (sa isang pinaikling paglalarawan ng lahat ng mga teknolohikal na operasyon sa pagkakasunud-sunod ng kanilang pagpapatupad nang hindi nagpapahiwatig ng mga transition at teknolohikal na mga mode) o isang paglalarawan ng pagpapatakbo ng ruta (nagsasaad ng mga transition at mode).

Sa yugto ng paghahanda ng serial o mass production, ang teknolohikal na dokumentasyon ay iginuhit sa isang paglalarawan ng pagpapatakbo na may pagsasama-sama ng isang kumpletong hanay ng mga dokumento ayon sa ESTD (GOST 3.1102 - 81; GOST 3.1105 - 84).

Para sa single at small-scale production, ang mga ito ay limitado sa isang ruta o ruta-operational na paglalarawan.

6.2.1 Pagpili ng mga pamamaraan at pagkakasunud-sunod ng pagproseso ng bahagi

Kapag bumubuo ng isang teknolohikal na proseso, una sa lahat, ang mga pamamaraan ng panghuling paggamot sa ibabaw ay tinutukoy at ang mga kagamitan ay pinili na maaaring magbigay ng kinakailangang kalidad.

Pagkatapos ay pinaplano nila ang buong pagkakasunud-sunod ng paggamot sa ibabaw ng bahagi at piliin ang mga kinakailangang kagamitan. Kasabay nito, isinasaalang-alang na ang bawat kasunod na yugto ay dapat na mas tumpak kaysa sa nauna. Bilang karagdagan, ang pangangailangan na pumili ng isang teknolohikal na allowance sa bawat yugto ng pagproseso ay isinasaalang-alang.

Kaya, ang isang pangkalahatang plano para sa pagproseso ng bahagi, ang nilalaman ng mga indibidwal na operasyon at ang pagpili ng uri ng kagamitan ay nakabalangkas, na bumubuo sa batayan ng teknolohikal na ruta para sa pagproseso ng bahagi.

Ang panimulang punto para sa pagbuo ng isang teknolohikal na ruta ay ang karaniwang teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura ng mga bahagi ng isang naibigay na uri (shafts, gearboxes, atbp.). Ngunit pagkatapos ay tinukoy ang ruta na isinasaalang-alang ang mga katangian ng bahaging ito at ang produksyon na ito.

Ang mga ibabaw na kinuha bilang mga teknolohikal na base ay unang pinoproseso. Pagkatapos ay ang natitirang mga ibabaw ay naproseso: ang mas tumpak na ibabaw, ang huli ay naproseso. Ang pagproseso ng bahagi ay nagtatapos sa ibabaw na pinakatumpak at pinakamahalaga para sa pagganap ng bahagi.

Kasama sa ruta ang mga pagpapatakbo ng paggamot sa init. Hardening, carburization at kasunod na hardening - hanggang sa huling pagproseso (paggiling). Cyanidation, nitriding - pagkatapos ng paggiling.

Bago ang machining (upang mapabuti ang workability at mapawi ang mga natitirang stress) o pagkatapos ng pagbabalat - pagsusubo, normalisasyon, pagpapabuti (hardening).

6.2.2 Pagkalkula ng mga allowance sa pagproseso

Allowance para sa pagproseso ay isang layer ng metal na inalis mula sa isang workpiece sa panahon ng machining upang makakuha ng isang bahagi na may tinukoy na dimensional na katumpakan at kalidad ng ibabaw.

Mayroong intermediate at general allowance.

Intermediate allowance– ang kapal ng metal layer na inalis sa isang transition o operasyon.

Ang kabuuang allowance ay ang kapal ng metal layer, na inalis bilang resulta ng lahat ng teknolohikal na operasyon at paglipat sa panahon ng machining.

Ang allowance ay dapat na pinakamainam. Ang pagtaas nito ay humahantong sa pagtaas ng basura, lakas ng enerhiya at pagkonsumo ng materyal. Bawasan ang allowance– ito ay isang pagtaas sa posibilidad ng mga depekto (dahil hindi mo makuha ang kinakailangang katumpakan at pagkamagaspang nang hindi inaalis ang may sira na layer sa ibabaw).

Sa mechanical engineering, ang pagkalkula at analytical na paraan para sa pagtukoy ng mga allowance ay pangunahing ginagamit (V. M. Kovana). Ito ay batay sa hiwalay na pagsasaalang-alang ng mga salik na nakakaimpluwensya sa kanilang halaga (mayroon ding eksperimental-statistikal na pamamaraan).

Kaya, pagkatapos matukoy ang mga allowance para sa lahat ng mga operasyon at mga transition nang hiwalay, ang mga sukat ng pagpapatakbo ng mga bahagi ay itinatag. Ang pagkalkula ng mga sukat ng pagpapatakbo ay nagsisimula sa pagtatatag (at pagguhit) ng mga sukat ng natapos na bahagi. Pagkatapos, ang mga allowance sa pagpapatakbo ay inilalapat sa lahat ng naprosesong ibabaw (sa reverse sequence ng machining), na ang mga resulta ay bilugan pataas (para sa mga panlabas na ibabaw) at pababa (para sa mga panloob na ibabaw).

Ang mga pagpapaubaya ay itinakda para sa mga sukat ng pagpapatakbo (ayon sa talahanayan): kung ang sukat ng bahagi ay nasa loob ng mga limitasyon ng pagpapaubaya, ang allowance para sa kasunod na operasyon ay hindi bababa sa minimum na pinapayagan.

6.2.3 Pagpili ng kagamitan, kagamitan at kasangkapan

Ang mga kagamitan sa makina ay pinili na isinasaalang-alang:

- disenyo at sukat ng bahagi;

– kinakailangang katumpakan at kalinisan ng pagproseso;

- kinakailangang pagganap;

– pinakamababang halaga ng trabaho (i.e. batay sa teknikal at pang-ekonomiya

ical analysis).

Kasabay nito, ang mga kinakailangang espesyal na aparato ay nilikha. Ang cutting tool ay pinili na isinasaalang-alang:

– kinakailangang katumpakan at kadalisayan ng pagproseso;

– paraan ng pangkabit sa napiling makina o device;

– kadalian ng paggawa at hasa;

- paggamit ng karaniwang mga tool sa pagputol;

– ang kinakailangang wear resistance ng tool material, na isinasaalang-alang

mga katangian ng bahaging materyal.

Ang mga cutting insert ay ginawa mula sa high-speed steels (R18; R9; R9F5; R18F2), hard alloys (T5K10; T15K6; T30K4; VK8; VK6; VK2), metal-ceramic na materyales (TsV18), natural at synthetic na diamante.

Ang instrumento sa pagsukat ay pinili na isinasaalang-alang ang mga kinakailangan ng katumpakan, kaginhawahan at bilis ng mga sukat.

6.2.4 Pagpapasiya ng mga parameter ng operating at oras ng pagpapatupad

mga operasyon

Ang mga mode ng machining ay nailalarawan sa lalim ng hiwa, feed at bilis ng pagputol.

Nagpapatuloy sila mula sa pinakamababang gastos sa pagproseso ng isang bahagi na may isang naibigay na kalinisan at katumpakan (isinasaalang-alang ang wear resistance ng cutting tool, i.e. ang tagal ng trabaho sa pagitan ng dalawang regrinds - t= 60 min). Kapag nagkalkula, piliin muna ang lalim ng hiwa, pagkatapos ay ang feed at panghuli ang bilis ng pagputol.

Ang lalim ng pagputol para sa magaspang na pagproseso ay kinuha katumbas ng allowance.

Ginagawa ang semi-finishing at finishing processing sa ilang pass (na may mababaw na lalim sa mga huling pass upang matiyak ang tinukoy na katumpakan at pagkamagaspang).

Depende sa lalim ng pagputol, ang pinakamataas na posibleng rate ng feed ay itinalaga. Sa panahon ng roughing, ang feed rate ay nalilimitahan ng higpit at lakas ng mga mekanismo ng makina, device, kapangyarihan nito, atbp. Kapag tinatapos - tanging ang kinakailangang pagkamagaspang sa ibabaw. Sa turn, ang bilis ng pagputol ay tinutukoy sa pamamagitan ng pagkalkula o pinili (ayon sa isang karaniwang talahanayan) depende sa uri ng materyal, lalim at feed, at materyal ng cutting tool.

Pagkatapos ay tinutukoy ang puwersa, metalikang kuwintas at kapangyarihan ng pagputol. Ang mga resultang ito ay inihambing sa mga katangian ng pasaporte ng makina at inayos (kung kinakailangan).

Ang mga pamantayan sa oras ay tinutukoy batay sa teknikal at pang-ekonomiyang mga kalkulasyon. Ang isang mahalagang elemento ng standardisasyon ay ang pagtatalaga ng trabaho sa ilang mga kategorya (i.e., pagtatatag ng mga kwalipikasyon ng trabaho at, nang naaayon, mga manggagawa).

6.2.5 Mga konsepto tungkol sa typification ng mga teknolohikal na proseso

Ang kakanyahan ng pag-type ay na naiiba sa pagganap, ngunit katulad sa disenyo at mga teknolohikal na tampok, ang mga bahagi ay pinagsama sa mga grupo at ginawa gamit ang isang teknolohiya. Ito ay kapansin-pansing nagpapataas ng serial production at ginagawang posible na lumikha ng mga linya ng produksyon kahit na ang bilang ng mga bahagi ng bawat uri na kasama sa isang partikular na grupo ay maliit.

Kaya, sa panahon ng pagproseso ng grupo (ayon kay S.P. Mitrofanov), ang layunin ng pag-unlad ng proseso ng teknolohikal ay hindi isang solong bahagi, ngunit isang pangkat ng mga ito.

Pinagsasama nila ang mga bahagi - kung maaari, kumpletuhin ang kanilang paggawa o magsagawa ng mga indibidwal na operasyon gamit ang isang karaniwang pinag-isang teknolohiya sa isang kagamitan gamit ang isang kagamitan (at may kaunting pagsasaayos).

Sa kasong ito, ang pagbuo ng teknolohikal na proseso, pati na rin ang pagpili ng kagamitan at tooling, ay isinasagawa na may kaugnayan sa isang kinatawan na bahagi, na itinuturing na isang kumplikadong bahagi na naglalaman ng lahat ng naprosesong elemento ng pangkat na ito.

Tandaan na ang isang masalimuot na bahagi ay maaaring may kondisyon (fictitious), i.e. lahat ng bahaging kasama sa pangkat na ito ay magiging mas simple kaysa sa isang kumplikadong bahagi. Pinoproseso ang mga ito nang may pagtanggal ng ilang posisyon.

Isinasaalang-alang ang typification ng teknolohikal na proseso, ang lahat ng mga bahagi ay pinagsama sa mga grupo ayon sa mga tipikal na katangian.

6.2.6 Pangunahing impormasyon tungkol sa teknolohiya ng pagmamanupaktura ng mga karaniwang bahagi ng makina

Teknolohiya sa paggawa ng shaft

Ang mga makina ay gumagamit ng makinis, stepped, hollow, cam at crankshafts. Ang mga bahagi ng klase ng baras ay may kaugnayan sa pagitan ng haba l at diameter d:

(l≤ 1000 mm; d≤ 120 mm).

Ang mga shaft ay ginawa mula sa structural carbon steels 40 at 45, pati na rin mula sa haluang metal steels 40X, 45G2, 18GT, atbp. Ang mga solid rolled na produkto, pipe, forgings, stampings (minsan castings) ay ginagamit bilang mga blangko.

Sa karamihan ng mga kaso, ang ruta ng pagproseso ng baras ay kinabibilangan ng:

1. pagproseso ng mga dulo ng workpiece;

2. pagsentro sa workpiece;

3. magaspang na pagliko;

4. paunang paggiling ng mga journal;

5. milling splines at keyways;

6. mga butas sa pagbabarena;

7. pagputol ng sinulid;

8. paggamot sa init;

9. huling paggiling ng mga journal;

10. paggamot ng mga panloob na ibabaw (para sa mga guwang na shaft).

Sa mga kondisyon ng serial (kabilang ang maliit na sukat) na produksyon, ginagamit ang mga CNC machine, na nagbibigay-daan para sa mabilis na pagsasaayos ng mga makina. Ang mga disenyo ng mga modernong makina ay naglalagay ng mataas na pangangailangan sa kalidad ng pagproseso ng baras.

Teknolohiya sa paggawa ng mga bushings at manggas

Gumagamit ang mga makina ng bronze, brass, steel, cast iron at bimetallic bushings, pati na rin ang cast iron at steel sleeves. Ang mga ito ay ginawa mula sa rolled rods, cast rods, solid drawn pipes, hollow castings at bimetallic strips.

Talaga sila ay concentric, i.e. magkaroon ng isang karaniwang axis na may panlabas na ibabaw at ang panloob na ibabaw at isang mahigpit na limitasyon sa pinapayagang pagkakaiba sa kapal. Ang kanilang mga panlabas na ibabaw ay karaniwang cylindrical, makinis o stepped o conical. Napakahalaga upang matiyak ang concentricity ng panlabas at panloob na mga ibabaw at ang perpendicularity ng mga dulo ng axis ng bahagi.

Ang problemang ito ay nalulutas sa tatlong paraan:

1. pagproseso ng panlabas na ibabaw, mga butas at mga dulo sa isang pag-install;

2. paunang pagproseso ng panloob na ibabaw at ang paggamit nito bilang isang base para sa pagproseso ng panlabas na ibabaw at mga dulo, na isinasagawa sa pamamagitan ng pag-install ng bahagi sa isang mandrel;

3. paunang pagproseso ng panlabas na ibabaw at pagbabatayan dito kapag pinoproseso ang panloob na ibabaw at mga dulo ng bahagi kasama ang pag-install nito sa isang chuck o kabit.

Teknolohiya sa paggawa ng mga gulong ng gear (GR)

Ang cylindrical, bevel, at worm gears (GGs) ay malawakang ginagamit sa mga makina. Ang katumpakan ng ZK ay itinatag ng GOST at 7 – 10 degrees. Ang ZK ay ginawa mula sa structural steel 40, 45, 40Х, 30ХГТ, atbp. at bihira mula sa cast iron at bronze.

Ang mga gulong na bakal na may malalaking diyametro, gayundin ang mga gulong ng cast iron at bronze, ay gawa sa mga cast billet. Ang mas maliit na mga gearbox ng bakal ay ginawa mula sa mga forging at stamping, na sumasailalim sa normalisasyon o pagpapabuti.

Ang produksyon ng selyo ay kinabibilangan ng:

1. pagproseso ng workpiece para sa pagputol ng mga ngipin;

2. pagputol, pagbilog at pag-ahit ng mga ngipin;

3. thermal at pagtatapos ng paggamot.

Ang pagproseso ng mga gears bago ang pagputol ng mga ngipin ay isinasagawa na isinasaalang-alang ang concentricity ng mga ibabaw at ang perpendicularity ng mga dulo sa axis ng workpiece sa loob ng tinukoy na tolerances. Ang katuparan ng mga kinakailangang ito ay nakakamit sa pamamagitan ng paggamit ng parehong mga pamamaraan tulad ng kapag nagpoproseso ng mga bushings.

Teknolohiya sa paggawa ng mga bahagi ng katawan

Kasama sa mga bahagi ng katawan ang mga pangunahing bahagi sa loob kung saan inilalagay ang mga mekanismo ng makina (halimbawa, mga housing ng gear, mga case ng paglilipat, mga gearbox, atbp.). Ang mga ito ay nailalarawan sa pamamagitan ng pagkakaroon ng mga ibabaw ng isinangkot kung saan nakikipag-ugnay sila sa iba pang mga bahagi ng makina, pati na rin ang mga sistema ng mga butas (para sa mga bearings ng baras, paghahanap ng mga pin at mga fastener), na tumpak na nakipag-ugnay sa bawat isa at nauugnay sa mga ibabaw ng isinangkot. Ang koordinasyong ito ay kinakailangan upang matiyak ang maayos na pag-install ng magkakaugnay na mga bahagi ng makina. Samakatuwid, ang espesyal na pansin ay binabayaran kapag nagpoproseso ng mga bahagi ng katawan:

– pagtiyak ng mga interaxle na distansya sa loob ng mga itinatag na tolerance; parallelism at perpendicularity ng mga axes ng mga pangunahing butas sa bawat isa at sa mating planes; ang mga sukat at geometric na hugis ng lahat ng mga butas at ang perpendicularity ng kanilang mga dulo sa mga palakol; pagkakahanay ng mga butas ng tindig para sa bawat baras.

Ang mga bahagi ng katawan ay ginawa mula sa cast iron o steel castings, minsan mula sa aluminum castings at welded structures. Ang kanilang pagproseso ay nagsisimula sa mga pangunahing ibabaw ng base, pagkatapos ay mga ibabaw na kahanay at patayo sa mga ibabaw ng base, kabilang ang mga pangunahing butas, at panghuli ang mga mounting hole.

Kapag nagsasagawa ng unang operasyon, ang bahagi ay naka-install sa mga magaspang na base. Dapat tiyakin ng kanilang pagpili ang magkaparehong kinakailangang posisyon ng mga ginagamot na ibabaw at hindi ginagamot na mga ibabaw, pati na rin ang pare-parehong pamamahagi ng mga allowance.