Технологичен процес(TP) е последователност от действия, установени от съответните технологични документи, свързани помежду си и насочени към обекта на процеса с цел получаване на необходимия резултат. Технологичните процеси се състоят от работни операции, които могат да бъдат свързани помежду си с помощта на технологични преходи.
Прието е да се разграничават три вида технологични процеси (TP):
- мерна единица
- типичен
- група
Всеки TP се разработва в подготовка за производство на продукти след тестване на дизайна за технологичност (GOST 14.201-83). Технологичният процес е разработен за производство на нов продукт или подобряване на съществуващ (в съответствие с постиженията на науката и технологиите).
Основата на нов технологичен процес обикновено е съществуващ стандартен или групов технологичен процес. Ако няма такива, тогава за основа се вземат съществуващите единични технологични процеси за производство на подобни продукти.
Работа по разработване на процесизапочва с анализ на изходните данни за разработване на ТП (първи етап). Необходимо е, въз основа на наличната информация за производствената програма и проектната документация на продукта, да се запознаете с неговото предназначение и дизайн, изискванията за производство и експлоатация.
След това последователно се избира текущият стандарт, група TP или аналог на един процес. Технологичният код на продукта се генерира съгласно технологичния класификатор; обработеният продукт принадлежи към съответната класификационна група въз основа на кода и към текущия единичен или стандартен процес.
Въз основа на класификатора на заготовките, метода за изчисление и технико-икономическата оценка на избора на заготовки, стандартите и техническите условия за заготовката и основния материал се избират първоначалната заготовка и методите за нейното производство и проучване за осъществимост за дава се избор на детайл.
Избират се технологични бази, оценява се точността и надеждността на базирането (използват се класификатори на методите за базиране и съществуващата методика за избор на технологични бази).
Въз основа на документацията на стандартен, групов или единичен технологичен процес се съставя маршрут за обработка, определя се последователността на технологичните операции и съставът на технологичното оборудване.
Основата за изграждане на маршрут за обработка (операционен план) трябва да се основава на следните принципи:
- На първо място е необходимо да се присвоят тези операции, когато се извършват в най-малка степеннамалява се твърдостта на детайла, както и онези повърхности, по време на обработката на които дефектите на детайла се идентифицират по-лесно и вътрешните напрежения се преразпределят в най-голяма степен, поради което се намалява възможността за деформация на детайла при последващи операции
- операциите, при които може да се очаква увеличен брак, трябва да се извършват в началото технологичен процес
- в разработения технологичен процес за обработка на част е необходимо да се предвиди отделно извършване на груби, довършителни и довършителни операции, в противен случай това може да доведе до намаляване на точността на обработката
- Прецизно координирани коаксиални отвори трябва да бъдат обработени с една настройка
- планът на машинните операции трябва да бъде свързан с термична обработка, тъй като последната влияе не само върху пътя на движение на детайла, но и върху обработваемостта на метала и качеството на обработваните повърхности
- довършителните операции по повърхностна обработка трябва да се извършват в края на технологичния процес
Важен етап е разработването на технологични операции и изчисляване на режимите на обработка. Въз основа на документацията на стандартни, групови или индивидуални технологични процеси и класификатора на технологичните операции се съставя последователност от преходи във всяка операция, избира се технологично оборудване (STO), включително инструменти за контрол и изпитване (стандарти, каталози, албуми са използвани).
На същия етап се избират средства за механизация и автоматизация на процеса и вътрешноцехови транспортни средства. Режимите на обработка се задават и изчисляват въз основа на технологични стандарти.
Необходимо е да се извърши стандартизация на TP: установете първоначални данни за изчисляване на стандартите за време и потребление на материали, изчислете разходите за труд и потреблението на материали, определете вида работа и професиите на изпълнителите на операции (използвайте стандарти за време и потребление на материали, класификатори на категориите труд и професии).
Според метода на изчисление икономическа ефективностпроцеси (изчисляват се няколко варианта) се избира оптималното ТП.
На последния етап, въз основа на стандартите ESTD, технологичният процес се документира и се извършва стандартен контрол на техническата документация.
Избор на технологично оборудване. Този етап започва с анализ на формирането на типичните повърхности на детайлите, за да се определи най-много ефективни методитяхната обработка, като се вземат предвид предназначението и параметрите на продукта. Резултатите от анализа са представени под формата на съотношения на разходите за основно и частно време и намалените разходи за извършване на работа различни методи. Най-добрият вариантВзема се предвид този, чиито стойности на индикатора са минимални.
Изборът на оборудване се извършва според основния параметър, който най-много го разкрива функционална стойности технически възможности. Физическо количество, който характеризира основния параметър, установява връзката между оборудването и размера на произвеждания продукт.
При избора на оборудване се взема предвид и минималният размер на намалените разходи за извършване на технологичния процес с максимално намаляване на периода на изплащане на разходите за механизация и автоматизация. Годишната нужда от оборудване се определя от годишния обем на работа, установен чрез статистически анализ на разходите за средства и време за производство на продуктите. Годишните намалени разходи за използване на оборудването се определят от размера на разходите за неговата експлоатация.
Производителността на оборудването се определя въз основа на анализ на времето за производство на продукт с дадено качество.
Избор на технологично оборудване и средства за управление. При избора на технологично оборудване и средства за управление се предвижда следният набор от работи:
- анализ на конструктивните характеристики на произвеждания продукт (габаритни размери, материали, точност, геометрия и грапавост на повърхността и др.), организационни и технологични условия за производство на продукта (диаграма на основата и закрепването, вид на технологичната операция, организационна форма на производството процес и др.)
- групиране на технологични операции за определяне на най-подходящата система от технологично оборудване и повишаване на коефициента на използване
- определяне на първоначалните изисквания за технологично оборудване
- избор на гама оборудване, която отговаря на установените изисквания
- определяне на първоначалните проектни данни за проектиране и производство на нови проекти на оборудване
- издаване на технически задания за разработване и производство на технологично оборудване
Конструкцията на оборудването се определя въз основа на стандарти и стандартни решения за този вид технологични операции, като се вземат предвид габаритните размери на изделията, вида и материала на заготовките, точността на параметрите и конструктивните характеристики на обработените повърхности, които влияят върху дизайна на оборудването, технологични схемибазиране и фиксиране на детайли, характеристики на оборудването и производствени обеми.
При разработването на процесите на управление се идентифицират характеристиките на обекта на управление; показатели на контролния процес, които определят избора на средства; изясняват методите и схемите за измерване, което изисква конструкторска документация за продукта, технологична документация за неговото производство и контрол и методика за изчисляване на контролните показатели.
Съставът на контролните средства трябва да осигурява определени показатели, като се вземат предвид метрологичните и експлоатационните характеристики (използват се държавни, индустриални и корпоративни стандарти за контролни средства, класификатори и каталози на контролни средства). Изборът на средства за управление е икономически обоснован и са издадени изходни данни и технически спецификации за проектиране на липсващите средства. След това те съставят отчети за избрани фондове. Въз основа на резултатите от избора на средства за управление се изготвя технологична документация в съответствие с изискванията на стандартите.
Форми на организация на технологичните процеси. Формата на организация на технологичните процеси за производство на продукт зависи от установен редизпълнение на операциите, разположение на технологичното оборудване, брой изделия и посока на движението им по време на производствения процес.
Има две форми на организация на техническата поддръжка - групова и непрекъсната:
- Груповата форма на организация на технологичния процес се характеризира с хомогенността на дизайна и технологичните характеристики на детайлите, единството на средствата за технологично оборудване за една или няколко технологични операции и специализацията на работните места. Групи заготовки за обработка в конкрет структурна единица(работилница, обект и т.н.) трябва да се инсталира, като се вземе предвид сложността на обработката и обема на продукцията. Окончателната номенклатура на групите детайли, които ще се обработват в определена зона (цех), трябва да се установи след изчисляване на натоварването на оборудването.
- Формата на потока се отличава със специализацията на всяко работно място в конкретна операция, координираното и ритмично изпълнение на всички операции на технологичния процес въз основа на постоянството на производствения цикъл и разположението на работните места в последователност, която стриктно съответства на техническата процес.
При разглеждане на факторите, които определят формата на организация на технологичните процеси, първо се установяват видовете продукти, след което се групират според общите конструктивни и технологични характеристики. Това ни позволява да определим във всеки отделен случай вида на производството на продуктите и техните компоненти.
Като се има предвид дадената производствена програма за всеки продукт, календарните срокове за изпълнение на задачите се планират въз основа на продължителността производствени процеси. В същото време се определя необходимото оборудване, неговият коефициент на натоварване, както и показателят за относителна интензивност на труда.
Организацията на технологичните процеси трябва да осигурява ритмично производство на продукти, при условие че те преминават през всички операции с най-малко прекъсвания, т.е. да бъдат възможно най-близо до формата на потока. Поточната форма на организация на технологичния процес, в зависимост от обхвата на едновременно обработваните детайли, може да се реализира на производствени линии с единични и много артикули. Първата производствена линия се характеризира с обработка на детайли от един вид по фиксиран технологичен процес за дълъг период от време. На многопродуктови производствени линии група от структурно подобни части се обработват с хомогенни операции на обработка и всяка част има серийно производство.
Разработване на типови и групови технологични процеси. Типичният технологичен процес се характеризира с единството на съдържанието и последователността на повечето технологични операции за група части, които имат общи конструктивни характеристики.
Стандартните технологични процеси са разработени въз основа на анализ на различни съществуващи и възможни технологични процеси за типични представители на групи от детайли. Типизацията осигурява елиминирането на разнообразието от технологични процеси чрез рационалното им намаляване до ограничен бройвидове. Типизацията на технологичните процеси се основава на класификацията на производствените обекти, тя се състои в разделянето им според конструктивните характеристики на отделни групи, за които е възможно да се разработят общи технологични процеси или операции.
Началният етап от разработването на стандартни технологични процеси е класификацията на производствените съоръжения. След това за всеки клас части се разработват основните производствени маршрути, включително процесите на доставка. След това се избира детайлът и методите за неговото производство. Ръководейки се от класификатора на методите за базиране и методологията за избор на технологични бази, се избира схема за базиране и се оценява точността и надеждността на базирането.
Те съставят технологичен маршрут по реда на последователността на операциите, определят групи оборудване за извършване на операции.
При разработването на технологични операции те избират тяхната структура, последователността на преходите в операцията, избират оборудване и аксесоари, които осигуряват оптимална производителност при дадено качество, изчисляват натоварването на оборудването, определят оптимални условия на рязане, допустими количества за обработка, както и времеви норми. Установява се категорията на труда и професиите на оперативните лица.
Оценката на вариантите на стандартните технологични процеси за избор на оптимален се извършва с помощта на методи за изчисляване на точността, производителността и икономическата ефективност.
Последният етап от разработването на стандартни технологични процеси е тяхното проектиране в съответствие с изискванията на стандартите ESTD.
Груповият технологичен процес (GTP) е предназначен за съвместно производство на група продукти с различни конфигурации при специфични производствени условия на специализирани работни места. GTP се разработва с цел икономически целесъобразно прилагане на методи и средства за едромащабно и масово производство в условия на единични, дребномащабни и серийно производство. Груповият технологичен процес се състои от набор от групови технологични операции, разработени за извършване на специализирани работни места в съответствие с технологичния маршрут за производство на определена група продукти.
При разработването на групова технологична операция е необходимо да се предвиди достатъчна обща трудоемкост на технологично хомогенна работа, за да се осигури непрекъснато натоварване на технологичното оборудване без пълното им пренастройване през икономически целесъобразен период. Основата за разработване на GTR и селекция общи средстватехнологичното оборудване за съвместна обработка на група продукти е сложен продукт.
При избора на комплексен продукт трябва да се има предвид, че неговият дизайн трябва да съдържа основните елементи на всички продукти от групата, които подлежат на обработка. Комплексният продукт може да бъде един от продуктите на група, реален или изкуствено създаден (т.е. условен).
Когато има значително разнообразие от дизайни, което затруднява изкуственото създаване на сложен продукт, той се заменя с две или повече характерни части на групата. Груповите технологични процеси и операции се разработват за всички видове производства само на ниво предприятие в съответствие с изискванията на стандарта.
Икономическа ефективност на обработката на метали. Процесът на производство на горещи изковки. Изчисляване на условията на рязане при пробиване. Стругова технология. Предимства на щамповането в затворени матрици. Прецизна обработка на детайлите.
ФЕДЕРАЛНА АГЕНЦИЯ ЗА ОБРАЗОВАНИЕ
ДЪРЖАВНА ОБРАЗОВАТЕЛНА ИНСТИТУЦИЯ ЗА ВИСШЕ ПРОФЕСИОНАЛНО ОБРАЗОВАНИЕ
ДОНСКИ ДЪРЖАВЕН ТЕХНИЧЕСКИ УНИВЕРСИТЕТ
Катедра Технология на конструкционните материали
УТВЪРЖДАВА Началник отдел В.В. Рубанов "______"________2008 г ОБЯСНИТЕЛНА ЗАПИСКАЗа курсовата работа Технология на автоматизираното машиностроене и оборудване (наименование на учебната дисциплина) на тема: Разработване на технологичен процес за производство на част Автор на работата ___ Алексей Викторович Зацепин Специалност_Роботи и роботизирани системи Обозначение курсова работа ____________Група_______________Ръководител на проекта______________ Кем Александър Юриевич_____ (подпис) (Пълно име) Защитена работа ________________ ________________________ (дата) (оценка) Ростов на Дон 2008 г. Съдържание 1. ВЪВЕДЕНИЕ 2. Основна част 2.1 Процес на производство на изковки с гореща матрица 2.2 Изчисляване на условията на рязане при пробиване 2.3. Стругова технология 3. Заключение Литература ВЪВЕДЕНИЕ:
Формоване на метал.
Формоване на метали, група от технологични процеси, в резултат на които формата на металния детайл се променя, без да се нарушава неговата непрекъснатост поради относителното изместване на отделните му части, т.е. чрез пластична деформация. Основните видове O.M.D.: валцуване, пресоване, изтегляне, коване и щамповане. O.M.D. се използва и за подобряване на качеството на повърхността.
Въвеждането на технологични процеси, базирани на O.M.D., в сравнение с други видове металообработка (леене, рязане), непрекъснато се разширява, което се обяснява с намаляване на загубите на метал, способността да се осигури високо нивомеханизация и автоматизация на технологичните процеси.
OMD може да произвежда продукти с постоянно или периодично променящо се напречно сечение (валцоване, изтегляне, пресоване) и детайлни изделия с различни форми (коване, щамповане), съответстващи по форма и размер на готовите детайли или малко по-различни от тях. Продуктите на парчета обикновено се обработват чрез рязане. Обемът на отстранения метал по време на всичко това зависи от степента, до която формата и размерите на коването или щамповането се доближават до формата и размерите на готовата част. В някои случаи O.M.D. произвежда продукти, които не изискват рязане (болтове, винтове и повечето продукти за щамповане на ламарина).
O.M.D. може да се използва не само за производство на детайли и детайли, но и като довършителна операция след обработка на детайла чрез рязане (дорноване, валцоване с ролки и топки и др.) с цел намаляване на грапавостта на повърхността и укрепване повърхностни слоевечасти и създаване на желаното разпределение на остатъчните напрежения, при което се подобряват експлоатационните свойства на частта (например устойчивост на разрушаване от умора).
O.M.D. се осъществява чрез въздействие върху детайла от външни сили. Източникът на деформираща сила може да бъде човешката мускулна енергия (по време на ръчно коване, изчукване) или енергия, създадена в специални машини - валцовани и изтеглящи мелници, преси, чукове и др. Деформиращите сили могат да бъдат създадени и от действието на ударна вълна върху детайла, например по време на експлозивно щамповане, или чрез мощно магнитни полета. например по време на електромагнитно щамповане. Деформиращите сили се предават на детайла от инструмент, който обикновено е твърд и изпитва малки еластични деформации по време на пластичната деформация на детайла; в някои случаи се използват еластични среди (например при щамповане - гума, полиуретан) или течности (например при хидростатично пресоване).
Има горещ и студен O. M. D. Горещият O. M. D. се характеризира с явления на възстановяване и прекристализация, липса на втвърдяване (втвърдяване); механичните и физикохимичните свойства на метала се променят относително малко. Пластичната деформация не създава ленти (неравности) на микроструктурата, но води до образуване на ивици на макроструктурата в отлети детайли (блокове) или до промяна в посоката на влакната на макроструктурата (нишки от неметални включвания) по време на O.M.D. на заготовки, получени чрез валцуване, пресоване и изтегляне. Лентата на макроструктурата създава анизотропия на механичните свойства, при която свойствата на материала по дължината на влакната обикновено са по-добри от свойствата му в напречна посока. По време на студена метална деформация процесът на пластична деформация е придружен от втвърдяване, което променя механичните и физикохимичните характеристики на метала, създава ивици в микроструктурата и също така променя посоката на влакната на макроструктурата. По време на студено O. M. D. се появява текстура, която създава анизотропия не само в механичните, но и във физикохимичните свойства на метала. Използвайки влиянието на O.M.D. върху свойствата на метала, е възможно да се произвеждат части с най-добри свойствас минимално тегло.
По време на O.M.D., промяната в модела на състоянието на напрежение в деформируем детайл прави възможно да се повлияе на промяната в неговата форма. При условия на неравномерно цялостно компресиране, пластичността на метала се увеличава толкова повече, колкото по-голямо е напрежението на натиск. Рационалният избор на OMD операции и условия на деформация (хидростатично пресоване, екструдиране с обратно налягане, валцуване на планетарни мелници и др.) Не само прави възможно увеличаването на допустимата промяна на формата, но и използването на OMD за производство на части от високоякостни, трудно деформируеми сплави.
Научната основа за проектиране и управление на технологичните процеси на OMD е теорията на OMD - научна дисциплина, която синтезира отделни раздели от физиката на металите и теорията на пластичността. Основните задачи на теорията на OMD: разработване на методи за определяне на усилията и работата, изразходвани за деформация, изчисляване на размера и формата на детайла, естеството на промяната в неговата форма, методи за определяне на допустимото (без разрушаване или появата на други дефекти) промяна на формата на детайла, оценка на промяната на механичните и физикохимичните свойства на метала по време на неговата деформация и намиране на оптимални условия за деформация.
2. Основна част
2.1 Процесът на получаване на горещи изковки
Горещото коване е вид формоване на метал, при което изковката се формира от нагрята заготовка в специален инструмент - щампа. Печатът е метална разцепена форма, изработена от високолегирана стомана. В последния момент на щамповане, когато двете половини на щампата са затворени, те образуват една затворена кухина - поток, съответстващ по конфигурация на щампованата изковка.
В зависимост от вида на матрицата, изковките се различават в отворени и затворени матрици.
Щамповане в отворени матрици (фиг. 1а). Отворените матрици са тези, които имат специален жлеб за стружки 2 около целия външен контур на канала за щамповане, който е свързан чрез тънък прорез 1 с кухина 3, образувайки изковката. По време на процеса на щамповане, в крайния момент на деформация, излишната част от метала, намираща се в кухината, се изтласква в жлеба и образува светкавица (бур) по контура на изковката. Образуването на брус води до леко увеличаване на металните отпадъци, но позволява да не се поставят високи изисквания към точността на детайлите по отношение на масата. Изковки от всички видове могат да бъдат произведени чрез щамповане в отворени матрици.
Фиг.1 Схема на щамповане в матрици:
а - отворен; b - затворен
Щамповане в затворени матрици (фиг. 1б). Затворените матрици са тези, при които кухината на матрицата 4 остава затворена по време на деформация. Те не осигуряват образуването на нокти. При щамповане в затворени матрици е необходимо стриктно да се спазва равенството на обемите на детайла и изковката. Поради това процесът на получаване на заготовки става по-сложен, тъй като рязането трябва да осигури висока точност на заготовката по отношение на теглото. Най-често от затворени щанци се получават изковки, щамповани по оста на заготовката (обвиващи се в края), кръгли и квадратни в план като пръстени, втулки, зъбни колела, бутала, пръти с фланец и др.
Разработване на схема на технологичен процес
Разработването на технологична схема за горещо коване включва проектиране на изковка, определяне на масата, вида и размерите на първоначалния детайл, определяне на температурния диапазон на горещо формоване и изчисляване на текущите условия по време на коване. Проектирането на процеса се определя главно от конфигурацията и размера на частта, която ще се произвежда. Въз основа на чертежа частите съставляват чертеж на изковката.
Дизайн на коване.
Коването се отнася до група от изковки, щамповани по оста на детайла (крайно щамповане), кръгли в план. За получаване на изковка от този тип използваме щамповане в затворена матрица. Избираме равнината на конектора на матрицата по протежение на долния край на частичния диск (диаметър D2, височина H).
1. Определяне на масата, вида и размерите на изходния детайл.
1.1 Определете масата на частта, kg:
G d = V d 10 -3 s10 -3,
Където V d е обемът на частта; mm 3, сиална плътност, 7,8 g / cm 3
Обемът на една част се изчислява като сбор от обемите на трите й части:
V d = V 1 + V 2 + V 3 = p/4 (D 1 H1 + D 2 H 2 + D 3 H 3).
Поради незначителния размер на максималните отклонения в размерите, ние извършваме изчислението въз основа на номиналните размери на детайла, mm: V d = 3,14/4(75 2 *15+ +125 2 *20+70 2 *40 )= 469035
G d = 469035*10 -3 *7,8*10 -3 =3,6
1.2 1.2 Избираме квоти и допустими отклонения според табличните данни:
D 1 75… 1,5; H 1 15… 1,4;
D 2 125… 2,1; H 2 40… 1,4;
D 3 70… 1,5; N 3 20… 2,2;
Допустими отклонения на размерите на детайлите:
D 1p =75 +1,6 - 0,8 N 1p =15 +1,5 -0,7
D 2p =125 +1,7 -0,9 N 2p =40 +1,5 -0,7
D 3p = 70 +1,6 -0,8 N 3p =20 +1,5 -0,7
D 4p = 15 +1,5 -0,7
1.3 Определете очакваната маса на изковката:
G p = 1,25*G d =1,25*3,6=4,5
1.4 Избираме квоти и допустими отклонения според табличните данни:
D 1 75… 1,5; H 1 15… 1,4;
D 2 125… 2,1; H 2 40… 1,4;
D 3 70… 1,5; N 3 20… 2,2;
Размери на коване, mm:
D 1p 75+2*1.5=78; N 1p 15+1.4=16.4
D 2p 125+2*2.1=129.2; N 2p 40+2*1,4=42,8
D 3p 70+2*1.5=73; N 3p 20+2,3=22,3
Допустими отклонения на размерите на коване:
D 1p =78 +1,6 - 0,8 N 1p =16,4 +1,5 -0,7
D 2p =129,2 +1,7 -0,9 N 2p =42,8 +1,5 -0,7
D 3p = 73 +1,6 -0,8 N 3p =22,3 +1,5 -0,7
За щамповане на наклони приемаме 7?.
Радиуси на кривина r на външни ъгли r1=2; r2=2,5; r3=2.
Приемаме вътрешния радиус за 10 mm.
1.5 Определете масата на изковката, kg:
G p = V p 10 -3 c10 -3
Където V p е обемът на изковката, mm 3
Обемът на изковката се изчислява като сумата от обемите на трите й части, всяка от които има формата на пресечен конус, mm 3:
V p = V 1p + V 2p + V 3p.
Ние извършваме изчисления въз основа на минималните хоризонтални и
h 1п 7?максимални вертикални размери, mm.
Обемът на пресечен конус се определя по формулата, mm 2
V 1p = p/3 N 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) = 3,14/3*17,9(40,8 2 +38,6 2 +40,8*38, 6)
R 1p = r 1p * N 1p tg7?= 38,6+17,9*0,12228=40,8
V 2p = p/3 N 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) = 3,14/3*44,3(69,6 2 +64,15 2 +69,6 2 +64,15)
R 2p = r 2p * N 2p tg7?= 64,15+44,3*0,12228=69,6
V 3p = p/3 N 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) = 3,14/3*23,8 (41,5 2 +38,6 2 +41,5*38, 6)
R 3p = r 3p * N 3p tg7?=38.6+23.8*0.12228=41.5
V p =88044+617513+118905=824462
G p =824462*10 -3 *7,8*10 -3 =6,4
Изчисляването на масата на изковката след завършване на нейния чертеж показва, че масата на изковката след задаване на всички допустими отклонения, допуски и наклони остава в същия табличен диапазон и не изисква преизчисляване.
1.6 Определете масата и размерите на първоначалния детайл.
Обем на детайла, като се вземат предвид 2% отпадъци, mm 3
Vз=1.02*Vп= 1.02*824462=840951
Диаметър на детайла, мм
Dз= 1,08 = 1,08=80,9 (при m=2)
Приемаме Dз = 82 - най-близкият по-голям диаметър от диапазона на стандартните диаметри на стоманата.
Дължина на детайла, mm:
Lз= Vз/Sз= 840951/5278=159
Където Sз е площта на напречното сечение на детайла, mm 2:
Sз= (рD 2 З)/4= 3,14*82 2 /4=5278
2. Определяне на температурния диапазон на щамповане.
Ние определяме температурния диапазон на обработка с горещо налягане, при който металът има най-високи стойности на пластичност, ударна якост и най-много ниска стойностсила. За да направим това, намираме на абсцисната ос на фазовата диаграма желязо-въглерод точка, съответстваща на съдържание на въглерод от 0,15 (за стомана 15).Начертаваме перпендикулярна линия от тази точка, докато се пресече с линията на солидус, под която сплавта е в твърдо състояние. Пресечната точка съответства на температура от 1425°C. Максимална температураНагряването на метала се приема за 100-150 ° C по-малко, ние приемаме 1300 ° C. По същия начин определяме температурата на линията на кривите точки A 3, която е равна на 850 ° C. Температурата в края на щамповането се приема с 25-50 ° C по-висока, за да се предотврати образуването на втвърдяване и пукнатини в продукта, ние приемаме 900 ° C.
3. Приблизителна маса на падащите части на чука за щамповане, kg:
G=(3.5+5)F p = 4.2*134.5=564.9,
Където F p е площта на проекцията на изковката върху равнината на разделяне на матрицата, cm 2
F p =p D 2 2p /4=3,14*130,9 2 *10 -2 /4=134,5;
D 2п е най-малкият диаметър на изковката.
2.2 Изчисляване на условията на рязане при пробиване
Пробиването е образуването на дупка в твърд материал чрез отстраняване на стружки с помощта на режещ инструмент - бормашина. Пробиване
извършва се чрез комбиниране въртеливо движениеинструмент наоколо
ос - основното движение на рязане, транслационното му движение по оста - движението на подаване (фиг. 1). При пробивна машина и двете движения се съобщават на инструмента.
Скоростта на главното движение V се приема като периферна скорост на най-отдалечената от осите на свредлото точка на режещия ръб, m/s (m/min):
V=р*d*n/(1000*60)
където d е външният диаметър на свредлото, mm, n е скоростта на въртене на свредлото, min-1.
Подаване S (или скорост на подаване) е равно на аксиалното движение на свредлото за оборот, mm/rev.
Режимът на рязане по време на пробиване се отнася до комбинацията от скорост на рязане и стойности на подаване.
Процесът на рязане по време на пробиване се извършва при по-трудни условия, отколкото при струговане. По време на процеса на рязане е трудно да се отстранят стружките и да се подаде охлаждаща течност към режещите ръбове на инструмента. Когато чиповете се отстраняват, те се търкат в повърхността на жлебовете на свредлото и свредлото в повърхността на отвора. В резултат на това се увеличава деформацията на чипа и генерирането на топлина.
Увеличаването на деформацията на чипа се влияе от промяна в скоростта на основното движение на рязане по режещия ръб от максимална стойност в периферията на свредлото до нулева стойност в центъра.
Скоростта на основното режещо движение по време на пробиване се приема като периферна скорост на най-отдалечената от оста на свредлото точка на режещия ръб, m/s (m/min):
V = р*D*n/(1000*60),
където D е външният диаметър на свредлото, mm; n - скорост на въртене на свредлото, rpm. Подаване S (mm/rev) е равно на аксиалното движение на свредлото за оборот. Дълбочината на рязане при пробиване на отвори в твърд материал се приема за половината от диаметъра на свредлото, mm:
t=D/2, а при пробиване t=(D-d)/2, където d е диаметърът на обработвания отвор, mm.
След завъртане частта отива към операцията по пробиване.
1. В тази част е необходимо да пробиете 1 отвор с диаметър d=15мм. Материалът на детайла е стомана с якост на опън uv = 400 MPa. Материалът на спиралното свредло е бързорежеща стомана клас P18. Охлаждане - емулсия. Ще пробиваме на машина модел 2N135.Изчисляване на режима на рязане:
2. Определете захранването S с помощта на формулата
S=стабилен*Ke,
където Стабилен = 0,28 (mm/rev). Избираме от таблицата в зависимост от uv = 400 MPa при пробиване на отвори с дълбочина 1? 3d, с точност не по-висока от 12 клас при условия на твърда технологична система (1?3d?36 = 12); Ke е корекционен коефициент за подаване, Ke = 1, тъй като е пробит отвор с дълбочина 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об
Подаването на машината е зададено в рамките на избрания диапазон на таблицата. Приемаме S = 0,28 mm/rev.
3. Скоростта на рязане V се определя по формулата:
V=(Cv* dnv* Kх)/(Tm* Syv),
където Su е коефициент, отчитащ физичните и механичните свойства
материал на детайла и условия на обработка;
T - живот на свредлото, min;
С помощта на приложения 2 и 3 намираме:
K y = K mx * K uh * K lx - корекционен коефициент за скоростта на рязане;
K mx = K g * (750/uv) ny - коефициент на корекция, който отчита влиянието на физичните и механичните свойства на обработвания материал;
Kg - коефициент, отчитащ материала на инструмента (за свредла от бързорежеща стомана и обработвания материал - въглеродна стомана Kg = 1);
nv-експонента (за свредла от бързорежеща стомана на обработвания материал - въглеродна стомана при<400 МПа, nv=0,9);
K uh - коефициент на корекция, отчитащ влиянието на материала на инструмента (за бързорежеща стомана K uh = 1);
K lx е корекционен коефициент, който отчита дълбочината на отвора, който се обработва (при дълбочина 1 × 3d, Klx = 1);
V = * 1 (750/400) -0,9 *1 *1 = 16,6 m/min = 0,27 m/s.
4. Определете скоростта на въртене на шпиндела на машината n, получена чрез изчисление:
n=1000*V/(р*d)=1000*16.6/(3.14*15)=352 min-1
За машината приемаме най-близката долна скорост на въртене n=250 min-1.
5. Определете аксиалната сила при пробиване на P0 по формулата:
Р0 = Ср*d хр *S ur *Kр = 55.6*15*0.28 0.7 *(400/750) 0.75 = 213 kgf;
От приложението намираме Av = 55.6, XP = 1.0, UR = 0.7.
където Kp = (uv/750)0,75= (400/750) 0,75 - коефициент на корекция в зависимост от материала на обработвания детайл; n-- експонента (при обработка на въглеродна стомана n=0,75).
Според паспортните данни на машината максималната аксиална сила, разрешена от захранващия механизъм на машината, е 1500 kgf. Следователно зададеното подаване S = 0,28 mm/rev е допустимо.
6. Определяме въртящия момент Mk от силите на съпротивление при рязане по време на пробиване, като използваме емпиричната формула:
Mk = Cmd xm S ym Km = 23* 15 2 *0,28 0,8 *(400/750) 0,75 =1166 kgf*mm;
Сm = 23; Xm = 2,0; Уm = 0,8.
Въртящият момент се осигурява от машината (допустим въртящ момент - 4000 kgf * mm).
7. Ефективна мощност Ne, изразходвана за процеса на рязане:
Ne = Mkdop*n/974000 = 4000*250/974000 = 1,02 kW.
8. Очаквана мощност на електродвигателя Ne на машината:
Nе = N/з=1,02/0,7=1,45 kW,
където s-КПД на машинни механизми и предавки s=0,7
9. Определете основното време T0. Това е времето, изразходвано директно за пробиване при „ръчно“ довеждане на инструмента до детайла:
L = l + lvr + lper = 75 + 7,5 * ctg59 + 3 * 0,28 = 80,34 - обща дължина на движение на свредлото, mm;
където l=2*d -- дълбочина на отвора, mm
1vr=d/2*ctgts е дълбочината на проникване на свредлото в детайла, mm,
1per?3S-- дължина на прехода на инструмента, mm;
Приемаме ъгъла на върха на свредлото 2ts = 118 °, препоръчан за
обработка на стомана. По този начин:
Тогава = 80,34/(0,28*250)=1,15 мин
Допустимо отклонение на размера на отвора: D 4 = 14,4 +1,5 -0,7
2.3 Технология на струговане
След като разгледахме технологичния процес на производство на горещи изковки, преминаваме към технологията на струговане.
При разработването на проекти на машинни части, чиято повърхностна обработка се предполага, че се извършва на стругови машини, е препоръчително да се вземат предвид редица специални изисквания, които гарантират тяхната технологичност.
Частите, обработвани на стругови машини, трябва да съдържат най-голям брой повърхности под формата на тела на въртене. Конструкцията на частта трябва да бъде такава, че нейната маса да е балансирана спрямо оста на въртене. Обработката на балансирани детайли елиминира влиянието на масовия дисбаланс върху точността на производствените повърхности на частите. При проектирането на части е необходимо да се използва нормален диапазон от диаметри и дължини, което позволява използването на стандартни режещи инструменти. При проектирането трябва да се избягва използването на нетвърди валове и втулки (дълги тънки валове и тънкостенни втулки). Твърдата конструкция на втулките, чашите и цилиндрите им позволява да се обработват в челюстни патронници, без да се прибягва до специални устройства. При обработка на нетвърди части грешката в геометричната форма на обработваната повърхност винаги е по-голяма, отколкото при обработка на твърди части.
ХАРАКТЕРИСТИКА НА МЕТОДА НА СТРУГОВАНЕ
Технологичният метод за оформяне на повърхностите на детайлите чрез завъртане се характеризира с две движения: въртеливо движение на детайла (скорост на рязане) и транслационно движение на режещия инструмент - фреза (движение на подаване). Движението на подаване се извършва успоредно на оста на въртене на детайла (надлъжно подаване), перпендикулярно на оста на въртене на детайла (напречно подаване), под ъгъл спрямо оста на въртене на детайла (наклонено подаване).
Видове струговане: струговане - обработка на външни повърхности; пробиване - обработка на вътрешни повърхности; обрязване - обработка на плоски (крайни) повърхности; рязане - разделяне на детайл на части или изрязване на готов детайл от детайл - валцовани пръти.
На вертикални полуавтоматични машини, автоматични машини и ротационни стругове заготовките имат вертикална ос на въртене, на стругове от други видове - хоризонтална. Струговете извършват груба, полуфинална и довършителна обработка на повърхностите на детайлите.
Механичната обработка е процес на отрязване на слой метал от повърхността на детайла с режещ инструмент, за да се получи необходимата геометрична форма, точност на размерите и грапавост на повърхността на детайла. За да направите това, е необходимо детайлът и режещият ръб на инструмента да се движат един спрямо друг.
Основните движения в металорежещите машини са режещите движения, които осигуряват отрязването на слой метал от детайла и включват основното движение и подаване. Основното е движението, което служи директно за разделяне на чиповете. Тя се определя количествено чрез скоростта на рязане, обозначена с буквата V, с измерение m/s (m/min). При струговане това е въртенето на детайла.
Подаването е движение, което осигурява непрекъснато рязане на режещия инструмент в нови слоеве материал на обработвания детайл. Захранването се обозначава с буквата 8 с индекс, показващ посоката: Spr - надлъжно, Sp - напречно подаване. При завиване подаването е транслационното движение на шублера. Размер на захранването mm/rev.
Обработката на детайл на струг се нарича струговане. Операция е завършена част от технологичен процес, извършвана от работник на един | работно място на определена част. Най-простият елемент от технологичната операция е преход - обработка на една повърхност с един инструмент при определени условия на рязане. Ако отрязаният слой е голям, тогава той може да бъде отстранен не в 1, а в 2 или повече прохода - еднократни движения на инструмента по повърхността.
След като получим частта от леярната, ще изготвим маршрут за операцията по струговане на обработката на детайла, ще изберем инструмент и ще го въведем в таблица 2.3.
таблица 2
Уста-нова | Преходи | Схеми за преход | Тип фреза | ||
Поставете детайла в патронника и го закрепете. Подстрижете чисто края. | Точкуване | ||||
Sharpensh73 +1,6 -0,8 до w70 +1,6 -0,8 за дължина 40 +1,5 -0,7 | Преминаване постоянно | ||||
Изостряне w 129,2 +1,7 -0,9 до w 125 +1,7 -0,9 до дължина 20 +1,5 -0,7 mm Поставете детайла в патронника и го закрепете, подрежете тавата до размер 75 +1,6 -0,8. | Преминаване постоянно Точкуване | ||||
Sharpensh78 +1,6 -0,8 до w75 +1,6 -0,8 за дължина 20 +1,5 -0,7 | Преминаване постоянно | ||||
Пробийте вътрешния w14.4 +1.5 -0.7 до w15 +1.5 -0.7 по цялата дължина | Скучен пропуск |
2. Избор на инструмент.
Според маршрута на струговане избираме проходен фреза. При струговане с дадена грапавост 20 използваме марка твърдосплавна режеща пластина - T15K6 с геометрия: (ts = 90°, ts1 = 45°, g = 10° b = 12°,
r=1,0 мм. Продължителност T = 80 мин.
3 Изчисляване на режима на рязане за преход А2.
Приема се, че дълбочината на рязане t е равна на резерва t = z = 1 mm.
4 Изберете подаване S. S = 0,5 mm/об.
5 Определете скоростта на рязане.
V=С V /(t Xv *S Yv *T m) =350/(1 0.15 *0.5 0.35 *80 0.2) V =184.2 m/min
6 Изчислете скоростта на въртене:
n= 1000V/(р*d)=1000*184.2/(3.14*15)=3910 min-1
Изясняваме nst според паспортните данни на машината (вижте таблица 6) и приемаме най-близкото по-малко nst = 3150 min-1.
7 Определете действителната скорост на рязане:
Vf=(p*d* n cm) /1000= (3,14*15*3150)/1000=148,4 m/min
8 Нека определим основния компонент на силата на рязане (според таблица 7):
Pz= c p * t Xp * S Yp * V Pr = 2943*1*0,5 0,75 *148,4 -0,15 = 783,4 N.
9. Да определим силата на рязане:
NE = Pz * Vph/ (1040 * 60 * z) = 783,4 * 148,4 / (1040 * 60 * 0,8) = 2,32 kW,
z = 0,7 - 0,9 - КПД на механизмите и предавките на машината.
Тъй като Ne = 2,32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.
3. Заключение
След като завърших тази курсова работа, се запознах с развитието на технологичния процес за получаване на горещо щамповане, с технологията на струговане и пробиване.
Нека направим някои изводи:
1. Щамповането в затворени матрици трябва:
1) Осигурява производството на изковки с определена геометрична форма и размери;
2) При щамповане в затворени матрици е необходимо стриктно да се спазва равенството на обемите на детайла и коването;
3) Значително предимство на щамповането в затворени матрици е намаляването на потреблението на метал, тъй като няма отпадъци от грапавини;
4) Изковките, произведени в затворени матрици, имат по-благоприятна микроструктура;
5) При щамповане в затворени матрици металът се деформира при условия на цялостно неравномерно компресиране при по-високи напрежения на затягане, отколкото в отворени матрици.
По време на курсовата работа беше разработен технологичен процес за производство на части с помощта на горещо коване. Разгледани са и следните въпроси: 1. Изчислена е изковката на детайла. Определят се допуските за обработка и допустимите отклонения в размерите.
2. Определихме техническата схема за производство на изковки и създадохме графичен материал, който включва чертеж на изковката.
2. При обработка на части трябва да се спазват следните изисквания:
1) точност на обработката на детайла, качество на повърхностните слоеве;
2) правилният избор на режещ инструмент (твърдостта на материала на режещата част трябва значително да надвишава твърдостта на материала на обработвания детайл, формата на инструмента трябва да съответства на извършваната операция);
3) технологичната карта трябва да отразява подробно всички операции на технологичния процес;
4) при разработването на дизайна на части, които ще се обработват на стругови машини, те трябва да съдържат най-голям брой повърхности във формата на тела на въртене. Масата на частта трябва да бъде балансирана спрямо оста на въртене. Препоръчително е да избягвате повърхности със сложна форма и да се придържате към стандартните размери и форми на частите, което позволява използването на стандартни режещи инструменти.
3. При разработването на дизайна на част, която ще се обработва на пробивни машини, е необходимо да се спазват следните технологични изисквания:
1) отворите, които са обект на високи изисквания за точност, трябва да бъдат направени през, а не слепи;
2) повърхността, в която се врязва свредлото, трябва да е перпендикулярна на движението на свредлото;
4) трябва да има свободен достъп до всички елементи на детайла по време на обработката и измерването;
Основата за повишаване на икономическата ефективност на металообработката, разбира се, е техническият прогрес. Техническият прогрес е процес на усъвършенстване на производството, технологичните методи и форми на организация на труда и производството, състоящ се от непрекъснато усъвършенстване на производството въз основа на нови технологии, научни постижения и най-добри практики.
5. Списък на използваната литература:
1. Разработване на схема на технологичния процес за производство на горещи изковки. Метод. Инструкции за изпълнение на практическа работа. DSTU, Ростов n/d, 2004. 11 с.
2. Стругова технология. Метод. инструкции за изпълнение на практическа работа. DSTU, Ростов н/Д, 2000. 11 с.
3. Изчисляване на режима на рязане при пробиване. Метод. инструкции за изпълнение на практическа работа. DSTU, Ростов н/Д, 2000. 11 с.
4. Коване и щамповане: справочник в 4 тома Т.2 Горещо щамповане. Изд. Е. И. Семенова. М .: Машиностроене, 1986. 592 с.
5. Технология на конструкционните материали. Учебник за машиностроителните специалности във ВУЗ/Под общ. изд. А. М. Далски, 2004, 512 с.
6. Курсови и дипломни проекти (работи). Правила за проектиране. Корпоративен стандарт. DSTU, Ростов н/Д, 2001. 34 с.
|
Да се изтеглете работатрябва да се присъедините към нашата група безплатно Във връзка с. Просто щракнете върху бутона по-долу. Между другото, в нашата група ние помагаме безплатно при писането на образователни документи. Няколко секунди след проверка на абонамента ви ще се появи връзка за продължаване на изтеглянето на работата ви.  |
|
| Безплатна оценка | |
| Насърчаване оригиналност на тази работа. Заобикаляне на антиплагиатството. | |
|
REF-Master- уникална програма за самостоятелно писане на есета, курсови работи, тестове и дипломни работи. С помощта на REF-Master можете лесно и бързо да създадете оригинално есе, тест или курсова работа на базата на готовата работа - Разработване на технологичен процес за производство на детайл. |
|
| Как да пишем правилно Въведение?
Тайните на идеалното въвеждане на курсова работа (както и есета и дипломи) от професионални автори на най-големите агенции за есета в Русия. Разберете как правилно да формулирате уместността на темата на работа, да определите целите и задачите, да посочите предмета, обекта и методите на изследване, както и теоретичната, правната и практическата основа на вашата работа. |
|
Производственият процес е съвкупността от всички процеси, свързани с превръщането на суровините в готови продукти. Технологичен процес- Това е тази част от производствения процес, която е пряко свързана с промените в размерите. Форми и свойства на дървесината.
Производствената технология е научно и практически обоснована система от методи и техники, използвани за превръщане на суровините в готови продукти.
За визуално изобразяване на последователността от операции при производството на продукт, те прибягват до изготвяне на диаграма на технологичния процес. Основните принципи за изграждане на диаграма на технологичния процес включват:
- · производството на продукта трябва да бъде проектирано с помощта на най-новите производствени методи и техники;
- · последователността на операциите за обработка на заготовки, детайли и възли трябва да отговаря на условията за прецизно базиране;
- · в масовото и серийно производство трябва да се стремим към широкото използване на автоматични и механизирани линии като по-продуктивен вид модерно оборудване;
- · определя последователността на обработка на всяка част, образуването на възли и последователността на тяхната обработка, сглобяване на единици в групи и сглобяване на възли и части в продукт;
- · схемата на технологичния процес трябва да бъде изготвена така, че маршрутите на движение на детайлите да не се пресичат, още по-малко да образуват обратни потоци и контури;
- · технологичните операции, извършвани върху частите, са посочени на технологичната схема с кръгове или правоъгълници, а линиите, свързващи технологичните операции, показват транспортирането на части или партиди от части от едно работно място на друго;
- · правилно изготвената технологична схема трябва да даде представа за целия технологичен процес на производство на продукт и да покаже в какъв ред е необходимо да се подреди оборудването в цеховете за директен поток от части от машина на машина по време на тяхната обработка.
Общата структура на технологичния процес може да бъде представена по следния начин.
Диаграмата показва, че в някои случаи първите две операции могат да се разменят, т.е. понякога в технологичния процес дървесината първо се нарязва на заготовки и след това се суши. По същия начин редът на последните две операции може да бъде променен, довършването може да се извърши на вече сглобен продукт.
Разработване на технологичен процес за производство на прътови детайли
Технологичният процес за производство на дървени части от сух дървен материал се състои от следните етапи:
- · рязане на дървен материал по дължина (подрязване) и ширина (надлъжно рязане) на заготовки;
- · първична механична обработка на детайлите;
- · залепване на детайли в греда или в щит;
- · вторична механична обработка.
Целта на първичната механична обработка е да се получат окончателни детайли. Първичната механична обработка включва следните операции: фугиране и удебеляване (рендосване). За производството на части с малка дължина (приблизително до 700 mm) се препоръчва използването на множество заготовки, чиято обща дължина е повече от 1000 mm. В този случай многократният детайл се нарязва на части с необходимата дължина, след като е обработен по дебелина и ширина, което води до намаляване на загубата на дървесина за надбавки и намаляване на трудоемкостта на производствените части.
Технологичният процес за производство на ламиниран фурнир се състои в подготовка на профили (за плоскости) или ламели (за дървен материал) и тяхното залепване.
Технологията за подготовка на участъци за залепване включва рендосване на заготовки с предварително съединяване. В този случай продължителността на съхранение на детайлите след рендосване преди залепване не трябва да надвишава 8 часа.
Ако късите участъци или ламели имат същото напречно сечение като заготовките, тогава назъбените шипове се фрезоват в краищата им и се залепват по дължината им, след което се изрязват на заготовки с необходимата дължина. За тази цел се използват специални линии за снаждане. След това заготовките се рендосват и след това се залепват заедно по ширина или дебелина.
Режимите на залепване на детайли от масивно дърво зависят от избраната марка лепило.
Целта на вторичната обработка е да се получат части. Вторичната механична обработка включва следните операции: фрезоване (шипове, уши и други профили), пробиване на отвори, шлайфане.
1. Напречно рязане с напречна машина TsBK-40. Операцията е позиционна.
Където н- броя на разрезите, които машината прави за минута;
T см- Време на смяна;
м- брой разрези за изрязване на дефекти;
ДА СЕ Р- коефициент на използване на работното време (престой);
аИ b- множество на детайла по ширина и дължина.
2. Надлъжно рязане до зададена ширина на детайла на многоразрядна машина ЦДК-5. Операция от проходен тип.
Където л заг- дължина на детайла, m;
ДА СЕ м- коефициент на използване на машинното време (без продукти);
U- скорост на подаване: ръчна на фугиращи машини, фрезови машини 3-6 м/мин, механизирана според техническите характеристики на машината.
3. Създаване на основна повърхност на фугираща машина SF-4. Фугирането на ръбове създава основна повърхност на ръба. Операция от проходен тип.
Където м- брой проходи.
4. Фугиране на ръбове, създаване на основна повърхност на ръба на машина за фугиране SF-4. Операция от проходен тип.
5. Фрезоване на дебелина на едностранно ренде SR-8. Операция от проходен тип.
6. Фрезоване по ширина на едностранно дебелоренде SR-8. Операция от проходен тип.
7. Завършете напречното рязане на машината Ts-6-2. Операция от позиционен тип.
8. Фрезоване на извити профили в краищата на фреза ФСШ-1А. Операцията е позиционна и преминаваща.
Където С- ход на каретката;
z- брой краища на детайла.
9. Фрезоване на извит долен профил на ръба на фрезова машина FSSh-1A. Операцията е позиционна и преминаваща.
10. Шлайфането на крайните слоеве се извършва на теснолентова шлифовъчна машина ShlPS-8. Операцията е позиционна.
където c е коефициентът на припокриване на преминаването;
c е броят на страните за шлайфане;
Брой номера на шлифовъчните ленти.
11. Контрол на качеството и отстраняване на дефекти.
Разработване на технологичен процес за производство на плоскости на базата на плочи от дървесни частици (ПДЧ + фурнир)
Технологичният процес на производство на щитове се състои от следните етапи:
- · рязане на плочи на заготовки;
- · първична механична обработка на детайлите (калибриране на детайлите по дебелина);
- · фурниране на пластове;
- · вторична механична обработка (пилене и фрезоване на ръбове, облицовка на ръбове, фрезоване на профили по ръбовете на детайлите;
- · пробиване на отвори, шлайфане).
Целта на първичната обработка на плоскостите е да се получат довършителни заготовки преди облицовката.
Целта на вторичната обработка на панелите е получаването на готови детайли.
Фурнирирането на заготовки от ПДЧ с рендосван или белен фурнир и фолиа на основата на импрегнирани хартии трябва да се извършва по горещ метод. За тези цели се избира специална преса с нагрети плочи.
Двустранно шлайфане на лицата се извършва за детайли, облицовани с рендосван или обелен фурнир:
- · дълги заготовки (с дължина над 400 мм) се обработват на широколентови шлифовъчни машини;
- · детайли с по-малка дължина се шлифоват на теснолентови шлифовъчни машини, които могат да се използват и за шлифоване на детайли с по-големи размери.
Въпреки това, трудоемкостта на шлайфането ще бъде по-висока, отколкото при широколентовите шлифовъчни машини. След покриване на детайлите с филми на основата на импрегнирани хартии, повърхностите не се шлайфат. Ако ръбовете на дъските са облицовани с кантова пластмаса, тогава ръбовете също не са шлифовани.
Задача……………………………………………………………………………………………………………..2
Чертеж на част…………………………………………………………………………………………………………………..3
Въведение………………………………………………………………………………………………………………5
1. Проектиране на технологичен процес по стандарт……………….……..……..6
1.1 Анализ на първоначалните данни……………………………………………………………………………………………….6
1.2 Определяне на дизайна и технологичния код на детайла……………………………………..7
2. Оценка на технологичността на дизайна на детайла……………………………………………………………8
3. Избор на метод за производство на част……………………………………………………………………………………………...9
4. Избор на детайли и технологични основи………………………………………………………………………………………..10
5. Предназначение на режимите на обработка……………………………………………………………………………………...12
6. Избор на технологично оборудване……………………………………………………………………………………..13
7. Техническа стандартизация……………………………………………………………………………….14
7.1 Рязане с гилотинна ножица…………………………………………………………………………………14
7.2 Студено щамповане…………………………………………………………………………………….15
8. Определяне на вида на продукцията………………………………………………………………………...17
9. Технико-икономически показатели на разработения технологичен процес………………...18
10. Изчисляване на размера на партидата на части, заготовки……………………………………………………………………………………21
12. Мерки за безопасност на труда…………………………………………………………………………………23
13. Заключение…………………………………………………………………………………………………………………..24
14. Библиография…………………………………………………………………………………….25
Приложение 1……………………………………………………………………………………………………………..…26
Приложение 2……………………………………………………………………………………………………………..…27
Приложение 3……………………………………………………………………………………………………………..…28
Приложение 4……………………………………………………………………………………………………………..…29
В момента ситуацията в нашата страна е такава, че индустриалното развитие е най-висок приоритет от всички поставени задачи. За да заеме стабилно място сред водещите световни сили, Русия трябва да има развит промишлен производствен сектор, който трябва да се основава не само на възстановяването на заводите, създадени през съветския период, но и на нови, по-модерно оборудвани предприятия .
Една от най-важните стъпки по пътя към икономическия просперитет е подготовката на специалисти, които няма да имат познания, строго ограничени в своята професия, но могат да оценят цялостно работата, която извършват, и нейните резултати. Такива специалисти са икономически инженери, които разбират не само всички тънкости на икономическите аспекти на функционирането на предприятието, но и същността на производствения процес, който определя това функциониране.
Целта на този курсов проект е да се запознаете директно с производствения процес, както и да оцените и сравните неговата ефективност не само от икономическа, но и от технологична гледна точка.
Производството на продукт, неговата същност и методи оказват най-съществено влияние върху технологичните, експлоатационните, ергономичните, естетическите и, разбира се, функционалните характеристики на този продукт и следователно върху неговата цена, върху която цената на продукта и търсенето за него отвън са пряко зависими потребители, обеми на продажби, печалба от продажби и, следователно, всички икономически показатели, които определят финансовата стабилност на предприятието, неговата рентабилност, пазарен дял и др. По този начин начинът, по който се прави даден продукт, оказва влияние върху целия жизнен цикъл на продукта.
Днес, когато конкурентен пазар принуждава производителите да преминат към най-висококачествените и евтини продукти, е особено важно да се оценят всички аспекти на производството, дистрибуцията и потреблението на даден продукт на етапа на неговото развитие, за да се избегне неефективното използване на предприятието ресурси. Това спомага и за подобряване на технологичните процеси, които често се разработват не само въз основа на нуждите на пазара за производство на нови продукти, но и като се вземе предвид желанието на производителите за по-евтин и бърз начин за производство на съществуващи продукти, което съкращава производствения цикъл и намалява размера на свързаните с производството разходи, оборотен капитал и, следователно, стимулира растежа на инвестициите в нови проекти.
Така че проектирането на технологичен процес е най-важният етап от производството на продукта, който засяга целия жизнен цикъл на продукта и може да стане решаващ при вземането на решение за производството на конкретен продукт.
Технологичен процес- основната част от производствения процес, включваща действия за промяна на размера, формата, свойствата и качеството на повърхностите на частта, тяхното взаимно разположение, за да се получи желаният продукт.
Типичен технологичен процесе унифициран за най-типичните части, които имат сходни технически и конструктивни параметри. Инженери от висок клас разработват технологичен процес за стандартни части и след това с тяхна помощ създават работещи технологични процеси за конкретна част. Използването на стандартен технологичен процес опростява разработването на техническо оборудване. процеси, подобряват качеството на тези разработки, спестяват време и намаляват разходите за технологична подготовка на производството.
Разработването на технологичния процес включва следните етапи:
Определяне на технологичната класификационна група на детайла;
Избор по код на стандартен технологичен процес (избор на метод за производство на детайл);
Подбор на заготовки и технологични бази;
Изясняване на състава и последователността на операциите;
Уточняване на избраното технологично оборудване.
За да се определи технологичната класификационна група на даден детайл, е необходимо да се проучат изходните данни, които съдържат информация за детайла и наличното оборудване за неговото производство.
Изходните данни съдържат:
· детайлен чертеж
монтажен чертеж на щампата
· спецификация
В резултат на изучаването на тези данни получаваме:
детайл- екран - представлява плоска част с дизайнерски код:
RGRA. 755561.002.
Материал: стомана 10 GOST 914-56 - висококачествена нисковъглеродна стомана със съдържание на въглерод 0,2%. Тази сплав е добре заварена и обработена чрез рязане и студено налягане. Тези свойства доказват възможността за използване на студено щамповане за производството на тази част.
Асортимент: лист с дебелина 1 мм. Горещо валцуваните листове обикновено се произвеждат от този материал.
Грапавост: за цялата повърхност на детайла височината на неравностите на профила в десет точки е R z = 40 µm, средноаритметичното отклонение на профила е R a = 10 µm. Клас на грапавост 4. Повърхността на детайла се оформя без отстраняване на горния слой.
Степен на точност: най-високо качество 8
Технологичен процес: в този случай е най-препоръчително да се използва студено щамповане.
Студено щампованее процес на формоване на изковки или готови продукти в матрици при стайна температура.
Тегло на частта:
M = S*H*r, където S е площта на частта, mm 2; H – дебелина, mm; r - плътност, g/mm3
Последователен печат
Печат- деформиращ инструмент, под въздействието на който материалът или детайлът придобива форма и размер, съответстващи на повърхността или контура на този инструмент. Основните елементи на щампата са щанцата и матрицата.
Дизайнът на този печат включва щанца за пробиване на отвор с диаметър 18 мм, както и щанца за изрязване на външния контур на детайла.
Тази матрица е последователна многооперационна матрица, която е предназначена за щамповане на детайли от листов материал. Производството на детайла става на 2 етапа: първо се пробива отвор с диаметър 18 mm, след което се получава външният контур на детайла.
При намиране на технологичната класификационна група на частта е необходимо да добавите технологичния код на частта към вече съществуващия проектен код на частта.
За да определим технологичния код на дадена част въз основа на наличните данни, ще определим редица характеристики и след това ще намерим техния код с помощта на „Дизайн и технологичен класификатор на части“:
Маса 1.
| № | Знак | Значение | Код |
| 1 | Метод на производство | Студено щамповане | 5 |
| 2 | Вид материал | Въглеродна стомана | U |
| 3 | Обемни характеристики | Дебелина 1мм | 6 |
| 4 | Вид допълнителна обработка | С дадена грапавост | 1 |
| 5 | Ще бъде добавено уточняване на типа. обработка | преобръщане | 1 |
| 6 | Вид на контролираните параметри | Грубост, точност | М |
| 7 | Брой изпълнителни размери | 3 | 1 |
| 8 | Брой структури елементи, получени допълнително. Обработка | 1 | 1 |
| 9 | Брой стандартни размери | 4 | 2 |
| 10 | Материална гама | горещо валцуван лист | 5 |
| 11 | Клас на материала | Стомана 10KP лист 1.0-II-H GOST 914-56 | д |
| 12 | Тегло | 6 гр | 4 |
| 13 | точност | качество-8, Rz=40, Ra=10 | П |
| 14 | Система за оразмеряване | правоъгълна координатна система последователно от една основа |
3 |
Така пълният дизайн и технологичен код на частта изглежда така:
RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3
Технологичност- това е свойство на дизайна на продукт, което осигурява възможността за неговото производство с най-малко време, труд и материални ресурси, като същевременно се поддържат определените потребителски качества.
Стойността на показателя за технологичност се определя като комплексна чрез стойностите на определени показатели в съответствие с OST 107.15.2011-91 по формулата:
k i - нормализирана стойност на конкретен показател за технологичността на детайла
Конструкцията на детайла е технологична, ако изчислената стойност на показателя за технологичност не е по-малка от стандартната му стойност. В противен случай дизайнът на частта трябва да бъде променен от дизайнера.
Оценка на технологичността на част 5U611M.1125D4P3
таблица 2
| Наименование и обозначение на определен показател за технологичност | Име на класификационния признак | Код за градация на характеристиките | Нормализирана стойност на показателя за технологичност |
| Индикатор за прогресивност на морфогенезата K f | Технологичен метод на производство, който определя конфигурацията (1-ва цифра от технологичния код) | 5 | 0,99 |
| Индикатор за разнообразие от видове обработка K o | Тип допълнителна обработка (4-та цифра от кода на процеса) | 1 | 0,98 |
| Показател за разнообразие от видове контрол K k | Тип на контролираните параметри (6-та цифра от кода на процеса) | М | 0,99 |
| Индикатор за обединяване на структурни елементи K y | Брой стандартни размери на структурни елементи (9-та цифра от кода на процеса) | 2 | 0,99 |
| Индикатор за точност на обработка Кт | Точност на обработка (13-та цифра от кода на процеса) | П | 0,96 |
| Показател за рационалност на размерните бази K b | Система за оразмеряване (14-та цифра от кода на процеса) | 3 | 0,99 |
Стандартната стойност на индикатора за технологичност е 0,88. Изчислено 
. Следователно дизайнът на частта е технологично напреднал.
Технологичният процес е придружен от редица спомагателни процеси: съхранение на заготовки и готови продукти, ремонт на оборудване, производство на инструменти и оборудване.
Технологичният процес обикновено се състои от три етапа:
1. Получаване на заготовки.
2. Обработка на заготовки и получаване на готови детайли.
3. Сглобяване на готови детайли в изделие, настройката и регулирането им.
В зависимост от изискванията за точност на размерите, формата, взаимното разположение и грапавостта на повърхността на детайла, като се вземат предвид неговите размери, тегло, свойства на материала, тип производство, ние избираме един или повече възможни методи на обработка и вида на съответното оборудване .
Частта е плоска фигура, така че може да бъде направена от листов материал с помощта на матрица.
Пътят на производство на продукта:
1) подготвителна операция:
1.1) избор на детайли;
1.2) изготвяне на карти за рязане на материали;
1.3) изчисляване на режимите на обработка;
2) операция по доставка - листовете се нарязват на ленти с помощта на гилотинни ножици съгласно картата на рязане; тази операция се извършва от нискоквалифициран нож (1…2 ранг) с помощта на гилотинни ножици.
3) щамповане - придаване на детайла на формата, размерите и качеството на повърхността, определени от чертежа; тази операция се извършва от по-квалифициран (2…3 категория) работник - щамповач, използвайки щампа, оборудвана с преса.
4) операция на тумболиране - премахване на ръбове; тази операция се извършва от механик от 2...3 категории на вибрационна машина
5) контролна операция - контрол след всяка операция (визуален), селективен контрол за съответствие с чертежа. Контролът на размерите се извършва с помощта на дебеломер - за контура на детайла и с помощта на тапи - за отвори.
Заготовките трябва да бъдат избрани по такъв начин, че да се осигури най-рационалното използване на материала, минималната трудоемкост за получаване на заготовки и възможността за намаляване на трудоемкостта на производството на самата част.
Тъй като частта е изработена от плосък материал, препоръчително е да използвате листове като изходни материали. Поради факта, че частта се произвежда чрез студено щамповане в последователна матрица, листовете за подаване в матрицата трябва да бъдат нарязани на ленти. Необходимо е да се намери възможно най-рационалният начин за рязане на материала, който се определя по формулата:
където А е най-големият размер на частта, mm
δ - толеранс на ширината на лентата, нарязана на гилотинни ножици, mm
Zn - минимално гарантирано разстояние между направляващите пръти и лентата, mm
δ" - толеранс на разстоянието между направляващите пръти и лентата, mm
a - страничен джъмпер, mm
Използвайки таблици, определяме за тази част:
За тази част са подходящи кръгли заготовки.
Най-големият размер на детайла A = 36 мм.
Джъмпери a=1.2 mm; h=0,8 mm
Допустимо отклонение на ширината на лентата, нарязана на гилотинна ножица δ=0,4 mm
Гарантирано минимално разстояние между направляващи шини и лента Zн=0,50 mm
Допустимо отклонение на разстоянието между водещите шини и лентата δ"=0,25
Надлъжно рязане:
Получаваме степента на използване на материала:
Където S A е площта на частта, mm 2;
S L - площ на листа, mm 2;
n е броят на частите, получени от листа.
В резултат получаваме:
Нека анализираме пресичането:
По този начин надлъжното рязане е по-икономично, тъй като при това рязане коефициентът на използване на материала е по-голям, отколкото при напречното рязане.
Представяме диаграми за надлъжно рязане на материал (фиг. 1, 2)
 |
a=1,2 t=D+b=36,8
Ориз. 1. Нарежете ивиците
2000
Ориз. 2. Изрежете листа.
Въз основа на дизайна на щампата, детайлът се позиционира с помощта на ограничител и водещи пръти на щампата, а поансоните са разположени в геометричния център на матрицата на поансона (по дължината на лицето на детайла).
Най-голямата точност се осигурява от съвпадението на дизайнерските и технологичните основи. В този случай ще бъде трудно да се осигури висока точност, тъй като последователното щамповане включва движение на детайла от поансон към поансон, което естествено увеличава производствената грешка на детайла.
Режими на обработкапредставляват набор от параметри, които определят условията, при които се произвеждат продуктите.
Печатът с последователно действие включва първо пробиване на дупки и след това изрязване по контура. Рязането и щанцоването са операции за отделяне на част от лист по затворен контур в матрица, след което готовата част и отпадъците се избутват в матрицата.
За част, произведена чрез щамповане, изчисляването на режимите се състои в определяне на силите на щамповане. Общата сила на щамповане се състои от силите на щанцоване, рязане, отстраняване и избутване на детайла.
Условието на щанцоване се определя по формулата:
където L е периметърът на отвора, който ще се пробие, mm;
h - дебелина на детайла, mm;
σ av - съпротивление на срязване, MPa.
От таблицата намираме: σ ср = 270 MPa.
По този начин,
Силата на рязане на част по контура се определя по същата формула:
Определянето на необходимите сили за изтласкване на детайла (отпадъка) през матрицата се извършва по формулата:
където Kpr е коефициентът на изтласкване. За стомана Kпр =0,04
Силата на отстраняване на отпадъците (частите) от щанцата се определя по подобен начин:
;
където KSN е коефициентът на изтласкване. За стомана K sn =0,035
Намираме общата сила на щамповане по формулата:
където 1,3 е коефициентът на безопасност за укрепване на пресата.
За тази част получаваме общата сила на щамповане:
Технологично оборудванепредставлява допълнителни устройства, използвани за повишаване на производителността на труда и подобряване на качеството.
За производството на сепараторна част, въз основа на наличното оборудване, е препоръчително да се използва щампа с последователно действие, когато изрязването на отворите и контура на частта се извършва последователно, което позволява използването на прост дизайн на щампа и гилотина като оборудване за технологичния процес са необходими ножици и механична преса.
Гилотинните ножици са машина за рязане на хартиени бали, метални листове и др., при която единият нож е неподвижно закрепен в рамката, а другият, поставен под ъгъл, получава възвратно-постъпателно движение.
Основните параметри, които са най-показателни за избраното оборудване и които осигуряват изпълнението на режимите, предвидени от технологичния процес, за пресата са силите на щамповане и пресоване, а за гилотинните ножици - най-голямата дебелина на режещия се лист. и неговата ширина.
Таблица 3
Характеристики на ножица H475
Изчислената сила на щамповане P p =63,978 kN, ние избираме [съгласно Приложение 5, 3051] пресата, така че нейната номинална сила да надвишава стойността на необходимата сила на щамповане.
Таблица 4
Характеристики на пресата KD2118A
Стандартизиране на технологичния процессе състои в определяне на стойността на работното време T w за всяка операция (при масово производство) и времето за изчисляване на парче T pc (при масово производство). В последния случай се изчислява подготвителното и финалното време T pz.
Стойностите и Tsh се определят по формулите:
; T shk = T sh + T pz /n,
където T o - основно технологично време, min;
T in - спомагателно време, мин
T около - време за обслужване на работното място, min;
T d - време на почивки за почивка и лични нужди, min;
T pz – подготвително-заключително време, min;
n – брой части в партидата.
Базово (технологично) времесе изразходва директно за промяна на формите и размерите на частта.
Помощно времесе изразходва за инсталиране и демонтаж на детайла, управление на машината (преса) и промяна на размерите на детайла.
Извиква се сборът от основното и спомагателното време оперативно време.
Време за обслужване на работното мястосе състои от време за поддръжка (смяна на инструмента, настройка на машината) и време за организационна поддръжка на работното място (подготовка на работното място, смазване на машината и др.)
Подготвително и финално временормализиран за партида части (на смяна). Те се изразходват за запознаване с работата, настройка на оборудването, консултации с технолог и др.
Нека изчислим стандартизацията на технологичния процес на рязане на лист материал на ленти.
Тъй като лентите от материал се подават в последователен печат, е необходимо да се режат стоманени листове 10 на ленти, чиято ширина е равна на ширината на детайлите. За целта използваме гилотинни ножици.
Операция - рязане на ленти от ламарина 710 х 2000;
стъпка - 38,75 мм;
18 листови ленти;
18 x 54 = 972 бр. - заготовки от листове;
ръчен метод за подаване и инсталиране на листове;
ръчен метод за изхвърляне на отпадъци;
оборудване - гилотинна ножица H475;
40 удара с нож в минута;
метод за активиране на крачния педал;
фрикционен съединител;
Позицията на работника е изправена.
1. Изчисляване на стандартното време за разкрояване на стоманени листове
1.1. Вземете листа от стека, поставете го върху масата с ножиците и го поставете на задния ограничител. Времето за тези операции зависи от площта на листа и обикновено се посочва за 100 листа.
При листова площ времето за 100 листа е 5,7 минути.
Следвайки инструкциите за изчисление:
1.1.1) при изчисляване на стандартното време за детайли, ние разделяме времето според стандартите на броя на детайлите, получени от листа;
1.1.2) при монтиране на листа по протежение на задния ограничител, времето според стандартите се взема с коефициент, равен на 0,9;
1.1.3) корекционен коефициент за дебелина на стоманения лист 1 mm - 1,09.
1.2. Включете ножицата 18 пъти. Тъй като е необходимо да се получат 18 ленти: 17 оборота на ножицата, за да разделите лентите една от друга и още една, за да отделите последната лента от останалия лист. Времето, прекарано в това, зависи от метода на включване на гилотинните ножици.
При натискане на педала в седнало положение - 0,01 мин. на лента.
1.3. Нарежете заготовките 18 пъти. Продължителността на тази операция зависи от възможностите на ножицата
При 40 удара в минута и освобождаване на фрикционния съединител - 0,026 минути на лента.
1.4. Натиснете листа, докато спре 18 пъти (тъй като листът е разделен на ивици с остатък, така че е необходимо да отделите последната лента от отпадъците). Продължителността на това действие зависи от дължината на листа и стъпката.
С дължина на листа по линията на рязане 2000 мм и стъпка на придвижване на листа 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.
1.5. Вземете отпадъците от масата с ножиците и ги поставете на купчина.
С площ на детайла времето е 0,83 минути.
Таблица 5.
Изчисляване на стандартното време за разкрояване на стоманени листове
| Преходи | Време за 100 листа, мин | |||
| Основно време, T o | Спомагателно време, T в | |||
| припокрито време | време без припокриване, T в | |||
| Вземете листа от стека, поставете го върху масата с ножици и го поставете на задния ограничител | 1.1 | - | - | |
| Включете ножицата (18 пъти) | 1.2 | - | - |  |
| Изрежете заготовки (18 пъти) | 1.3 |  |
- | - |
| Натиснете листа докрай (17 пъти) | 1.4 | - |  |
 |
| Вземете отпадъците от масата с ножиците и ги поставете на купчина | 1.5 | - | - |  |
| Обща сума | 46,8 | 27,2 | 50,39 | |
* - виж параграф 1.1.2.
Нормата на работното време се изчислява по формулата:
T о – основно време на рязане;
T in – спомагателно време;
n d – брой части в листа.
за 100 части;
мин. за 1 бр.
Операция - изрязване на детайл по контур, отвори в детайла от лента;
печат с отворен ограничител;
ръчен метод за подаване и монтиране на детайла;
ръчен метод за изхвърляне на отпадъци;
положение на работника - седнало;
манивела преса със сила 63 N;
150 хода на слайда в минута;
фрикционен съединител;
метод на активиране - педал.
2. Изчисляване на стандартното време на парче за щамповане на детайл от лента.
1.1. Вземете една лента и я намажете от едната страна. Необходими операции за подготовка на детайлите за студено щамповане са отстраняването на котлен камък, замърсители, дефекти и смазочни покрития. Времето, прекарано в това, зависи от площта на детайла.
При такава площ времето за 100 ивици е 5,04 минути.
2.2. Поставете лентата в печата докрай. Тази операция е необходима, за да се осигурят условия за основа, нейната продължителност зависи от вида на щампата, дължината и ширината на лентата, както и дебелината на материала.
При ширина на лентата 38,75 мм, първоначалното време е 5,04 минути на 100 ленти.
За лента с дължина 2 m коефициентът е 1,08;
за затворена марка - 1,1;
за стомана с дебелина 1 мм - 1,09.
2.3. Включете пресата. Продължителността на това действие зависи от позицията на работника и начина на управление на пресата.
За включване на пресата с педал в седнало положение - 0,01 минути на лента;
2.4. Печат. Времето, необходимо за щамповане, зависи от използваното оборудване.
За преса с брой ходове на плъзгача 150 и фрикционен съединител - 0,026 min на лента.
2.5. Времето, необходимо за придвижване на лентата с една стъпка, зависи от ширината и дължината на лентата и вида на матрицата.
За лента с ширина 38,75 mm основното време е 0,7 минути на 100 ленти;
за затворена марка - коефициент 1,1;
коефициентът за лента с дължина 2 м е 1,08.
2.6. Продължителността на операцията по отстраняване на отпадъците от лентата (решетката) се определя въз основа на лентата материал.
С райе 38,75 х 2000 - 3,28;
за затворена марка - 1,1;
коефициентът за стомана с дебелина 1 мм е 1,09.
Таблица 6.
Изчисляване на стандартното време за щамповане на детайл
| Преходи | Време за 100 ленти, мин | |||
| Основно време, T o | Спомагателно време, T в | |||
| припокрито време | време без припокриване, T в | |||
| Вземете лента и смажете едната страна | 2.1 | - | - | 5,04 (t in1) |
| Поставете лентата в печата, докато спре | 2.2 | - | - |  |
| Активиране на пресата | 2.3 | - | - |  |
| печат | 2.4 |  |
- | - |
| Преместете лентата с една стъпка | 2.5 | - |  |
- |
| Изхвърлете отпадъците от лента (решетка) | 2.6 | - | - | |
| Обща сума | 2,6 | 0,91 | 16,5 | |
Норма на работното време:
n d - брой части, получени от лентата;
Kpr - коефициент, отчитащ позицията на работника (седнал - 0,8);
и обс - времето за организационно-техническо обслужване на работното място, за манивела преса с притискащо усилие до 100 kN, е равно на 5% от работното време;
и от.л. - времето, прекарано от работниците за почивка и лични нужди, с тегло на детайла до 3 kg, се приема като 5% от работното време.
мин. на детайл.
Съгласно GOST 3.1108 - 74 ESTD типът производство се характеризира с коефициента на консолидация на операциите. На етапа на проектиране на технологичните процеси се използва следният метод на изчисление коефициент на консолидация на операциите (сериализация)на работното място (машина):
където T t е ходът на освобождаване, min;
Т ш. ср - средна бройка за изпълнение на операция, мин.
Ход на освобождаванеизчислено по формулата:
F е действителното годишно работно време на машина или работно място, h (да вземем F = 2000 часа).
N - годишна продуктова производствена програма, бр.
Средно време на парчесе определя като средноаритметично за операциите на процеса. Ще приемем, че времето се изразходва главно за рязане и щамповане.
n - брой операции (при зададеното предположение k=2)
Като се има предвид, че годишната програма за производство на екрани е 1000 хиляди единици.
Ход на освобождаване 
мин.
Брой време мин.
Средно време на парче 
мин.
Коефициент на консолидация на транзакциите 
.
В зависимост от стойността на Kzo, ние избираме вида на производството: при 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.
Мащабното производство се характеризира с производство на продукти в периодично повтарящи се партиди. В такова производство се използват специални, специализирани и универсални съоръжения и устройства.
За икономическа оценка се използват основно две характеристики: цена и трудоемкост.
Интензивност на труда- количеството време (в часове), изразходвано за производството на една единица продукт. Трудоемкостта на процеса е сумата от трудоемкостта на всички операции.
Трудоемкостта на операциитесе състои от подготвителното и крайното време T pz за единица продукция и времето на парче T w, изразходвано за извършване на тази операция. Числено, сложността на операцията T е равна на времето за изчисление на парче T shk, което може да се изчисли по формулата:
където n е броят на частите в партидата, определен по формулата:
;
където 480 минути е продължителността на една работна оценка в минути;
Подготвителното и крайното време на смяна се състои главно от продължителността на подготвителните и крайните операции за рязане и щамповане. Да приемем:
мин. на смяна;
мин на смяна.
Нека изчислим сложността на операцията по рязане:
Време за рязане на парчета: 
рязане;
Брой части на партида: 
НАСТОЛЕН КОМПЮТЪР;
Трудоемкост на операцията по рязане: 
min;
Нека изчислим сложността на операцията по щамповане:
Време за рязане на парчета: 
рязане;
Брой части на партида: 
НАСТОЛЕН КОМПЮТЪР;
Трудоемкост на операцията по щамповане: 
min;
Нарича се реципрочна стойност на технологичния норматив за време Т производствена норма Q:
Според получената стойност на интензивността на труда производствените стандарти:
(1 минута);
(1 минута).
Производителността на технологичния процес се определя от броя на произведените детайли за единица време (час, смяна):
където F е фондът работно време, min;
Сумата от трудоемкостта за всички операции на процеса (в този случай две: рязане и щамповане).
Производителност на процеса: 
части на смяна.
При икономическа оценка на вариант за производство на отделна част е достатъчно да я определите технологични разходи. Различава се от пълния по това, че включва преките разходи за основни материали и производствени заплати, както и разходите, свързани с поддръжката и експлоатацията на оборудването и инструментите.
;
където C m е цената на основните материали или детайли, rub./бр.;
W - заплати на производствените работници, rub./piece;
1,87 - коефициент, който отчита разходите за подмяна на износени инструменти, оборудване и разходите за поддръжка и експлоатация на оборудването, взети заедно, в размер на 87% от заплатите.
Цената на основния материал се определя по формулата:
където M n. Р. - разход на материал или маса на детайла, kg/бр.;
С м.о. - цена на едро на материал или детайл, rub./kg;
m o - масата на продадените отпадъци, kg/бр.;
C около - цената на отпадъците, взета в размер на 10% от цената на основния материал, rub./kg.
Масата на продадените отпадъци се определя по формулата:
където Mz е масата на детайла, kg/бр.;
M d - маса на детайла, kg/бр.
Масата на детайла се изчислява по формулата:
;
където V е обемът на детайла;
ρ - плътност на материала на детайла, g/cm 3 ;
S l – листна площ;
t l - дебелина на листа;
n – брой части от листа.
Тегло на детайла: 
килограма.
Масата на частта вече е изчислена по-рано: M s = 0,006 kg.
Тегло на продадените отпадъци: кг.
Цена на едро на стомана 10: От м.о. = 1100 рубли т = 1,1 рубли кг.
Тогава цената на отпадъците: C o =0,1·1,1=0,11 rub.·kg.
Цена на основния материал: rub. за подробности.
В зависимост от конкретните условия на производство на частта, заплатите могат да бъдат изразени, както следва:
където Kz е коефициент, който отчита допълнителни плащания към заплатите на работниците (за почивки, нощни смени), както и социалноосигурителни вноски;
ti - нормативно парче време за изпълнение на технологична операция, мин./бр.;
Si - ставка на квалификационната категория на работника, rub./час;
n - брой технологични операции.
В този случай ще вземем предвид 2 операции: рязане на ленти с гилотинни ножици и щамповане на детайла. Въз основа на вече изчислените стойности:
t1 =0.0015 мин.;
t2 =0.034 мин.;
Квалификационната категория на работника, изпълняващ разкройната операция е II; а операцията по щамповане е III.
Тарифната ставка за работник от първа квалификационна категория е 4,5 рубли / час. Тарифната ставка за всяка следваща квалификационна категория на работника се увеличава 1,2 пъти.
За работниците в механичните цехове доплащанията към заплатите са около 4,5%, а вноските за социални нужди са 7,8%, т.е. Kz = 1,13.
В резултат на това получаваме заплатата за единица продукт:
Накрая получаваме технологичните разходи за единица продукция:
10. Изчисляване на размера на партидата на детайлите
Производствена програма: N=1000 хил.бр
Валиден годишен времеви фонд: F=2000 часа.
Тогава производственият ритъм трябва да бъде: 
деца/час
Ако T w щамповане = 0,034 минути, тогава 
деца/час
От времето за инсталиране и премахване на печата t = 30 + 10 = 40 минути, а заплатата на работник от 3-та категория Z r = 4,5 рубли / час * 1,44 = 6,48 рубли / час.
Тогава 
търкайте
Изчисляване на размера на партидата
От регулиране на ограничителите на гилотинните ножици 3,5 минути, настройка на разстоянието между ножовете нека бъде 16,5 минути, след това t p.z. = 3,5+16,5 = 20 мин. и разходите за настройка на работник от категория II 
търкайте 
ивици/час
Ако T w cutting = 0,0015 min, тогава 
ивици/час
Тогава нека c 2 ' = 0,01*10 -3 рубли 
ивици
11. Препоръки за настройка на ножици
Разстояние между остриетатарегулирайте в зависимост от дебелината и здравината на режещия се материал чрез преместване на масата, за което е необходимо да разхлабите гайките на болтовете, закрепващи масата към рамката и с помощта на 2 регулиращи винта да зададете необходимата междина, след което гайките трябва да бъдат затегнати. За монтиране на ножове след заточване се препоръчва използването на дистанционни елементи от фолио или друг тънък листов материал.
Размерът на празнината се определя според таблицата. 11 век
Регулиране на ограничителите. За рязане на ленти с различна ширина се използват задни, предни и странични ограничители, ъглови ограничители и скоби. Регулиране на задния ограничителпроизведени чрез преместването му с помощта на ръчни колела по линийка или шаблони. Ако регулирането се извършва по шаблон, тогава последният се монтира с ръба си срещу долния нож, а задният ограничител се премества близо до втория му ръб и се закрепва с винтове. Предният ограничител се регулира с помощта на шаблон, поставен на масата. Стопери – ъгли, ограничители-скоби и странични ограничителиприкрепен към масата в различни позиции в зависимост от нуждата.
Обратно спиране
0,075 0,05
0,075
Ножове38,75 38,75
Долен нож
Горен нож
Долен нож
Ориз. 3. Регулиране на ножици.
12. Безопасност на труда
Основната цел на безопасността е да осигури безопасни и здравословни условия на труд без намаляване на производителността. За да се постигне това, се предприема голям набор от мерки за създаване на такива условия.
За да се предотвратят производствени наранявания, подвижните части на машините, работните зони на оборудването и технологичното оборудване са оборудвани със защитни устройства (бариери, решетки, корпуси, щитове и др.). За осигуряване на въздушна среда на работното място, отговаряща на санитарните стандарти, машините и другото технологично оборудване са оборудвани с индивидуални или групови смукателни устройства.
Опазването на околната среда е от голямо значение. За да се намали замърсяването, е необходимо да се използват безотпадни технологии и да се създадат пречиствателни съоръжения, които позволяват едни и същи обеми вода и въздух да се използват многократно в защитни системи.
При разработването на технологичните процеси за производство на детайли е необходимо да се предвидят специфични мерки за осигуряване на безопасни условия на труд и опазване на околната среда по време на производството на въпросния детайл.
За осигуряване на безопасността на труда за операции по рязанеПри гилотинните ножици, в допълнение към безопасния дизайн на инструмента, работникът трябва да използва платнени ръкавици, за да подава листа материал вътре в ножицата, за да избегне нараняване на ръцете си, както и халат, за да избегне повреда на облеклото при смазване на листа.
Опазването на околната среда по време на рязане се осъществява чрез рециклиране на отпадъците, останали след нарязването на листа на ленти, а при работа със смазка, тя трябва внимателно да се нанесе върху листа от материал.
При щампованеработникът трябва да бъде изключително внимателен, когато включва матрицата, тъй като тя не е оборудвана с предпазители, и също така да използва тъкани ръкавици, за да подава лентата материал в матрицата.
Отпадъците от щамповане трябва да се изхвърлят, без да се навреди на околната среда.
По този начин използването на стандартен технологичен процес улеснява проектирането, конструирането на детайла, неговото производство и проверка.
Благодарение на спестяването не само на времето, което би било изразходвано за разработка при липсата на такъв „прототип“, но и намаляването на разходите, необходими за коригиране и рециклиране на дефекти при използване на недоказана технология, оборудване и инструменти, е възможно да се получи добро икономически показатели на технологичния процес на производство и монтаж дори на малки партиди продукти и оборудване.
При използване на стандартен процес най-много време трябва да се изразходва за технологична подготовка на производството, което е необходимо за настройка на „прототипа“ за конкретна част. Като се има предвид, че много операции от Търговско-промишлената палата са стандартни и могат да се извършват с помощта на компютърна техника, в момента преобладава тенденцията към пълна или поне частична автоматизация на процеса на технологична подготовка на производството.
Приложения Библиография
1. Дриц М. Е., Москалев М. А. „Технология на строителните материали и материалознание: Учебник за университети - М. Висше училище, 1990. - 447 с.: ил.
2. Зубцов М. Е. „Щамповане на лист“. Л.: Машиностроене, 1980, 432 с.
3. Конструкция и технологичен класификатор на детайлите.
4. Лекции по курса "Технология на машиностроенето" Лобанова С. А., 2001 г.
5. Мансуров I.Z., Podrabinnik I.M. Специални ковашки и пресови машини и автоматизирани комплекси за производство на коване и щамповане: Наръчник. М .: Машиностроене, 1990. 344 с.
6. Наръчник на стандартизатора / Под обща редакция. А. В. Ахумова. Л.: Машиностроене, 1987. 458 с.
7. Технология на машиностроителното производство. Насоки за проектиране на курсове / Ryazan. състояние радиотехника академик; Съставители: А. С. Кирсов, С. Ф. Стрепетов, В. В. Коваленко; Изд. С. А. Лобанова. Рязан, 2000. 36 с.
8. Правила за подготовка на технологични документи: Указания за курсова работа и дипломен дизайн / Рязан. състояние радиотехника академик; Comp. А. С. Кирсов, Л. М. Мокров, В. И. Рязанов, 1997. 36 с.
Техническите процеси се разработват в случай на:
а) в подготовка за пускане на нови автомобили;
б) при модернизиране на конструкциите на усвоени машини;
в) при промяна на обема на производството;
г) при въвеждане на ново технологично оборудване.
Изходни данни за разработване на технологични процеси:
а) работни чертежи на части;
б) годишна програма за производство на части;
в) информация за оборудването;
г) приети стандартни или групови технологични процеси;
д) справочни материали (каталози, албуми, стандарти и др.).
Разработката се предхожда от технологичен контрол на чертежите за проверка на проектираните части за технологичност на техния дизайн.
Технологичност на конструкцията на частта(съгласно GOST 14.201 - 83) е набор от свойства, които осигуряват зададените експлоатационни характеристики на частите при минимални производствени разходи (разходи за труд, материали, енергийни ресурси, суровини).
Развитието на технологичните процеси трябва да се основава на използването на ресурсоспестяващи технологии.
Като цяло, разработването на технологичен процес за производство на детайл включва следните етапи:
1) Анализ на изходните данни и избор на съществуващ стандартен (групов) технологичен процес или търсене на негов аналог;
2) Избор на метода за получаване на детайла и метода за неговото производство;
3) Избор на методи и последователност на обработка на отделни повърхности на детайла, както и на неговото основаване;
4) Изготвяне на технологичен маршрут за обработка на детайла;
5) Разработване на технологични операции;
6) Стандартизиране на технологичните процеси (установяване на стандарти за разход на материали, времеви стандарти за обработка, квалификация на изпълнителите
7) Изчисляване на икономическата ефективност на технологичния процес;
8) Изготвяне на технологична документация и разработване на задания за
дизайн на оборудването, стандартен контрол и др.
Детайлността на разработването на технологична документация зависи от етапа на подготовка и вида на производството. На етапите на предварителен проект и производство на пилотна партида, технологичната документация се извършва в описание на маршрут (в съкратено описание на всички технологични операции в последователността на тяхното изпълнение, без да се посочват преходи и технологични режими) или маршрутно-оперативно описание. (указващи преходи и режими).
На етапа на подготовка на серийно или масово производство технологичната документация се изготвя в оперативно описание със съставянето на пълен набор от документи съгласно ESTD (GOST 3.1102 - 81; GOST 3.1105 - 84).
За единично и дребномащабно производство те са ограничени до описание на маршрута или маршрута.
6.2.1 Избор на методи и последователност на обработка на частите
При разработването на технологичен процес на първо място се определят методите за окончателна повърхностна обработка и се избира оборудване, което може да осигури необходимото качество.
След това планират цялата последователност от повърхностна обработка на детайла и избират необходимото оборудване. В същото време се взема предвид, че всеки следващ етап трябва да бъде по-точен от предишния. Освен това се взема предвид необходимостта от избор на технологична надбавка на всеки етап от обработката.
И така, очертава се общ план за обработка на детайла, съдържанието на отделните операции и изборът на вида оборудване, което е в основата на технологичния маршрут за обработка на детайла.
Отправна точка за разработване на технологичен маршрут е стандартният технологичен процес за производство на детайли от даден тип (валове, скоростни кутии и др.). Но след това маршрутът се определя, като се вземат предвид характеристиките на тази част и това производство.
Първо се обработват повърхностите, взети за технологични бази. След това се обработват останалите повърхности: колкото по-прецизна е повърхността, толкова по-късно се обработва. Обработката на детайла завършва с повърхността, която е най-точна и е най-важна за работата на детайла.
Маршрутът включва операции по термична обработка. Закаляване, карбуризиране и последващо закаляване - до окончателна обработка (шлайфане). Цианиране, азотиране – след смилане.
Преди механична обработка (с цел подобряване на обработваемостта и премахване на остатъчните напрежения) или след обелване - отгряване, нормализиране, подобряване (закаляване).
6.2.2 Изчисляване на надбавките за обработка
Допуск за обработкае слой от метал, отстранен от детайла по време на обработка, за да се получи част с определена точност на размерите и качество на повърхността.
Има междинни и общи надбавки.
Междинна надбавка– дебелината на металния слой, отстранен по време на един преход или операция.
Общият припуск е дебелината на металния слой, който се отстранява в резултат на всички технологични операции и преходи по време на обработката.
Надбавката трябва да е оптимална. Увеличаването му води до увеличаване на отпадъците, енергоемкостта и разхода на материали. Намалена надбавка– това е увеличаване на вероятността от дефекти (тъй като не можете да получите необходимата точност и грапавост, без да премахнете дефектния повърхностен слой).
В машиностроенето се използва главно изчислителният и аналитичен метод за определяне на надбавките (V. M. Kovana). Основава се на отделно разглеждане на факторите, влияещи върху тяхната стойност (съществува и експериментално-статистически метод).
Така че, след определяне на допустимите стойности за всички операции и преходи поотделно, се установяват работните размери на частите. Изчисляването на работните размери започва с установяване (и чертане) на размерите на готовата част. След това се прилагат оперативни допуски към всички обработени повърхности (в обратната последователност на обработката), като резултатите се закръглят нагоре (за външни повърхности) и надолу (за вътрешни повърхности).
Допустимите отклонения са определени за оперативните размери (според таблицата): ако размерът на частта е в границите на допустимите отклонения, допустимото отклонение за последваща операция е не по-малко от минимално допустимото.
6.2.3 Избор на оборудване, устройства и инструменти
Машинното оборудване се избира, като се вземат предвид:
– дизайн и размери на детайла;
– необходима прецизност и чистота на обработката;
– необходима производителност;
– минимални разходи за работа (т.е. въз основа на технически и икономически
ичен анализ).
В същото време се създават необходимите специални устройства. Режещият инструмент се избира, като се вземат предвид:
– необходима точност и чистота на обработката;
– начин на закрепване върху избраната машина или устройство;
– лекота на производство и заточване;
– използване на стандартни режещи инструменти;
– необходимата износоустойчивост на материала на инструмента, като се вземе предвид
свойства на материала на детайла.
Режещите пластини са изработени от бързорежещи стомани (R18; R9; R9F5; R18F2), твърди сплави (T5K10; T15K6; T30K4; VK8; VK6; VK2), металокерамични материали (CV18), естествени и синтетични диаманти.
Измервателният уред се избира, като се вземат предвид изискванията за точност, удобство и скорост на измерванията.
6.2.4 Определяне на работни параметри и време за изпълнение
операции
Режимите на обработка се характеризират с дълбочина на рязане, подаване и скорост на рязане.
Те изхождат от най-ниската цена за обработка на детайл с дадена чистота и точност (като се вземе предвид устойчивостта на износване на режещия инструмент, т.е. продължителността на работа между две повторни шлайфания - T= 60 минути). Когато изчислявате, първо изберете дълбочината на рязане, след това подаването и накрая скоростта на рязане.
Дълбочината на рязане за груба обработка се приема равна на надбавката.
Полуфинишната и довършителната обработка се извършва в няколко прохода (с малка дълбочина на последните проходи, за да се осигури зададената точност и грапавост).
В зависимост от дълбочината на рязане се задава максимално възможното подаване. При грубо обработване скоростта на подаване се ограничава от твърдостта и здравината на механизмите на машината, устройствата, нейната мощност и др. При довършване - само необходимата грапавост на повърхността. От своя страна скоростта на рязане се определя чрез изчисление или се избира (според стандартна таблица) в зависимост от вида на материала, дълбочината и захранването и материала на режещия инструмент.
След това се определя силата, въртящият момент и силата на рязане. Тези резултати се сравняват с паспортните характеристики на машината и се коригират (ако е необходимо).
Нормите за време се определят въз основа на технически и икономически изчисления. Важен елемент от стандартизацията е приписването на работата на определени категории (т.е. установяване на квалификацията на работата и съответно на работниците).
6.2.5 Понятия за типизация на технологичните процеси
Същността на типирането е, че функционално различни, но сходни по дизайн и технологични характеристики части се комбинират в групи и се произвеждат по една технология. Това драстично увеличава серийното производство и прави възможно създаването на производствени линии дори когато броят на частите от всеки тип, включени в дадена група, е малък.
По този начин при групова обработка (според S.P. Mitrofanov) обектът на развитие на технологичния процес не е отделна част, а група от тях.
Те комбинират части - ако е възможно, завършват производството им или извършват отделни операции по обща унифицирана технология на едно оборудване с помощта на едно оборудване (и с минимална настройка).
В този случай разработването на технологичния процес, както и изборът на оборудване и инструментална екипировка се извършват по отношение на представителна част, която се приема като сложна част, съдържаща всички обработени елементи от тази група.
Имайте предвид, че сложна част може да бъде условна (фиктивна), т.е. всички части, включени в тази група, ще бъдат по-прости от сложна част. Те се обработват с пропускане на някои позиции.
Като се има предвид типизацията на технологичния процес, всички части се обединяват в групи според типичните характеристики.
6.2.6 Основни сведения за технологията на производство на стандартни машинни детайли
Технология на производство на валове
Машините използват гладки, стъпаловидни, кухи, гърбични и колянови валове. Частите от класа на вала имат връзка между дължината ли диаметър д:
(л≤ 1000 mm; д≤ 120 mm).
Валовете са изработени от конструкционни въглеродни стомани 40 и 45, както и от легирани стомани 40Х, 45Г2, 18ГТ и др. Като заготовки се използват твърди валцувани продукти, тръби, изковки, щамповки (понякога отливки).
В повечето случаи маршрутът за обработка на вала включва:
1. обработка на краищата на детайла;
2. центриране на детайла;
3. грубо струговане;
4. предварително шлайфане на шийките;
5. фрезоване на шлици и шпонкови канали;
6. пробиване на отвори;
7. нарязване на резба;
8. термична обработка;
9. окончателно шлайфане на шийките;
10. обработка на вътрешни повърхности (за кухи валове).
В условията на серийно (включително дребномащабно) производство се използват машини с ЦПУ, което позволява бърза пренастройка на машините. Дизайнът на съвременните машини поставя високи изисквания към качеството на обработка на валовете.
Технология на производство на втулки и маншони
Машините използват бронзови, месингови, стоманени, чугунени и биметални втулки, както и чугунени и стоманени втулки. Изработват се от валцовани пръти, ляти пръти, плътни изтеглени тръби, кухи отливки и биметални ленти.
По принцип те са концентрични, т.е. имат обща ос с външната повърхност и вътрешната повърхност и строго ограничение на допустимата разлика в дебелината. Външните им повърхности обикновено са цилиндрични, гладки или стъпаловидни или конични. Много е важно да се осигури концентричността на външната и вътрешната повърхност и перпендикулярността на краищата на оста на детайла.
Този проблем се решава по три начина:
1. обработка на външната повърхност, отвори и краища в един монтаж;
2. първоначална обработка на вътрешната повърхност и използването й като основа за обработка на външната повърхност и краищата, което се извършва чрез монтиране на детайла върху дорник;
3. първоначална обработка на външната повърхност и базиране на нея при обработка на вътрешната повърхност и краищата на детайла с монтажа му в патронник или приспособление.
Технология на производство на зъбни колела (GR)
Цилиндричните, конусните и червячните зъбни колела (GG) се използват широко в машините. Точността на ZK се установява от GOST и е 7 - 10 градуса. ЗК се изработва от конструкционна стомана 40, 45, 40Х, 30ХГТ и др., по-рядко от чугун и бронз.
Стоманени колела с големи диаметри, както и колела от чугун и бронз, са направени от ляти заготовки. По-малките стоманени редуктори са изработени от изковки и щампования, които са подложени на нормализиране или подобряване.
Производството на печата включва:
1. обработка на детайла за рязане на зъби;
2. режещи, закръглени и бръснещи зъби;
3. термична и довършителна обработка.
Обработката на зъбните колела преди рязане на зъбите се извършва, като се вземат предвид концентричността на повърхностите и перпендикулярността на краищата спрямо оста на детайла в рамките на определените допуски. Изпълнението на тези изисквания се постига чрез използване на същите методи, както при обработката на втулки.
Технология на производство на части от тялото
Частите на каросерията включват основните части, вътре в които са разположени машинните механизми (например кутии на зъбни колела, предавателни кутии, скоростни кутии и др.). Те се характеризират с наличието на съпрягащи се повърхности, с които се съединяват с други компоненти на машината, както и системи от отвори (за лагери на валове, фиксиращи щифтове и крепежни елементи), прецизно съгласувани помежду си и спрямо съпрягащите се повърхнини. Тази координация е необходима, за да се осигури безпроблемното монтиране на взаимосвързаните машинни компоненти. Ето защо се обръща специално внимание при обработката на частите на тялото:
– осигуряване на междуосови разстояния в рамките на установените толеранси; успоредност и перпендикулярност на осите на главните отвори една спрямо друга и спрямо равнините на свързване; размерите и геометричната форма на всички отвори и перпендикулярността на краищата им спрямо осите; подравняване на лагерните отвори за всеки вал.
Корпусните части са изработени от чугунени или стоманени отливки, понякога от алуминиеви отливки и заварени конструкции. Тяхната обработка започва с основните повърхности на основата, след това повърхности, успоредни и перпендикулярни на повърхностите на основата, включително основните отвори и накрая отворите за монтаж.
При извършване на първата операция частта се монтира върху груби основи. Техният избор трябва да осигури взаимно необходимото положение на обработените повърхности и необработените повърхности, както и равномерното разпределение на квотите.
