Tehnoloģiskais process(TP) ir darbību secība, ko nosaka attiecīgie tehnoloģiskie dokumenti, kas ir savstarpēji saistīti un vērsti uz procesa objektu, lai iegūtu vajadzīgo rezultātu. Tehnoloģiskie procesi sastāv no darba operācijām, kuras var savienot viena ar otru, izmantojot tehnoloģiskās pārejas.

Ir ierasts izšķirt trīs tehnoloģisko procesu veidus (TP):

• vienība
• tipisks
• grupai

Katrs TP ir izstrādāts, gatavojoties produktu ražošanai pēc konstrukcijas testēšanas attiecībā uz ražojamību (GOST 14.201-83). Tehnoloģiskais process tiek izstrādāts, lai ražotu jaunu produktu vai uzlabotu esošo (atbilstoši zinātnes un tehnikas sasniegumiem).

Jauna tehnoloģiskā procesa pamatā parasti ir esošais standarta vai grupas tehnoloģiskais process. Ja tādu nav, tad par pamatu tiek ņemti esošie vienotie tehnoloģiskie procesi līdzīgu produktu ražošanai.

Procesu izstrādes darbs sākas ar sākotnējo datu analīzi TP attīstībai (pirmais posms). Pamatojoties uz pieejamo informāciju par ražošanas programmu un izstrādājuma projekta dokumentāciju, ir jāiepazīstas ar tā mērķi un konstrukciju, ražošanas un ekspluatācijas prasībām.

Pēc tam secīgi tiek atlasīts pašreizējais standarts, grupa TP vai viena procesa analogs. Preces tehnoloģiskais kods tiek ģenerēts pēc tehnoloģiskā klasifikatora, pārstrādātais produkts ietilpst atbilstošajā klasifikācijas grupā, pamatojoties uz kodu un uz pašreizējo vienoto vai standarta procesu.

Pamatojoties uz sagatavju klasifikatoru, tiek izvēlēta sagatavju izvēles aprēķina metode un tehniski ekonomiskais novērtējums, sagataves un pamatmateriāla standarti un tehniskie nosacījumi, sākotnējā sagatave un tās izgatavošanas metodes, kā arī priekšizpēte. tiek dota sagataves izvēle.

Tiek izvēlētas tehnoloģiskās bāzes, novērtēta bāzes veidošanas precizitāte un drošums (tiek izmantoti bāzes metožu klasifikatori un esošā tehnoloģisko bāzu izvēles metodika).

Pamatojoties uz standarta, grupas vai atsevišķa tehnoloģiskā procesa dokumentāciju, tiek sastādīts apstrādes maršruts, tiek noteikta tehnoloģisko darbību secība un tehnoloģisko iekārtu sastāvs.

Apstrādes maršruta (darbības plāna) izveides pamats jābalsta uz šādiem principiem:

• Pirmkārt, ir jāpiešķir šīs darbības, kad tās tiek veiktas vismazākā pakāpe tiek samazināta detaļas stingrība, kā arī tās virsmas, kuru apstrādes laikā ir vieglāk identificēt sagataves defektus un vislielākajā mērā tiek pārdalīti iekšējie spriegumi, un līdz ar to tiek samazināta detaļas deformācijas iespēja turpmākajās darbībās
• sākumā jāveic darbības, kurās var sagaidīt palielinātu lūžņu daudzumu tehnoloģiskais process
• izstrādātajā detaļas apstrādes tehnoloģiskajā procesā ir jāparedz atsevišķa rupjmašīnas, apdares un apdares darbību veikšana, pretējā gadījumā tas var izraisīt apstrādes precizitātes samazināšanos
• Precīzi saskaņoti koaksiālie caurumi ir jāapstrādā vienā iestatījumā
• apstrādes operāciju plāns ir jāsaista ar termisko apstrādi, jo tā ietekmē ne tikai detaļas kustības ceļu, bet arī metāla apstrādājamību un apstrādājamo virsmu kvalitāti
• apdares virsmas apstrādes darbības jāveic tehnoloģiskā procesa beigās

Svarīgs posms ir tehnoloģisko darbību izstrāde un apstrādes režīmu aprēķināšana. Pamatojoties uz standarta, grupu vai atsevišķu tehnoloģisko procesu dokumentāciju un tehnoloģisko darbību klasifikatoru, katrā darbībā tiek sastādīta pāreju secība, tiek izvēlēts tehnoloģiskais aprīkojums (STO), ieskaitot kontroles un testēšanas rīkus (standartus, katalogus, albumus). lietots).

Tajā pašā posmā tiek izvēlēti procesa mehanizācijas un automatizācijas līdzekļi, kā arī iekšējie transporta līdzekļi. Apstrādes režīmi tiek piešķirti un aprēķināti, pamatojoties uz tehnoloģiskajiem standartiem.

Nepieciešams veikt TP standartizāciju: noteikt sākotnējos datus laika un materiālu patēriņa standartu aprēķināšanai, aprēķināt darbaspēka izmaksas un materiālu patēriņu, noteikt darba veidu un operāciju veicēju profesijas (laika un materiālu patēriņa standartus, klasifikatorus). darba un profesiju kategorijas).

Saskaņā ar aprēķina metodi ekonomiskā efektivitāte procesiem (tiek aprēķinātas vairākas iespējas) tiek izvēlēts optimālais TP.

Pēdējā posmā, pamatojoties uz ESTD standartiem, tiek dokumentēts tehnoloģiskais process un tiek veikta tehniskās dokumentācijas standarta kontrole.

Izvēle tehnoloģiskās iekārtas. Šis posms sākas ar detaļu tipisko virsmu veidošanās analīzi, lai noteiktu visvairāk efektīvas metodes to apstrādi, ņemot vērā preces mērķi un parametrus. Analīzes rezultāti tiek parādīti pamata un gaballaika izmaksu attiecību veidā un samazinātās darba veikšanas izmaksas dažādas metodes. Labākais variants Tiek ņemts vērā tas, kura indikatora vērtības ir minimālas.

Aprīkojuma izvēle tiek veikta saskaņā ar galveno parametru, kas to visvairāk atklāj funkcionālā vērtība un tehniskās iespējas. Fiziskais daudzums, kas raksturo galveno parametru, nosaka sakarību starp iekārtu un ražojamās preces izmēru.

Izvēloties iekārtas, tiek ņemts vērā arī minimālais samazināto izmaksu apjoms tehnoloģiskā procesa veikšanai ar maksimālo mehanizācijas un automatizācijas izmaksu atmaksāšanās perioda samazinājumu. Ikgadējo vajadzību pēc aprīkojuma nosaka gada darba apjoms, ko nosaka produktu ražošanas līdzekļu izmaksu un laika statistiskā analīze. Ikgadējās samazinātās iekārtas lietošanas izmaksas nosaka tās ekspluatācijas izmaksu lielums.

Iekārtu produktivitāte tiek noteikta, pamatojoties uz noteiktas kvalitātes produkta ražošanas laika analīzi.

Tehnoloģisko iekārtu un kontroles līdzekļu izvēle. Izvēloties tehnoloģiskās iekārtas un vadības līdzekļus, tiek nodrošināts šāds darbu kopums:

• izgatavojamās preces konstrukcijas raksturlielumu (kopējie izmēri, materiāli, precizitāte, ģeometrija un virsmas raupjums u.c.), produkta ražošanas organizatorisko un tehnoloģisko nosacījumu analīze (bāzes un fiksācijas shēma, tehnoloģiskās darbības veids, ražošanas organizatoriskā forma) process utt.)
• tehnoloģisko operāciju grupēšana, lai noteiktu piemērotāko tehnoloģisko iekārtu sistēmu un palielinātu tās izmantošanas līmeni
• sākotnējo prasību noteikšana tehnoloģiskajām iekārtām
• noteiktajām prasībām atbilstoša aprīkojuma klāsta izvēle
• sākotnējo projekta datu noteikšana jaunu iekārtu projektu projektēšanai un izgatavošanai
• tehnisko specifikāciju izsniegšana tehnoloģisko iekārtu izstrādei un ražošanai

Iekārtas konstrukcija tiek noteikta, pamatojoties uz standartiem un standarta risinājumiem šāda veida tehnoloģiskajām darbībām, ņemot vērā kopējie izmēri izstrādājumi, sagatavju veids un materiāls, apstrādājamo virsmu parametru precizitāte un konstrukcijas raksturlielumi, kas ietekmē iekārtu konstrukciju, sagatavju pamatošanas un nostiprināšanas tehnoloģiskās shēmas, iekārtu raksturlielumi un ražošanas apjomi.

Izstrādājot kontroles procesus, tiek identificētas kontroles objekta īpašības; kontroles procesa rādītāji, kas nosaka līdzekļu izvēli; tajos precizētas mērīšanas metodes un shēmas, kam nepieciešama izstrādājuma projektēšanas dokumentācija, tās ražošanas un kontroles tehnoloģiskā dokumentācija un kontrolrādītāju aprēķināšanas metodika.

Kontroles līdzekļu sastāvam jānodrošina noteiktie rādītāji, ņemot vērā metroloģiskos un ekspluatācijas raksturlielumus (tiek izmantoti valsts, nozares un uzņēmuma vadības līdzekļu standarti, vadības līdzekļu klasifikatori un katalogi). Izdarītā vadības līdzekļu izvēle ir ekonomiski pamatota, un tiek izsniegti sākotnējie dati un tehniskās specifikācijas trūkstošo līdzekļu projektēšanai. Pēc tam viņi sastāda pārskatus par atlasītajiem līdzekļiem. Pamatojoties uz kontroles līdzekļu izvēles rezultātiem, tiek sastādīta tehnoloģiskā dokumentācija atbilstoši standartu prasībām.

Tehnoloģisko procesu organizācijas formas. Produkta ražošanas tehnoloģisko procesu organizācijas forma ir atkarīga no iedibināta kārtība operāciju veikšana, tehnoloģisko iekārtu izvietojums, produktu skaits un to kustības virziens ražošanas procesā.

Ir divi tehniskā atbalsta organizēšanas veidi - grupa un nepārtraukts:

• Tehnoloģiskā procesa organizācijas grupu formu raksturo sagatavju konstrukcijas un tehnoloģisko raksturlielumu viendabīgums, tehnoloģisko iekārtu līdzekļu vienotība vienai vai vairākām tehnoloģiskām operācijām un darbu specializācija. Sagatavju grupas apstrādei noteiktā struktūrvienība(darbnīca, vieta utt.) jāuzstāda, ņemot vērā apstrādes sarežģītību un produkcijas apjomu. Konkrētā apgabalā (veikalā) apstrādājamo detaļu grupu galīgā nomenklatūra jānosaka pēc iekārtas slodzes aprēķināšanas.
• Plūsmas forma izceļas ar katras darba vietas specializāciju konkrētā darbībā, visu tehnoloģiskā procesa darbību koordinētu un ritmisku izpildi, pamatojoties uz izvades cikla noturību un darba vietu izvietojumu secībā, kas stingri atbilst tehniskajam. process.

Apsverot faktorus, kas nosaka tehnoloģisko procesu organizēšanas formu, vispirms tiek noteikti produktu veidi, pēc tam tie tiek grupēti atbilstoši kopējam dizainam un tehnoloģiskajām īpašībām. Tas ļauj katrā gadījumā noteikt produktu un to sastāvdaļu ražošanas veidu.

Ņemot vērā katra produkta doto ražošanas programmu, kalendārie uzdevumu izpildes termiņi tiek ieplānoti, pamatojoties uz ilgumu ražošanas procesi. Tajā pašā laikā tiek noteikts nepieciešamais aprīkojums, tā slodzes koeficients, kā arī relatīvās darba intensitātes rādītājs.

Tehnoloģisko procesu organizācijai jānodrošina ritmiska produktu ražošana ar nosacījumu, ka tie iziet visas darbības ar mazākiem pārtraukumiem, t.i., ir pēc iespējas tuvāk plūsmas formai. Tehnoloģiskā procesa organizācijas plūsmas forma atkarībā no vienlaikus apstrādāto sagatavju klāsta var tikt realizēta uz vienas vienības un vairāku vienību ražošanas līnijām. Pirmajai ražošanas līnijai raksturīga viena veida sagatavju apstrāde pēc fiksēta tehnoloģiskā procesa ilgā laika periodā. Vairāku produktu ražošanas līnijās strukturāli līdzīgu detaļu grupa tiek apstrādāta ar viendabīgām apstrādes darbībām, un katrai daļai ir sērijveida ražošana.

Standarta un grupu tehnoloģisko procesu izstrāde. Tipisku tehnoloģisko procesu raksturo satura vienotība un vairuma tehnoloģisko darbību secība detaļu grupai, kurām ir kopīgas konstrukcijas pazīmes.

Standarta tehnoloģiskie procesi tiek izstrādāti, pamatojoties uz dažādu esošo un iespējamo tehnoloģisko procesu analīzi tipiskiem detaļu grupu pārstāvjiem. Tipifikācija nodrošina tehnoloģisko procesu daudzveidības novēršanu, racionāli tos samazinot līdz ierobežots skaits veidi. Tehnoloģisko procesu tipizēšana balstās uz ražošanas objektu klasifikāciju, kas sastāv no to sadalīšanas atbilstoši dizaina īpašībām. atsevišķas grupas, kam iespējams izstrādāt kopīgus tehnoloģiskos procesus vai darbības.

Standarta tehnoloģisko procesu izstrādes sākuma posms ir ražošanas iekārtu klasifikācija. Pēc tam katrai detaļu klasei tiek izstrādāti galvenie ražošanas ceļi, ieskaitot iepirkuma procesus. Pēc tam tiek izvēlēta sagatave un tās izgatavošanas metodes. Vadoties pēc bāzes metožu klasifikatora un tehnoloģisko bāzu izvēles metodikas, tiek izvēlēta bāzes shēma un novērtēta bāzes pareizība un uzticamība.

Viņi sastāda tehnoloģisko maršrutu darbību secības secībā, nosaka iekārtu grupas operāciju veikšanai.

Izstrādājot tehnoloģiskās operācijas, izvēlas to struktūru, pāreju secību darbībā, izvēlas iekārtas un piederumus, kas nodrošina optimālu produktivitāti noteiktā kvalitātē, aprēķina iekārtu noslogojumu, nosaka optimālos griešanas apstākļus, apstrādes pielaides, kā arī laika standartus. Tiek noteikta operāciju veicēju darba kategorija un profesijas.

Standarta tehnoloģisko procesu iespēju izvērtēšana, lai izvēlētos optimālo, tiek veikta, izmantojot precizitātes, produktivitātes un ekonomiskās efektivitātes aprēķināšanas metodes.

Standarta tehnoloģisko procesu izstrādes pēdējais posms ir to projektēšana atbilstoši ESTD standartu prasībām.

Grupas tehnoloģiskais process (GTP) ir paredzēts dažādu konfigurāciju produktu grupas kopīgai ražošanai īpašos ražošanas apstākļos specializētās darba vietās. GTP tiek izstrādāta ar mērķi ekonomiski pamatoti pielietot liela mēroga un masveida ražošanas metodes un līdzekļus viena, maza apjoma un sērijveida ražošana. Grupas tehnoloģiskais process sastāv no grupas tehnoloģisko operāciju kopuma, kas izstrādāta veikšanai specializētās darba vietās atbilstoši tehnoloģiskajam ceļam noteiktas produktu grupas izgatavošanai.

Izstrādājot grupas tehnoloģisko darbību, ir jāparedz pietiekama tehnoloģiski viendabīga darba kopējās darba intensitātes apmērs, lai nodrošinātu nepārtrauktu tehnoloģisko iekārtu noslogošanu bez to pilnīgas pārkārtošanas ekonomiski izdevīgā periodā. GTR izstrādes un atlases pamats kopējie fondi tehnoloģiskās iekārtas produktu grupas kopīgai apstrādei ir komplekss produkts.

Izvēloties sarežģītu produktu, jāņem vērā, ka tā dizainā jābūt visu grupas produktu galvenajiem elementiem, kas ir pakļauti apstrādei. Sarežģīts produkts var būt viens no grupas produktiem, īsts vai mākslīgi radīts (t.i., nosacīts).

Ja ir ievērojama dizaina daudzveidība, kas apgrūtina mākslīgu sarežģīta produkta izveidi, tas tiek aizstāts ar divām vai vairākām raksturīgām grupas daļām. Grupas tehnoloģiskie procesi un darbības tiek izstrādātas visiem ražošanas veidiem tikai uzņēmuma līmenī atbilstoši standarta prasībām.

Metāla formēšanas ekonomiskā efektivitāte. Karsto presformu kalumu ražošanas process. Griešanas apstākļu aprēķins urbšanas laikā. Virpošanas tehnoloģija. Slēgtās presformās štancēšanas priekšrocības. Precīza sagatavju apstrāde.

FEDERĀLĀ IZGLĪTĪBAS AĢENTŪRA

VALSTS PROFESIONĀLĀS AUGSTĀKĀS IZGLĪTĪBAS IESTĀDE

DONAS VALSTS TEHNISKĀ UNIVERSITĀTE

Būvmateriālu tehnoloģijas katedra

APSTIPRINĀTS Nodaļas vadītājs V.V. Rubanovs "______"____________2008 SKAIDROJUMS Kursa darbam Automatizētās mašīnbūves un instrumentu izgatavošanas tehnoloģija (akadēmiskās disciplīnas nosaukums) par tēmu: Daļas izgatavošanas tehnoloģiskā procesa izstrāde Darba autors ___ Aleksejs Viktorovičs Zatsepins Specialitāte_Roboti un robotu sistēmas Apzīmējums kursa darbs ____________Grupa_______________Projektu vadītājs__________________ Kems Aleksandrs Jurijevičs_____ (paraksts) (Pilns vārds) Darbs aizsargāts ________________ ________________________ (datums) (novērtējums) Rostova pie Donas 2008. Satura rādītājs 1. IEVADS 2. Galvenā daļa 2.1. Karstās presformas kalumu ražošanas process 2.2. Urbšanas griešanas apstākļu aprēķins 2.3. Virpošanas tehnoloģija 3. Secinājumi Literatūra IEVADS:

Metāla formēšana.

Metāla formēšana, tehnoloģisku procesu grupa, kuras rezultātā metāla sagataves forma mainās, nepārkāpjot tās nepārtrauktību tās atsevišķo daļu relatīvās nobīdes dēļ, t.i., plastiskas deformācijas rezultātā. Galvenie O. M. D. veidi: velmēšana, presēšana, vilkšana, kalšana un štancēšana. O.M.D. tiek izmantots arī virsmas kvalitātes uzlabošanai.

Uz O.M.D. balstītu tehnoloģisko procesu ieviešana, salīdzinot ar citiem metālapstrādes veidiem (liešana, griešana), nepārtraukti paplašinās, kas skaidrojams ar metāla zudumu samazināšanos, spēju nodrošināt augsts līmenis tehnoloģisko procesu mehanizācija un automatizācija.

O.M.D. var ražot izstrādājumus ar nemainīgu vai periodiski mainīgu šķērsgriezumu (velmēšana, vilkšana, presēšana) un dažādu formu gabalos izstrādājumus (kalšana, štancēšana), kas pēc formas un izmēra atbilst gatavajām detaļām vai nedaudz atšķiras no tām. Gabalu izstrādājumus parasti apstrādā griežot. Tā visa laikā noņemtā metāla tilpums ir atkarīgs no tā, cik lielā mērā kaluma vai štancēšanas forma un izmēri aptuveni atbilst gatavās daļas formai un izmēriem. Dažos gadījumos O.M.D. ražo produktus, kuriem nav nepieciešama griešana (bultskrūves, skrūves un lielākā daļa lokšņu metāla štancēšanas izstrādājumu).

O.M.D. var izmantot ne tikai apstrādājamo detaļu un detaļu izgatavošanai, bet arī kā apdares operācija pēc detaļu apstrādes ar griešanu (stiegrošana, velmēšana ar rullīšiem un bumbiņām utt.), lai samazinātu virsmas raupjumu un nostiprinātu. virsmas slāņi daļas un veidojot vēlamo atlikušo spriegumu sadalījumu, pie kura tiek uzlabotas detaļas ekspluatācijas īpašības (piemēram, izturība pret noguruma atteici).

O.M.D. tiek veikta, iedarbojoties uz sagatavi ar ārējiem spēkiem. Deformējošā spēka avots var būt cilvēka muskuļu enerģija (rokas kalšanas, kalšanas laikā) vai enerģija, kas radīta īpašās mašīnās - velmēšanas un vilkšanas dzirnavās, presēs, āmuros u.c. Deformējošus spēkus var radīt arī triecienvilnis uz apstrādājamo priekšmetu, piemēram, sprādzienbīstamas štancēšanas laikā vai jaudīga magnētiskie lauki. piemēram, elektromagnētiskās štancēšanas laikā. Deformējošie spēki tiek pārnesti uz sagatavi ar instrumentu, kas parasti ir ciets un piedzīvo nelielas elastīgas deformācijas sagataves plastiskās deformācijas laikā; atsevišķos gadījumos izmanto elastīgus materiālus (piemēram, štancēšanas laikā - gumiju, poliuretānu) vai šķidrumus (piemēram, hidrostatiskās presēšanas laikā).

Ir karsts un auksts O. M. D. Karstā O. M. D. raksturo atveseļošanās un pārkristalizācijas parādības, sacietēšanas (sacietēšanas) neesamība; metāla mehāniskās un fizikāli ķīmiskās īpašības mainās salīdzinoši maz. Plastiskā deformācija nerada mikrostruktūras joslu (nelīdzenumu), bet noved pie makrostruktūras joslu veidošanās lietajos sagatavēs (lietņos) vai makrostruktūras šķiedru virziena maiņas (nemetālu ieslēgumu pavedieni) apstrādājamo detaļu O.M.D. laikā, kas iegūtas velmējot, presējot un velkot. Makrostruktūras joslojums rada mehānisko īpašību anizotropiju, kurā materiāla īpašības gar šķiedrām parasti ir labākas nekā tā īpašības šķērsvirzienā. Aukstās metāla deformācijas laikā plastiskās deformācijas procesu pavada sacietēšana, kas maina metāla mehāniskās un fizikāli ķīmiskās īpašības, rada mikrostruktūras joslas, kā arī maina makrostruktūras šķiedru virzienu. Aukstā O. M.D. laikā parādās tekstūra, kas rada anizotropiju ne tikai metāla mehāniskajās, bet arī fizikāli ķīmiskajās īpašībās. Izmantojot O.M.D ietekmi uz metāla īpašībām, ir iespējams ražot detaļas ar labākās īpašības ar minimālu svaru.

O.M.D. laikā sprieguma stāvokļa modeļa izmaiņas deformējamā sagatavē ļauj ietekmēt tās formas izmaiņas. Nevienmērīgas visaptverošas saspiešanas apstākļos, jo vairāk palielinās metāla elastība, jo lielāks ir spiedes spriegums. Racionāla O.M.D. darbību un deformācijas apstākļu izvēle (hidrostatiskā presēšana, ekstrūzija ar pretspiedienu, velmēšana uz planetārajām dzirnavām u.c.) ļauj ne tikai palielināt pieļaujamās formas izmaiņas, bet arī izmantot O.M.D. detaļu ražošanai no augstas stiprības, grūti deformējami sakausējumi.

O.M.D. tehnoloģisko procesu projektēšanas un kontroles zinātniskais pamats ir O.M.D. teorija – zinātniskā disciplīna, kas sintezē atsevišķas metālu fizikas un plastiskuma teorijas sadaļas. O.M.D. teorijas galvenie uzdevumi: metožu izstrāde deformācijas piepūles un darba noteikšanai, sagataves izmēra un formas aprēķins, tās formas izmaiņu raksturs, pieļaujamās noteikšanas metodes (bez iznīcināšanas vai citu defektu parādīšanās) sagataves formas maiņa, metāla mehānisko un fizikāli ķīmisko īpašību izmaiņu novērtējums deformācijas laikā un optimālu apstākļu atrašana deformācijai.

2. Galvenā daļa

2.1. Karstās presformas kalumu iegūšanas process

Karstā kalšana ir metāla formēšanas veids, kurā kalums tiek veidots no sakarsētas sagataves īpašā instrumentā - spiedogā. Zīmogs ir metāla sadalīta veidne, kas izgatavota no augsti leģēta prestērauda. Pēdējā štancēšanas brīdī, kad abas zīmoga puses ir aizvērtas, tās veido vienu slēgtu dobumu - straumi, kas pēc konfigurācijas atbilst štancētajam kalumam.

Atkarībā no presformas veida kalumus izšķir atvērtās un slēgtās presformās.

Zīmogošana atvērtās presformās (1.a zīm.). Atvērtie presformi ir tie, kuriem ap visu štancēšanas rievas ārējo kontūru ir speciāla skaidu rieva 2, kas ar plānu spraugu 1 savienota ar dobumu 3, veidojot kalumu. Štancēšanas procesā pēdējā deformācijas brīdī dobumā esošā metāla liekā daļa tiek iespiesta rievā un veido uzplaiksnījumu (burr) pa kaluma kontūru. Burbu veidošanās rada nelielu metāla atkritumu pieaugumu, taču tas ļauj neizvirzīt augstas prasības sagatavju precizitātei masas izteiksmē. Visu veidu kalumus var izgatavot, štancējot atvērtās presformās.

1. att. Apzīmogošanas shēma presformās:

a - atvērts; b - slēgts

Zīmogošana slēgtās presformās (1.b att.). Slēgtas presformas ir tās, kurās formas dobums 4 paliek slēgts deformācijas laikā. Tie neparedz naglu veidošanos. Štancējot slēgtās presformās, ir stingri jāievēro sagataves un kaluma tilpumu vienādība. Līdz ar to sagatavju iegūšanas process kļūst sarežģītāks, jo griešanai jānodrošina augsta sagataves precizitāte svara ziņā. Visbiežāk slēgtās presformas ražo kalumus, kas tiek apzīmogoti gar sagataves asi (izjaucot beigās), apaļas un kvadrātveida plānā, piemēram, gredzeni, bukses, zobrati, virzuļi, stieņi ar atloku un citi.

Tehnoloģiskā procesa diagrammas izstrāde

Karstās kalšanas tehnoloģijas shēmas izstrāde ietver kaluma projektēšanu, sākotnējās sagataves masas, veida un izmēru noteikšanu, karstās formēšanas temperatūras diapazona noteikšanu un pašreizējo apstākļu aprēķināšanu kalšanas laikā. Procesa dizainu galvenokārt nosaka ražojamās daļas konfigurācija un izmērs. Pamatojoties uz zīmējumu, detaļas veido kaluma rasējumu.

Kalšanas dizains.

Kalšana attiecas uz kalumu grupu, kas apzīmogota gar sagataves asi (gala štancēšana), plānā kārtā. Lai iegūtu šāda veida kalumus, mēs izmantojam štancēšanu slēgtā veidnē. Mēs izvēlamies veidnes savienotāja plakni gar daļas diska apakšējo galu (diametrs D2, augstums H).

1. Sākotnējās sagataves masas, veida un izmēru noteikšana.

1.1 Nosaka daļas masu, kg:

G d = V d 10 -3 s10 -3,

kur V d ir detaļas tilpums; mm 3, sial blīvums, 7,8 g/cm 3

Daļas tilpumu aprēķina kā tās trīs daļu tilpumu summu:

V d = V 1 + V 2 + V 3 = p/4 (D 1 H1 + D 2 H 2 + D 3 H 3).

Tā kā maksimālo izmēru novirzes ir nenozīmīgas, mēs veicam aprēķinu, pamatojoties uz detaļas nominālajiem izmēriem, mm: V d = 3,14/4(75 2 *15+ +125 2 *20+70 2 *40 )= 469035

G d = 469035*10-3 *7,8*10-3 =3,6

1.2 1.2 Mēs izvēlamies pielaides un pielaides saskaņā ar tabulas datiem:

D 1 75… 1,5; H115…1,4;

D 2 125… 2,1; H 2 40… 1,4;

D 3 70… 1,5; N 3 20… 2,2;

Detaļu izmēru pielaides:

D 1p =75 +1,6 - 0,8 N 1p =15 +1,5 -0,7

D 2p =125 +1,7 -0,9 N 2p =40 +1,5 -0,7

D 3p = 70 +1,6 -0,8 N 3p =20 +1,5 -0,7

D 4p = 15 +1,5 -0,7

1.3. Nosakiet paredzamo kaluma masu:

G p = 1,25 * G d = 1,25 * 3,6 = 4,5

1.4 Mēs izvēlamies pielaides un pielaides saskaņā ar tabulas datiem:

D 1 75… 1,5; H115…1,4;

D 2 125… 2,1; H 2 40… 1,4;

D 3 70… 1,5; N 3 20… 2,2;

Kalšanas izmēri, mm:

D 1p 75+2*1,5=78; N 1p 15+1,4=16,4

D 2p 125+2*2,1=129,2; N 2p 40+2*1,4=42,8

D 3p 70+2*1,5=73; N 3p 20+2,3=22,3

Kalšanas izmēru pielaides:

D 1p =78 +1,6 - 0,8 N 1p =16,4 +1,5 -0,7

D 2p =129,2 +1,7 -0,9 N 2p =42,8 +1,5 -0,7

D 3p = 73 +1,6 -0,8 N 3p = 22,3 +1,5 -0,7

Slīpumu apzīmogošanai pieņemam 7?.

Ārējo stūru izliekuma rādiusi r r1=2; r2=2,5; r3=2.

Mēs pieņemam, ka iekšējais rādiuss ir 10 mm.

1.5 Nosaka kaluma masu, kg:

G p = V p 10 -3 c10 -3

Kur V p ir kaluma tilpums, mm 3

Kaluma tilpumu aprēķina kā tā trīs daļu tilpumu summu, no kurām katrai ir nošķelta konusa forma, mm 3:

V p = V 1p + V 2p + V 3p.

Mēs veicam aprēķinus, pamatojoties uz minimālo horizontālo un

h 1п 7?maksimālie vertikālie izmēri, mm.

Nošķelta konusa tilpumu nosaka pēc formulas, mm 2

V 1p = p/3 N 1p (R 2 1 p + r 2 1 p + R 1 p * r 1 p) = 3,14/3*17,9 (40,8 2 +38,6 2 +40,8*38, 6)

R 1p = r 1p * N 1p tg7?= 38,6+17,9*0,12228=40,8

V 2p = p/3 N 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) = 3,14/3*44,3 (69,6 2 +64,15 2 +69,6 2 +64 ,15)

R 2p = r 2p * N 2p tg7?= 64,15+44,3*0,12228=69,6

V 3p = p/3 N 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3 p) = 3,14/3*23,8 (41,5 2 +38,6 2 +41,5*38, 6)

R 3p = r 3p * N 3p tg7?=38,6+23,8*0,12228=41,5

V p =88044+617513+118905=824462

Gp =824462*10-3 *7,8*10-3 =6,4

Kaluma masas aprēķins pēc rasējuma pabeigšanas parāda, ka kaluma masa pēc visu pielaides, pielaides un slīpumu piešķiršanas paliek tajā pašā tabulas diapazonā un nav jāpārrēķina.

1.6 Nosakiet sākotnējās sagataves masu un izmērus.

Sagataves tilpums, ņemot vērā 2% atkritumu, mm 3

Vз=1,02*Vп= 1,02*824462=840951

Sagataves diametrs, mm

Dз = 1,08 = 1,08 = 80,9 (pie m = 2)

Mēs pieņemam Dз = 82 - tuvāko lielāku diametru no standarta tērauda diametru diapazona.

Sagataves garums, mm:

Lз= Vз/Sз= 840951/5278=159

Kur Sз ir sagataves šķērsgriezuma laukums, mm 2:

Sз= (рD 2 З)/4= 3,14*82 2 /4=5278

2. Štancēšanas temperatūras diapazona noteikšana.

Mēs nosakām karstā spiediena apstrādes temperatūras diapazonu, kurā metālam ir visvairāk augstas vērtības elastība, triecienizturība un zemākā stiprības vērtība. Lai to izdarītu, uz dzelzs-oglekļa fāzes diagrammas abscisu ass atrodam punktu, kas atbilst oglekļa saturam 0,15 (tēraudam 15). No šī punkta mēs novelkam perpendikulāru līniju, līdz tā krustojas ar cieto līniju, zem kuras sakausējums ir cietā stāvoklī. Krustpunkts atbilst 1425?C temperatūrai. Maksimālā temperatūra Metāla karsēšanu ņem par 100-150?C mazāku, ņemam 1300?C. Līdzīgi mēs nosakām temperatūru uz izliekto punktu līnijas A 3, kas ir vienāda ar 850 ° C. Temperatūra štancēšanas beigās tiek ņemta par 25-50°C augstāku, lai produktā neveidotos sacietējums un plaisas, ņemam 900°C.

3. Aptuvenā štancēšanas āmura krītošo daļu masa, kg:

G=(3,5+5)F p = 4,2*134,5=564,9,

Kur F p ir kaluma projicēšanas laukums uz presformas atdalīšanas plakni, cm 2

F p =p D 2 2p /4=3,14*130,9 2 *10 -2 /4=134,5;

D 2п ir mazākais kaluma diametrs.

2.2. Griešanas apstākļu aprēķins urbšanas laikā

Urbšana ir urbuma veidošana cietā materiālā, noņemot skaidas, izmantojot griezējinstrumentu - urbi. Urbšana
veikta, apvienojot rotācijas kustība rīks apkārt
ass - galvenā griešanas kustība, tās translācijas kustība pa asi - padeves kustība (1. att.). Urbjmašīnā abas kustības tiek paziņotas instrumentam.

Galvenās kustības ātrums V tiek ņemts par griešanas malas punkta perifēro ātrumu, kas atrodas vistālāk no urbja asīm, m/s (m/min):

V=r*d*n/(1000*60)

kur d ir sējmašīnas ārējais diametrs, mm, n ir sējmašīnas griešanās ātrums, min-1.

Padeve S (vai padeves ātrums) ir vienāda ar sējmašīnas aksiālo kustību vienā apgriezienā, mm/apgr.

Griešanas režīms urbšanas laikā attiecas uz griešanas ātruma un padeves vērtību kombināciju.

Griešanas process urbšanas laikā notiek grūtākos apstākļos nekā virpošanas laikā. Griešanas procesā ir grūti noņemt skaidas un piegādāt dzesēšanas šķidrumu instrumenta griešanas malām. Kad skaidas tiek noņemtas, tās berzē pret urbja rievu virsmu un urbis pret urbuma virsmu. Rezultātā palielinās skaidu deformācija un siltuma veidošanās.

Šķembu deformācijas palielināšanos ietekmē galvenās griešanas kustības ātruma maiņa gar griešanas malu no maksimālās vērtības sējmašīnas perifērijā līdz nulles vērtībai centrā.

Galvenās griešanas kustības ātrums urbšanas laikā tiek ņemts par griešanas malas punkta perifēro ātrumu, kas atrodas vistālāk no sējmašīnas ass, m/s (m/min):

V = р*D*n/(1000*60),

kur D ir sējmašīnas ārējais diametrs, mm; n - urbja griešanās ātrums, apgr./min. Padeve S (mm/apgr.) ir vienāda ar sējmašīnas aksiālo kustību vienā apgriezienā. Griežuma dziļums, urbjot caurumus cietā materiālā, ir puse no urbja diametra, mm:

t=D/2, un urbjot t=(D-d)/2, kur d ir apstrādājamā urbuma diametrs, mm.

Pēc pagriešanas detaļa pāriet uz urbšanas darbību.

1. Šajā daļā nepieciešams izurbt 1 urbumu ar diametru d=15mm. Detaļas materiāls ir tērauds ar stiepes izturību uv = 400 MPa. Vīturbjmateriāls ir P18 klases ātrgaitas tērauds. Dzesēšana - emulsija. Urbsim uz mašīnas modeļa 2N135.Griešanas režīma aprēķins:

2. Izmantojot formulu, nosakiet padevi S

S = stabils * Ke,

kur Stabils = 0,28 (mm/apgr.). Mēs izvēlamies no tabulas atkarībā no uv = 400 MPa, urbjot caurumus ar dziļumu 1? 3d, ar precizitāti ne augstāku par 12. pakāpi stingras tehnoloģiskās sistēmas apstākļos (1?3d?36 = 12); Ke ir korekcijas koeficients padevei, Ke = 1, jo tiek urbts urbums ar dziļumu 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об

Mašīnas padeve ir iestatīta atlasītajā tabulas diapazonā. Mēs ņemam S = 0,28 mm/apgr.

3. Griešanas ātrumu V nosaka pēc formulas:

V=(Cv* dnv* Kх)/(Tm* Syv),

kur Su ir koeficients, ņemot vērā fizikālās un mehāniskās īpašības

sagataves materiāls un apstrādes apstākļi;

T - urbja kalpošanas laiks, min;

Izmantojot 2. un 3. pielikumu, mēs atrodam:

K y = K mx * K uh * K lx - griešanas ātruma korekcijas koeficients;

K mx = K g * (750/uv) ny - korekcijas koeficients, kas ņem vērā apstrādājamā materiāla fizikālo un mehānisko īpašību ietekmi;

Kg - koeficients, ņemot vērā instrumenta materiālu (urbjiem, kas izgatavoti no ātrgaitas tērauda un apstrādājamā materiāla - oglekļa tērauds Kg = 1);

nv-eksponents (urbjiem, kas izgatavoti no apstrādājamā materiāla ātrgaitas tērauda - oglekļa tērauda plkst.<400 МПа, nv=0,9);

K uh - korekcijas koeficients, ņemot vērā instrumenta materiāla ietekmi (ātrgaitas tēraudam K uh = 1);

K lx ir korekcijas koeficients, kas ņem vērā apstrādājamās urbuma dziļumu (dziļumā 1 × 3d, Klx = 1);

V = * 1 (750/400) -0,9 * 1 * 1 = 16,6 m/min = 0,27 m/s.

4. Nosakiet mašīnas vārpstas griešanās ātrumu n, kas iegūts ar aprēķinu:

n=1000*V/(r*d)=1000*16,6/(3,14*15)=352 min-1

Mašīnai ņemam tuvāko zemāko griešanās ātrumu n=250 min-1.

5. Nosakiet aksiālo spēku, urbjot P0, izmantojot formulu:

Р0 = Ср*d хр *S ur *Kр = 55,6*15*0,28 0,7 *(400/750) 0,75 = 213 kgf;

No pielikuma atrodam Av = 55,6, XP = 1,0, UR = 0,7.

kur Kp = (uv/750)0,75= (400/750) 0,75 - korekcijas koeficients atkarībā no apstrādājamās sagataves materiāla; n-- eksponents (apstrādājot oglekļa tēraudu n=0,75).

Saskaņā ar mašīnas pases datiem maksimālais aksiālais spēks, ko pieļauj mašīnas padeves mehānisms, ir 1500 kgf. Tāpēc ir pieļaujama piešķirtā padeve S = 0,28 mm/apgr.

6. Griezes momentu Mk nosakām no griešanas pretestības spēkiem urbšanas laikā, izmantojot empīrisko formulu:

Mk = Cmd xm S ym Km = 23 * 15 2 * 0,28 0,8 * (400/750) 0,75 = 1166 kgf * mm;

Сm = 23; Xm = 2,0; Уm = 0,8.

Griezes momentu nodrošina mašīna (pieļaujamais griezes moments - 4000 kgf*mm).

7. Efektīvā jauda Ne, kas iztērēta griešanas procesam:
Ne = Mkdop*n/974000 = 4000*250/974000 = 1,02 kW.

8. Iekārtas elektromotora paredzamā jauda Ne:

Nе = N/з = 1,02/0,7 = 1,45 kW,

kur mašīnu mehānismu un zobratu s-lietderības koeficients s=0,7

9. Nosakiet galveno laiku T0. Šis ir laiks, kas pavadīts tieši urbšanai, “manuāli” nogādājot instrumentu pie sagataves:

L = l + lvr + lper = 75 + 7,5 * ctg59 + 3 * 0,28 = 80,34 - kopējais urbja kustības garums, mm;

kur l=2*d -- urbuma dziļums, mm

1vr=d/2*ctgts ir sējmašīnas iespiešanās dziļums sagatavē, mm,

1per?3S — instrumenta pārgājiena garums, mm;

Mēs pieņemam leņķi urbja galā 2ts = 118°, ieteicams

tērauda apstrāde. Tādējādi:

Tad= 80,34/(0,28*250)=1,15 min

Cauruma izmēra pielaide: D 4 = 14,4 +1,5 -0,7

2.3. Virpošanas tehnoloģija

Ņemot vērā karsto kalumu ražošanas tehnoloģisko procesu, mēs pārejam pie virpošanas tehnoloģijas.

Izstrādājot mašīnu detaļu, kuru virsmas apstrādi paredzēts veikt uz virpošanas mašīnām, konstrukcijas, vēlams ņemt vērā vairākas īpašas prasības, kas nodrošina to izgatavojamību.

Virpošanas mašīnās apstrādātajām detaļām jābūt lielākam skaitam virsmu rotācijas korpusu veidā. Daļas konstrukcijai jābūt tādai, lai tās masa būtu līdzsvarota attiecībā pret griešanās asi. Līdzsvarotu sagatavju apstrāde novērš masas nelīdzsvarotības ietekmi uz detaļu ražošanas virsmu precizitāti. Projektējot detaļas, nepieciešams izmantot normālu diametru un garumu diapazonu, kas ļauj izmantot standarta griezējinstrumentus. Izstrādājot jāizvairās no necietu vārpstu un bukses (garas plānas vārpstas un plānsienu bukses) izmantošanas. Bukses, kausu un cilindru stingrā konstrukcija ļauj tos apstrādāt žokļu patronās, neizmantojot īpašas ierīces. Apstrādājot necietās detaļas, apstrādātās virsmas ģeometriskās formas kļūda vienmēr ir lielāka nekā apstrādājot stingras detaļas.

VIRPOŠANAS METODES RAKSTUROJUMS

Apstrādājamo detaļu virsmu veidošanas tehnoloģisko metodi ar virpošanu raksturo divas kustības: sagataves rotācijas kustība (griešanas ātrums) un griezējinstrumenta - griezēja - translācijas kustība (padeves kustība). Padeves kustība tiek veikta paralēli sagataves rotācijas asij (gareniskā padeve), perpendikulāri sagataves rotācijas asij (šķērsvirziena padeve), leņķī pret sagataves rotācijas asi (slīpa padeve).

Virpošanas veidi: virpošana - ārējo virsmu apstrāde; urbšana - iekšējo virsmu apstrāde; apgriešana - plakano (gala) virsmu apstrāde; griešana - sagataves sadalīšana daļās vai gatavās daļas izgriešana no sagataves - velmēti stieņi.

Uz vertikālām pusautomātiskajām mašīnām, automātiem un rotējošām virpām sagatavēm ir vertikāla griešanās ass, cita veida virpām - horizontāla. Virpas veic apstrādājamo detaļu virsmu raupjo, pusapdares un apdares apstrādi.

Apstrāde ir process, kurā ar griezējinstrumentu no sagataves virsmas tiek nogriezts metāla slānis, lai iegūtu nepieciešamo detaļas ģeometrisko formu, izmēru precizitāti un virsmas raupjumu. Lai to izdarītu, ir nepieciešams, lai sagatave un instrumenta griešanas mala pārvietotos viens pret otru.

Galvenās kustības metāla griešanas mašīnās ir griešanas kustības, kas nodrošina metāla slāņa nogriešanu no sagataves un ietver galveno kustību un padevi. Galvenā no tām ir kustība, kas tieši kalpo mikroshēmu atdalīšanai. To nosaka ar griešanas ātrumu, kas apzīmēts ar burtu V, ar izmēru m/s (m/min). Virpojot, tā ir sagataves rotācija.

Padeve ir kustība, kas nodrošina nepārtrauktu griezējinstrumenta griešanu jaunos apstrādājamā izstrādājuma materiāla slāņos. Padevi apzīmē ar burtu 8 ar indeksu, kas norāda virzienu: Spr - garenvirziena, Sp - šķērsvirziena padeve. Pagriežot, padeve ir suporta translācijas kustība. Padeves izmērs mm/apgr.

Sagataves apstrādi uz virpas sauc par virpošanas darbību. Darbība ir pabeigta tehnoloģiskā procesa daļa, ko darbinieks veic vienā | darba vieta noteiktā daļā. Vienkāršākais tehnoloģiskās darbības elements ir pāreja - vienas virsmas apstrāde ar vienu instrumentu noteiktos griešanas apstākļos. Ja griezuma slānis ir liels, tad to var noņemt nevis 1, bet 2 vai vairāk piegājienos - ar instrumenta atsevišķām kustībām pa virsmu.

Pēc detaļas saņemšanas no lietuves sastādīsim detaļas apstrādes virpošanas operācijas maršrutu, izvēlēsimies instrumentu un ievadīsim 2.3.tabulā.

2. tabula

Usta-nova	Pārejas		Pārejas shēmas	Griezēja tips
		Ievietojiet apstrādājamo priekšmetu patronā un nostipriniet to. Nogrieziet galu tīri.		Vērtēšana
		Sharpensh73 +1,6 -0,8 līdz w70 +1,6 -0,8 garumam 40 +1,5 -0,7		Piegādes neatlaidīgi
		Asināt no 129,2 +1,7 -0,9 līdz 125 +1,7 -0,9 līdz garumam 20 +1,5 -0,7 mm Ievietojiet apstrādājamo priekšmetu patronā un nostipriniet to, sagrieziet paplāti līdz izmēram 75 +1,6 -0,8.		Piegādes neatlaidīgi Vērtēšana
		Sharpensh78 +1,6 -0,8 līdz w75 +1,6 -0,8 garumam 20 +1,5 -0,7		Piegādes neatlaidīgi
		Visā garumā izurbt iekšpusi W14.4 +1.5 -0.7 līdz W15 +1.5 -0.7		Garlaicīga piespēle

2. Instrumenta izvēle.

Atbilstoši pagrieziena maršrutam mēs izvēlamies caurejošo griezēju. Griežot noteiktu nelīdzenumu 20, mēs izmantojam karbīda griešanas ieliktni - T15K6 ar ģeometriju: (ts = 90°, ts1= 45°, g= 10° b = 12°,

r=1,0 mm. Ilguma periods T = 80 min.

3 Griešanas režīma aprēķins pārejai A2.

Tiek pieņemts, ka griešanas dziļums t ir vienāds ar pielaidi t = z = 1 mm.

4 Izvēlieties padevi S. S = 0,5 mm/apgr.

5 Nosakiet griešanas ātrumu.

V=С V /(t Xv *S Yv *T m) =350/(1 0,15 * 0,5 0,35 * 80 0,2) V = 184,2 m/min

6 Aprēķiniet griešanās ātrumu:

n = 1000 V/(р*d) = 1000*184,2/(3,14*15) = 3910 min-1

Mēs precizējam nst saskaņā ar iekārtas pases datiem (skatiet 6. tabulu) un pieņemam tuvāko mazāko nst = 3150 min-1.

7 Nosakiet faktisko griešanas ātrumu:

Vf=(p*d* n cm) /1000= (3,14*15*3150)/1000=148,4 m/min

8 Nosakām griešanas spēka galveno sastāvdaļu (saskaņā ar 7. tabulu):

Pz= c p * t Xp * S Yp * V Pr = 2943*1*0,5 0,75 *148,4 -0,15 = 783,4 N.

9. Noteiksim griešanas jaudu:

NE = Pz * Vph/ (1040 * 60 * z) = 783,4 * 148,4 / (1040 * 60 * 0,8) = 2,32 kW,

z = 0,7 - 0,9 - mašīnas mehānismu un pārnesumu efektivitāte.

Tā kā Ne = 2,32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.

3. Secinājums

Pabeidzot šo kursa darbu, iepazinos ar karstās štancēšanas iegūšanas tehnoloģiskā procesa attīstību, ar virpošanas un urbšanas tehnoloģiju.

Izdarīsim dažus secinājumus:

1. Apzīmogojot slēgtās presformās, jābūt:

1) Nodrošināt noteiktas ģeometriskas formas un izmēru kalumu izgatavošanu;

2) štancējot slēgtās presformās, stingri jāievēro sagataves un kaluma tilpumu vienādība;

3) Būtiska priekšrocība štancēšanai slēgtās presformās ir metāla patēriņa samazinājums, jo netiek izšķērdēti urbumi;

4) Slēgtās presformās ražotajiem kalumiem ir labvēlīgāka mikrostruktūra;

5) Štancējot slēgtās presformās, metāls tiek deformēts vispusīgas nevienmērīgas saspiešanas apstākļos pie lielākiem saspiešanas spriegumiem nekā atvērtās presēs.

Kursa darba gaitā tika izstrādāts tehnoloģiskais process detaļu izgatavošanai, izmantojot karsto kalšanu. Tika izskatīti arī šādi jautājumi: 1. Aprēķināts detaļas kalums. Tiek noteiktas apstrādes pielaides un pieļaujamās izmēru novirzes.

2. Noteicām kalumu izgatavošanas tehnisko shēmu un izveidojām grafisko materiālu, kurā iekļauts kaluma rasējums.

2. Apstrādājot detaļas, jāievēro šādas prasības:

1) sagataves apstrādes precizitāte, virsmas slāņu kvalitāte;

2) pareiza griezējinstrumenta izvēle (griešanas daļas materiāla cietībai būtiski jāpārsniedz apstrādājamās sagataves materiāla cietība, instrumenta formai jāatbilst veicamajai darbībai);

3) tehnoloģiskajā kartē detalizēti jāatspoguļo visas tehnoloģiskā procesa darbības;

4) izstrādājot to detaļu dizainu, kuras tiks apstrādātas virpošanas mašīnās, tajās jāsatur lielākais skaits virsmu apgriezienu ķermeņu formā. Daļas masai jābūt līdzsvarotai attiecībā pret rotācijas asi. Vēlams izvairīties no sarežģītas formas virsmām un ievērot standarta izmēru un formu detaļu, kas ļauj izmantot standarta griezējinstrumentus.

3. Izstrādājot urbjmašīnās apstrādājamās detaļas konstrukciju, nepieciešams ievērot šādas tehnoloģiskās prasības:

1) caurumiem, uz kuriem attiecas augstas precizitātes prasības, jābūt izveidotiem cauri, nevis akliem;

2) virsmai, kurā urbj iegriež, jābūt perpendikulārai sējmašīnas kustībai;

4) apstrādes un mērīšanas laikā jābūt brīvai piekļuvei visiem detaļas elementiem;

Metāla formēšanas ekonomiskās efektivitātes paaugstināšanas pamats, protams, ir tehniskais progress. Tehniskais progress ir ražošanas, tehnoloģisko metožu un darba un ražošanas organizācijas formu uzlabošanas process, kas sastāv no nepārtrauktas ražošanas uzlabošanas, pamatojoties uz jaunām tehnoloģijām, zinātnes sasniegumiem un labāko praksi.

5. Izmantotās literatūras saraksts:

1. Karsto presformu kalumu ražošanas tehnoloģiskā procesa diagrammas izstrāde. Metode. Norādījumi praktisko darbu veikšanai. DSTU, Rostova n/D, 2004. 11 lpp.

2. Virpošanas tehnoloģija. Metode. instrukcijas praktisko darbu veikšanai. DSTU, Rostova n/D, 2000. 11 lpp.

3. Griešanas režīma aprēķins urbjot. Metode. instrukcijas praktisko darbu veikšanai. DSTU, Rostova n/D, 2000. 11 lpp.

4. Kalšana un štancēšana: uzziņu grāmata 4 sējumos T.2 Karstā štancēšana. Ed. E.I. Semenova. M.: Mašīnbūve, 1986. 592 lpp.

5. Konstrukciju materiālu tehnoloģija. Mācību grāmata mašīnbūves specialitātēm universitātēs/Vispārīgi. ed. A.M. Dalskis, 2004, 512 lpp.

6. Kursu un diplomprojekti (darbi). Dizaina noteikumi. Uzņēmuma standarts. DSTU, Rostova n/D, 2001. 34 lpp.

	Uz lejupielādēt darbu jums ir jāpievienojas mūsu grupai bez maksas Saskarsmē ar. Vienkārši noklikšķiniet uz zemāk esošās pogas. Starp citu, mūsu grupā bez maksas palīdzam rakstīt izglītojošus darbus. Dažas sekundes pēc abonementa pārbaudes parādīsies saite, lai turpinātu darbu lejupielādi.
	Bezmaksas tāme
	Veicināt oriģinalitāte no šī darba. Apiet pretplaģiātu.
	REF-Meistars- unikāla programma patstāvīgai eseju, kursa darbu, kontroldarbu un disertāciju rakstīšanai. Ar REF-Master palīdzību jūs varat viegli un ātri izveidot oriģinālu eseju, testu vai kursa darbu, pamatojoties uz pabeigto darbu - Detaļas ražošanas tehnoloģiskā procesa izstrāde. Galvenie rīki, ko izmanto profesionālās abstraktās aģentūras, tagad ir abstract.rf lietotāju rīcībā pilnīgi bez maksas!
	Kā pareizi uzrakstīt ievads? Kursa darbu (kā arī eseju un diplomu) ideālas ievadīšanas noslēpumi no Krievijas lielāko eseju aģentūru profesionāliem autoriem. Uzziniet, kā pareizi formulēt darba tēmas atbilstību, definēt mērķus un uzdevumus, norādīt pētījuma priekšmetu, objektu un metodes, kā arī sava darba teorētisko, juridisko un praktisko bāzi.

Ražošanas process ir visu procesu kopums, kas saistīti ar izejvielu pārveidošanu gatavos produktos. Tehnoloģiskais process- Šī ir tā ražošanas procesa daļa, kas ir tieši saistīta ar izmēru izmaiņām. Koksnes formas un īpašības.

Ražošanas tehnoloģija ir zinātniski un praktiski pamatota metožu un paņēmienu sistēma, ko izmanto, lai pārveidotu izejvielas gatavos produktos.

Lai vizuāli attēlotu produkta ražošanas darbību secību, viņi izmanto tehnoloģiskā procesa diagrammas sastādīšanu. Tehnoloģiskā procesa diagrammas veidošanas pamatprincipi ietver:

• · produkta ražošanai jābūt izstrādātai, izmantojot jaunākās ražošanas metodes un tehnikas;
• · sagatavju, detaļu un mezglu apstrādes darbību secībai jāatbilst precīzas bāzes nosacījumiem;
• · masveida un sērijveida ražošanā jātiecas uz automātisko un mehanizēto līniju plašāku izmantošanu kā produktīvāku moderno iekārtu veidu;
• · piešķirt katras detaļas apstrādes secību, agregātu veidošanu un to apstrādes secību, komplektējot agregātus grupās un saliekot mezglus un detaļas produktā;
• · tehnoloģiskā procesa shēma jāsastāda tā, lai detaļu kustības ceļi nekrustotos, vēl jo mazāk veidotu atgriešanās plūsmas un cilpas;
• · detaļām veiktās tehnoloģiskās darbības tehnoloģiskajā shēmā ir norādītas ar apļiem vai taisnstūriem, un tehnoloģiskās darbības savienojošās līnijas norāda detaļu vai detaļu partiju transportēšanu no vienas darba vietas uz citu;
• · pareizi sastādītai tehnoloģiskajai diagrammai ir jāsniedz priekšstats par visu produkta ražošanas tehnoloģisko procesu un jāparāda, kādā secībā ir nepieciešams sakārtot iekārtas darbnīcās, lai to apstrādes laikā tiešai plūsmai no mašīnas uz mašīnu.

Vispārējo tehnoloģiskā procesa struktūru var attēlot šādi.

Diagrammā redzams, ka atsevišķos gadījumos pirmās divas darbības var apmainīt, tas ir, dažkārt tehnoloģiskajā procesā koksni vispirms sagriež sagatavēs un pēc tam žāvē. Līdzīgi var mainīt pēdējo divu darbību secību, apdari var veikt jau saliktam izstrādājumam.

Stieņu detaļu izgatavošanas tehnoloģiskā procesa izstrāde

Koka detaļu izgatavošanas no sausa zāģmateriāla tehnoloģiskais process sastāv no šādiem posmiem:

• · zāģmateriālu griešana garumā (apgriešana) un platumā (gareniskā griešana) sagatavēs;
• · sagatavju primārā mehāniskā apstrāde;
• · sagatavju līmēšana sijā vai vairogā;
• · sekundārā mehāniskā apstrāde.

Primārās mehāniskās apstrādes mērķis ir iegūt apdares sagataves. Primārā mehāniskā apstrāde ietver šādas darbības: savienošana un biezuma veidošana (ēvelēšana). Īsa garuma detaļu (līdz aptuveni 700 mm) ražošanai ieteicams izmantot vairākas sagataves, kuru kopējais garums ir lielāks par 1000 mm. Šajā gadījumā vairākas sagataves tiek sazāģētas vajadzīgā garuma daļās pēc tam, kad tā ir apstrādāta biezumā un platumā, kā rezultātā samazinās koksnes zudumi piemaksām un ražošanas detaļu darba intensitāte.

Laminēto finiera zāģmateriālu ražošanas tehnoloģiskais process sastāv no sekciju (paneļiem) vai lameļu (kokmateriāliem) sagatavošanas un to salīmēšanas.

Zemes gabalu sagatavošanas līmēšanai tehnoloģija ietver sagatavju ēvelēšanu ar iepriekšēju savienojumu. Šajā gadījumā sagatavju uzglabāšanas ilgums pēc ēvelēšanas pirms līmēšanas nedrīkst pārsniegt 8 stundas.

Ja īsiem parauglaukumiem vai lamelēm ir tāds pats šķērsgriezums kā sagatavēm, tad robainos tapas to galos nofrēzē un visā garumā salīmē un pēc tam apgriež vajadzīgā garuma sagatavēs. Šim nolūkam tiek izmantotas īpašas savienojuma līnijas. Pēc tam sagataves tiek ēvelētas un pēc tam salīmētas kopā platumā vai biezumā.

Masīvkoka sagatavju līmēšanas režīmi ir atkarīgi no izvēlētās līmes markas.

Sekundārās apstrādes mērķis ir iegūt detaļas. Sekundārā apstrāde ietver šādas darbības: frēzēšana (taipiņi, cilpas un citi profili), urbumu urbšana, slīpēšana.

1. Šķērsgriezums, izmantojot šķērsgriezējmašīnu TsBK-40. Operācija ir pozicionāla.

Kur n- mašīnas veikto griezumu skaits minūtē;

T cm- pārmaiņu laiks;

m- defektu izzāģēšanas griezumu skaits;

UZ R- darba laika izlietojuma koeficients (dīkstāves);

a Un b- sagataves daudzveidība platumā un garumā.

2. Griešana garenvirzienā līdz noteiktam sagataves platumam uz daudzripošanas mašīnas TsDK-5. Pass-through tipa darbība.

Kur l zag- sagataves garums, m;

UZ m- mašīnas laika izmantošanas koeficients (nav produktu);

U- padeves ātrums: manuāla uz šuvju darbgaldiem, frēzmašīnām 3-6 m/min, mehanizēta atbilstoši iekārtas tehniskajiem parametriem.

3. Pamatnes virsmas izveidošana uz šuvju mašīnas SF-4. Malu savienošana rada pamatnes virsmu uz malas. Pass-through tipa darbība.

Kur m- piespēļu skaits.

4. Malu savienošana, izveidojot pamatnes virsmu uz malas uz SF-4 salaiduma mašīnas. Pass-through tipa darbība.

5. Biezuma frēzēšana uz vienpusējās virsmas ēveles SR-8. Pass-through tipa darbība.

6. Frēzēšana pa platumu uz vienpusējās biezuma ēveles SR-8. Pass-through tipa darbība.

7. Pabeidziet šķērsgriešanu uz mašīnas Ts-6-2. Pozicionālā tipa darbība.

8. Izliektu profilu frēzēšana galos uz frēzmašīnas FSSh-1A. Operācija ir pozicionāla un iet.

Kur S- karietes gājiens;

z- sagataves galu skaits.

9. Frēzējot izliektu apakšējo profilu uz malas uz FSSh-1A. Operācija ir pozicionāla un iet.

10. Malu slāņu slīpēšana tiek veikta uz šauras lentes slīpmašīnas ShlPS-8. Operācija ir pozicionāla.

kur c ir caurbraukšanas pārklāšanās koeficients;

c ir slīpējamo malu skaits;

Slīplentes numuru skaits.

11. Kvalitātes kontrole un defektu novēršana.

Paneļu detaļu izgatavošanas tehnoloģiskā procesa izstrāde uz skaidu plātņu bāzes (skaidu plātnes + finieris)

Vairogu ražošanas tehnoloģiskais process sastāv no šādiem posmiem:

• · plātņu sagriešana sagatavēs;
• · sagatavju primārā mehāniskā apstrāde (sagataves kalibrēšana pēc biezuma);
• · kārtu finierēšana;
• · sekundārā mehāniskā apstrāde (malu vīlēšana un frēzēšana, malu apšuvums, profilu frēzēšana uz sagatavju malām);
• · urbumu urbšana, slīpēšana).

Paneļu primārās apstrādes mērķis ir iegūt apdares sagataves pirms apšuvuma.

Paneļu otrreizējās apstrādes mērķis ir gatavu detaļu iegūšana.

Kokskaidu plākšņu sagatavju finierēšana ar ēvelētu vai lobītu finieri un plēvēm uz impregnēta papīra bāzes jāveic ar karsto metodi. Šiem nolūkiem tiek izvēlēta īpaša prese ar apsildāmām plāksnēm.

Apstrādājamajām detaļām, kas izklātas ar ēvelētu vai lobītu finieri, tiek veikta virsmu divpusēja slīpēšana:

• · garas sagataves (garākas par 400 mm) tiek apstrādātas uz platas lentes slīpmašīnām;
• · īsāka garuma sagataves tiek slīpētas uz šauras lentes slīpmašīnām, ar kurām var slīpēt arī lielāka izmēra sagataves.

Tomēr slīpēšanas darbietilpība būs augstāka nekā platjoslas slīpmašīnām. Pēc apstrādājamo detaļu pārklāšanas ar plēvēm, kuru pamatā ir impregnēti papīri, virsmas netiek slīpētas. Ja dēļu malas ir apšūtas ar malu plastmasu, tad malas arī netiek slīpētas.

Uzdevums…………………………………………………………………………………………………………………..2

Detaļu rasējums……………………………………………………………………………………………………………………..3

Ievads…………………………………………………………………………………………………………………5

1. Tehnoloģiskā procesa projektēšana, izmantojot standartu……………….……..……..6

1.1. Sākotnējo datu analīze………………………………………………………………………………………………….6

1.2 Detaļas projekta un tehnoloģiskā koda noteikšana………………………………………..7

2. Detaļas konstrukcijas izgatavojamības novērtējums……………………………………………………………8

3. Detaļu izgatavošanas metodes izvēle………………………………………………………………………………………………9

4. Sagatavju un tehnoloģisko bāzu izvēle………………………………………………………………………………………..10

5. Apstrādes režīmu mērķis……………………………………………………………………………………….12

6. Tehnoloģiskā aprīkojuma izvēle…………………………………………………………………………………………..13

7. Tehniskā standartizācija……………………………………………………………………………….14

7.1. Griešana ar giljotīnas šķērēm…………………………………………………………………………………14

7.2. Aukstā štancēšana………………………………………………………………………………….15

8. Ražošanas veida noteikšana…………………………………………………………………………..17

9. Izstrādātā tehnoloģiskā procesa tehniski ekonomiskie rādītāji……………………18

10. Detaļu, sagatavju partijas lieluma aprēķins……………………………………………………………………………………21

12. Darba aizsardzības pasākumi…………………………………………………………………………………23

13. Secinājums…………………………………………………………………………………………………………………..24

14. Bibliogrāfija………………………………………………………………………………….25

1. pielikums……………………………………………………………………………………………………………..…26

2. pielikums……………………………………………………………………………………………………………..…27

3. pielikums……………………………………………………………………………………………………………..…28

4. pielikums……………………………………………………………………………………………………………..…29

Šobrīd situācija mūsu valstī ir tāda, ka rūpniecības attīstība ir augstākā prioritāte no visiem uzdotajiem uzdevumiem. Lai Krievija ieņemtu spēcīgu vietu starp vadošajām pasaules lielvarām, tai jābūt attīstītai rūpnieciskās ražošanas nozarei, kuras pamatā jābūt ne tikai padomju laikā dibināto rūpnīcu atjaunošanai, bet arī jauniem, modernāk aprīkotiem uzņēmumiem. .

Viens no svarīgākajiem soļiem ceļā uz ekonomisko uzplaukumu ir tādu speciālistu sagatavošana, kuriem zināšanas nebūtu strikti ierobežotas tikai ar savu profesiju, bet varētu vispusīgi izvērtēt veikto darbu un tā rezultātus. Šādi speciālisti ir ekonomikas inženieri, kuri saprot ne tikai visas uzņēmuma darbības ekonomisko aspektu smalkumus, bet arī ražošanas procesa būtību, kas nosaka šo darbību.

Šī kursa projekta mērķis ir tieši iepazīties ar ražošanas procesu, kā arī novērtēt un salīdzināt tā efektivitāti ne tikai no ekonomiskā, bet arī no tehnoloģiskā viedokļa.

Produkta ražošanai, tās būtībai un metodēm ir visbūtiskākā ietekme uz šīs preces tehnoloģiskajām, ekspluatācijas, ergonomiskajām, estētiskajām un, protams, funkcionālajām īpašībām, un līdz ar to arī uz tās pašizmaksu, uz kuru balstās preces cena. un pieprasījums pēc tā no ārpuses ir tieši atkarīgi lietotāji, pārdošanas apjomi, peļņa no pārdošanas un līdz ar to visi ekonomiskie rādītāji, kas nosaka uzņēmuma finansiālo stabilitāti, rentabilitāti, tirgus daļu utt. Tādējādi produkta izgatavošanas veids ietekmē visu produkta dzīves ciklu.

Mūsdienās, kad konkurētspējīgs tirgus liek ražotājiem pāriet uz augstākās kvalitātes un lētākajiem produktiem, īpaši svarīgi ir izvērtēt visus produkta ražošanas, izplatīšanas un patēriņa aspektus tā izstrādes stadijā, lai izvairītos no neefektīvas uzņēmuma izmantošanas. resursus. Tas palīdz arī uzlabot tehnoloģiskos procesus, kas nereti tiek izstrādāti, balstoties ne tikai uz tirgus vajadzībām jaunu produktu ražošanā, bet arī ņemot vērā ražotāju vēlmi lētāk un ātrāk ražot esošos produktus, kas saīsina ražošanas ciklu. un samazina saistīto izmaksu apjomu ražošanā.apgrozāmais kapitāls, un līdz ar to stimulē investīciju pieaugumu jaunos projektos.

Tātad tehnoloģiskā procesa projektēšana ir svarīgākais posms produkta ražošanā, kas ietekmē visu preces dzīves ciklu un var kļūt noteicošais, pieņemot lēmumu par konkrēta produkta ražošanu.

Tehnoloģiskais process- ražošanas procesa galvenā daļa, ieskaitot darbības, lai mainītu detaļas virsmu izmēru, formu, īpašības un kvalitāti, to relatīvo stāvokli, lai iegūtu vēlamo produktu.

Tipisks tehnoloģiskais process ir vienots tipiskākajām detaļām, kurām ir līdzīgi tehniskie un dizaina parametri. Augstas klases inženieri izstrādā tehnoloģisko procesu standarta detaļām, un pēc tam ar viņu palīdzību izveido darba tehnoloģiskos procesus konkrētai detaļai. Standarta tehnoloģiskā procesa izmantošana vienkāršo tehniskā aprīkojuma izstrādi. procesus, uzlabot šo izstrāžu kvalitāti, ietaupīt laiku un samazināt izmaksas ražošanas tehnoloģiskajai sagatavošanai.

Tehnoloģiskā procesa attīstība ietver šādus posmus:

Detaļas tehnoloģiskās klasifikācijas grupas noteikšana;

Standarta tehnoloģiskā procesa izvēle pēc koda (detaļas izgatavošanas metodes izvēle);

Apstrādājamo detaļu un tehnoloģisko bāzu izvēle;

Operāciju sastāva un secības precizēšana;

Izvēlēto tehnoloģisko iekārtu precizēšana.

Lai noteiktu detaļas tehnoloģiskās klasifikācijas grupu, nepieciešams izpētīt avota datus, kas satur informāciju par detaļu un tās izgatavošanai pieejamo aprīkojumu.

Avota dati satur:

· detaļu rasējums

zīmoga montāžas rasējums

· specifikācija

Šo datu izpētes rezultātā mēs iegūstam:

Detaļas- ekrāns - ir plakana daļa ar dizaina kodu:

RGRA. 755561.002.

Materiāls: Tērauds 10 GOST 914-56 - augstas kvalitātes zema oglekļa satura tērauds ar oglekļa saturu 0,2%. Šis sakausējums ir labi metināts un apstrādāts ar griešanu un aukstu spiedienu. Šīs īpašības pierāda aukstās štancēšanas izmantošanas iespējamību šīs daļas ražošanā.

Sortiments: loksne 1 mm bieza. Parasti no šī materiāla izgatavo karsti velmētas loksnes.

Nelīdzenums: visai detaļas virsmai profila nelīdzenumu augstums desmit punktos ir Rz = 40 µm, profila vidējā aritmētiskā novirze R a = 10 µm. Nelīdzenuma klase 4. Detaļas virsmu veido, nenoņemot virsējo slāni.

Precizitātes pakāpe: augstākā kvalitāte 8

Tehnoloģiskais process: šajā gadījumā vislabāk ir izmantot auksto štancēšanu.

Aukstā štancēšana ir kalumu vai gatavo izstrādājumu veidošanas process presformās istabas temperatūrā.

Daļas svars:

M = S*H*r, kur S ir detaļas laukums, mm 2; H – biezums, mm; r - blīvums, g/mm 3

Secīgs zīmogs

Zīmogs- deformējošs instruments, kura ietekmē materiāls vai sagatave iegūst šī instrumenta virsmai vai kontūrai atbilstošu formu un izmēru. Zīmoga galvenie elementi ir perforators un matrica.

Šī zīmoga dizainā iekļauts perforators 18 mm diametra urbuma izduršanai, kā arī perforators detaļas ārējās kontūras izgriešanai.

Šī presforma ir secīga vairāku darbību prese, kas paredzēta detaļu štancēšanai no lokšņu materiāla. Sagataves izgatavošana notiek 2 posmos: vispirms tiek izdurts caurums ar diametru 18 mm, pēc tam tiek iegūta detaļas ārējā kontūra.

Meklējot detaļas tehnoloģiskās klasifikācijas grupu, nepieciešams detaļas tehnoloģisko kodu pievienot jau esošajam detaļas projekta kodam.

Lai noteiktu detaļas tehnoloģisko kodu, pamatojoties uz pieejamajiem datiem, mēs noteiksim vairākus raksturlielumus un pēc tam atradīsim to kodu, izmantojot “Detaļu dizaina un tehnoloģisko klasifikatoru”:

1. tabula.

№	Pierakstīties	Nozīme	Kods
1	Ražošanas metode	Aukstā štancēšana	5
2	Materiāla veids	Oglekļa tērauds	U
3	Tilpuma raksturlielumi	Biezums 1 mm	6
4	Papildu apstrādes veids	Ar noteiktu raupjumu	1
5	Veida precizējums tiks pievienots. apstrāde	krītot	1
6	Kontrolējamo parametru veids	Nelīdzenums, precizitāte	M
7	Vadītāju lielumu skaits	3	1
8	Struktūru skaits elementi saņemti papildus. Apstrāde	1	1
9	Standarta izmēru skaits	4	2
10	Materiālu klāsts	karsti velmēta loksne	5
11	Materiāla pakāpe	Tērauda 10KP loksne 1.0-II-H GOST 914-56	D
12	Svars	6 g	4
13	Precizitāte	kvalitāte-8, Rz=40, Ra=10	P
14	Izmēru sistēma	taisnstūra koordinātu sistēma secīgi no vienas bāzes	3

Tādējādi detaļas dizains un tehnoloģiskais kods izskatās šādi:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

Izgatavojamība- šī ir produkta dizaina īpašība, kas nodrošina iespēju to ražot ar vismazāko laika, darbaspēka un materiālo resursu patēriņu, vienlaikus saglabājot noteiktās patērētāja īpašības.

Izgatavojamības rādītāja vērtību nosaka kā kompleksu, izmantojot noteiktu rādītāju vērtības saskaņā ar OST 107.15.2011-91 pēc formulas:

k i - noteikta detaļas izgatavojamības rādītāja normalizētā vērtība

Detaļas konstrukcija ir ražojama, ja izgatavojamības rādītāja aprēķinātā vērtība nav mazāka par tās standarta vērtību. Pretējā gadījumā detaļas dizains ir jāmaina projektētājam.

Detaļas 5U611M.1125D4P3 izgatavojamības novērtējums

2. tabula

Konkrēta ražojamības rādītāja nosaukums un apzīmējums	Klasifikācijas pazīmes nosaukums	Funkciju gradācijas kods	Izgatavojamības indikatora normalizētā vērtība
Morfogēzes progresivitātes rādītājs K f	Tehnoloģiskā ražošanas metode, kas nosaka konfigurāciju (tehnoloģiskā koda 1. cipars)	5	0,99
Apstrādes veidu daudzveidības rādītājs K o	Papildu apstrādes veids (procesa koda 4. cipars)	1	0,98
Kontroles veidu daudzveidības rādītājs K k	Kontrolējamo parametru veids (procesa koda 6. cipars)	M	0,99
Konstrukcijas elementu unifikācijas rādītājs K y	Konstrukcijas elementu standarta izmēru skaits (procesa koda 9. cipars)	2	0,99
Apstrādes precizitātes rādītājs K t	Apstrādes precizitāte (procesa koda 13. cipars)	P	0,96
Lieluma bāzu racionalitātes rādītājs K b	Izmēru sistēma (procesa koda 14. cipars)	3	0,99

Izgatavojamības rādītāja standarta vērtība ir 0,88. Aprēķināts . Līdz ar to detaļas dizains ir tehnoloģiski progresīvs.

Tehnoloģisko procesu pavada vairāki palīgprocesi: sagatavju un gatavās produkcijas uzglabāšana, iekārtu remonts, instrumentu un iekārtu ražošana.

Tehnoloģiskais process parasti sastāv no trim posmiem:

1. Sagatavju saņemšana.

2. Sagatavju apstrāde un gatavo detaļu iegūšana.

3. Gatavo detaļu salikšana produktā, iestatīšana un regulēšana.

Atkarībā no detaļas izmēru precizitātes, formas, relatīvā stāvokļa un virsmas raupjuma prasībām, ņemot vērā tās izmērus, svaru, materiāla īpašības, ražošanas veidu, mēs izvēlamies vienu vai vairākas iespējamās apstrādes metodes un atbilstošās iekārtas veidu. .

Daļa ir plakana figūra, tāpēc to var izgatavot no lokšņu materiāla, izmantojot presformu.

Produkta ražošanas ceļš:

1) sagatavošanas darbība:

1.1) sagatavju atlase;

1.2) materiālu griešanas karšu sastādīšana;

1.3) apstrādes režīmu aprēķins;

2) sagādes operācija - loksnes sagriež strēmelēs, izmantojot giljotīnas šķēres pēc griešanas kartes; šo darbību veic mazkvalificēts (1…2 ranga) griezējs, izmantojot giljotīnas šķēres.

3) štancēšanas operācija - rasējumā norādītās formas, izmēru un virsmas kvalitātes piešķiršana sagatavei; šo darbību veic kvalificētāks (2…3 kategorijas) strādnieks - zīmogs, izmantojot zīmogu, kas aprīkots ar presi.

4) apgriešanas operācija - atskurbšana; šo darbību uz vibrācijas mašīnas veic 2...3 kategoriju mehāniķis

5) kontroles darbība - kontrole pēc katras darbības (vizuāla), selektīva kontrole par atbilstību rasējumam. Izmēru kontrole tiek veikta, izmantojot suportus - detaļas kontūrai un izmantojot aizbāžņus - caurumiem.

Sagataves jāizvēlas tā, lai nodrošinātu racionālāko materiāla izmantošanu, minimālu sagatavju iegūšanas darba intensitāti un iespēju samazināt pašas detaļas izgatavošanas darbietilpību.

Tā kā daļa ir izgatavota no plakana materiāla, kā izejmateriālu vēlams izmantot loksnes. Sakarā ar to, ka detaļu ražo ar auksto štancēšanu secīgā presformā, loksnes ievadīšanai presformā ir jāsagriež sloksnēs. Ir jāatrod racionālākais iespējamais materiāla griešanas veids, ko nosaka pēc formulas:

kur A ir lielākās daļas izmērs, mm

δ - pielaide uz giljotīnas šķērēm nogrieztās sloksnes platuma, mm

Zn - minimālā garantētā atstarpe starp vadotnes stieņiem un sloksni, mm

δ" - pielaide attālumam starp vadotnes stieņiem un sloksni, mm

a - sānu džemperis, mm

Izmantojot tabulas, mēs šai daļai nosakām:

Šai daļai ir piemērotas apaļas sagataves.

Lielākās daļas izmērs A = 36 mm.

Džemperi a=1,2 mm; h=0,8 mm

Pielaide uz giljotīnas šķērēm nogrieztās sloksnes platuma δ=0,4 mm

Garantēta minimālā atstarpe starp vadotnēm un sloksni Zн=0,50 mm

Pielaide attālumam starp vadotnes stieņiem un sloksni δ"=0,25

Gareniskā griešana:

Mēs iegūstam materiāla izlietojuma līmeni:

kur SA ir daļas laukums, mm 2;

S L - loksnes laukums, mm 2;

n ir no lapas iegūto detaļu skaits.

Rezultātā mēs iegūstam:

Analizēsim šķērsgriezumu:

Tādējādi gareniskā griešana ir ekonomiskāka, jo ar šo griešanu materiāla izmantošanas līmenis ir lielāks nekā ar šķērsgriezumu.

Piedāvājam griešanas diagrammas materiāla garengriešanai (1., 2. att.)

a=1,2 t=D+b=36,8

Rīsi. 1. Izgrieziet svītras

2000

Rīsi. 2. Izgrieziet lapu.

Pamatojoties uz zīmoga konstrukciju, apstrādājamā detaļa tiek novietota, izmantojot zīmoga atduri un vadotnes, un perforatori atrodas matricas perforatora ģeometriskajā centrā (gar daļas priekšpusi).

Vislielāko precizitāti nodrošina dizaina un tehnoloģiskās bāzes sakritība. Šajā gadījumā būs grūti nodrošināt augstu precizitāti, jo secīgs zīmogs ietver sagataves pārvietošanu no perforatora uz perforatoru, kas dabiski palielina detaļas ražošanas kļūdu.

Apstrādes režīmi apzīmē parametru kopumu, kas nosaka nosacījumus, kādos ražojumi tiek ražoti.

Secīgas darbības zīmogs ietver vispirms caurumu štancēšanu un pēc tam griešanu pa kontūru. Griešana un štancēšana ir loksnes daļas atdalīšana pa slēgtu kontūru presformā, pēc kuras gatavā daļa un atkritumi tiek iestumti matricā.

Detaļai, kas ražota ar štancēšanu, režīmu aprēķins sastāv no štancēšanas spēku noteikšanas. Kopējais štancēšanas spēks sastāv no daļas caurumošanas, griešanas, noņemšanas un stumšanas spēkiem.

Štancēšanas stāvokli nosaka pēc formulas:

kur L ir caurumojamā cauruma perimetrs, mm;

h - daļas biezums, mm;

σ av - bīdes pretestība, MPa.

No tabulas atrodam: σ av = 270 MPa.

Tādējādi

Detaļas griešanas spēku pa kontūru nosaka pēc tās pašas formulas:

Nepieciešamo spēku noteikšana detaļas (atkritumu) izstumšanai cauri matricai tiek veikta pēc formulas:

kur Kpr ir stumšanas koeficients. Tēraudam Kpr =0,04

Atkritumu (detaļu) izņemšanas spēku no perforatora nosaka līdzīgi:

;

kur KSN ir stumšanas koeficients. Tēraudam K sn =0,035

Mēs atrodam kopējo štancēšanas spēku, izmantojot formulu:

kur 1,3 ir preses stiprināšanas drošības koeficients.

Šai daļai mēs iegūstam kopējo štancēšanas spēku:

Tehnoloģiskās iekārtas ir papildu ierīces, ko izmanto, lai palielinātu darba ražīgumu un uzlabotu kvalitāti.

Separatora daļas izgatavošanai, pamatojoties uz pieejamo aprīkojumu, vēlams izmantot secīgas darbības zīmogu, kad caurumu griešana un detaļas kontūra tiek veikta secīgi, kas ļauj izmantot vienkāršu zīmoga dizainu un giljotīnu kā aprīkojums tehnoloģiskajam procesam ir nepieciešamas šķēres un mehāniskā prese.

Giljotīnas šķēres ir mašīna papīra ķīpu, metāla lokšņu u.c. griešanai, kurā viens nazis ir nekustīgi nostiprināts rāmī, bet otrs, novietots leņķī, saņem turp un atpakaļ kustību.

Galvenie parametri, kas visvairāk liecina par izvēlēto iekārtu un kas nodrošina tehnoloģiskā procesa paredzēto režīmu ieviešanu, presei ir štancēšanas un presēšanas spēki, bet giljotīnas šķērēm - lielākais griežamās loksnes biezums. un tā platums.

3. tabula

Šķēru H475 raksturojums

Aprēķinātais štancēšanas spēks P p =63,978 kN, izvēlamies [saskaņā ar 5.pielikumu, 3051] presi tā, lai tās nominālais spēks pārsniedz vajadzīgā štancēšanas spēka vērtību.

4. tabula

KD2118A preses raksturojums

Tehnoloģiskā procesa standartizācija sastāv no gaballaika T w vērtības noteikšanas katrai darbībai (masveida ražošanā) un gabala aprēķina laika T pc (masveida ražošanā). Pēdējā gadījumā tiek aprēķināts sagatavošanas un beigu laiks T pz.

Vērtības un Tsh nosaka pēc formulas:

; T shk = T sh + T pz /n,

kur T o - galvenais tehnoloģiskais laiks, min;

T in - palīglaiks, min

T par - darba vietas apkalpošanas laiks, min;

T d - pārtraukumu laiks atpūtai un personīgām vajadzībām, min;

T pz – sagatavošanās un beigu laiks, min;

n – detaļu skaits partijā.

Pamata (tehnoloģiskais) laiks tiek tērēts tieši detaļu formu un izmēru maiņai.

Palīglaiks tiek tērēts detaļas uzstādīšanai un noņemšanai, mašīnas vadīšanai (presei) un detaļas izmēru maiņai.

Tiek saukta galvenā un palīglaika summa darbības laiks.

Darba vietas apkalpošanas laiks sastāv no apkopes laika (instrumentu maiņa, mašīnas regulēšana) un darba vietas organizatoriskās apkopes laika (darba vietas sagatavošana, mašīnas eļļošana utt.)

Sagatavošanās un pēdējais laiks normalizēts uz detaļu partiju (vienā maiņā). Tas tiek tērēts iepazīšanai ar darbu, aprīkojuma uzstādīšanai, tehnologa konsultācijām utt.

Aprēķināsim materiāla loksnes griešanas sloksnēs tehnoloģiskā procesa standartizāciju.

Tā kā materiāla sloksnes tiek ievadītas secīgā spiedogā, tērauda loksnes 10 ir jāsagriež sloksnēs, kuru platums ir vienāds ar sagatavju platumu. Lai to izdarītu, mēs izmantojam giljotīnas šķēres.

Darbība - sloksnes griešana no tērauda loksnes 710 x 2000;

solis - 38,75 mm;

18 lokšņu sloksnes;

18 x 54 = 972 gab. - sagataves no loksnēm;

manuāla lokšņu padeves un uzstādīšanas metode;

manuāla atkritumu apglabāšanas metode;

aprīkojums - giljotīnas šķēres H475;

40 naža sitieni minūtē;

pēdas pedāļa aktivizēšanas metode;

berzes sajūgs;

Strādnieka pozīcija stāv.

1. Standarta gabala laika aprēķins tērauda lokšņu griešanai

1.1. Izņemiet loksni no kaudzes, novietojiet to uz šķēru galda un novietojiet uz aizmugurējās atdures. Šo darbību laiks ir atkarīgs no loksnes laukuma un parasti tiek norādīts uz 100 loksnēm.

Ar loksnes laukumu laiks 100 loksnēm ir 5,7 minūtes.

Izpildiet aprēķina norādījumus:

1.1.1) aprēķinot standarta sagataves laiku, mēs dalām laiku atbilstoši standartiem ar sagatavju skaitu, kas iegūts no loksnes;

1.1.2) uzstādot loksni gar aizmugurējo pieturu, laiks saskaņā ar standartiem tiek ņemts ar koeficientu 0,9;

1.1.3) korekcijas koeficients tērauda loksnes biezumam 1 mm - 1,09.

1.2. Ieslēdziet šķēres 18 reizes. Tā kā ir nepieciešams iegūt 18 sloksnes: 17 šķēru apgriezienus, lai atdalītu sloksnes vienu no otras un vēl vienu, lai atdalītu pēdējo sloksni no pārējās lapas. Tam veltītais laiks ir atkarīgs no giljotīnas šķēru ieslēgšanas metodes.

Nospiežot pedāli sēžot - 0,01 min uz strēmeli.

1.3. Izgrieziet sagataves 18 reizes. Šīs operācijas ilgums ir atkarīgs no šķēru iespējām

Pie 40 sitieniem minūtē un berzes sajūga atlaišanas - 0,026 min uz sloksni.

1.4.Nospiediet loksni līdz apstājai 18 reizes (jo loksne ir sadalīta sloksnēs ar atlikumiem, tāpēc ir nepieciešams atdalīt pēdējo sloksni no atkritumiem). Šīs darbības ilgums ir atkarīgs no loksnes garuma un piķa.

Ar loksnes garumu gar griešanas līniju 2000 mm un loksnes virzīšanas soli 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5.Noņemiet atkritumus no šķēru galda un ievietojiet tos kaudzē.

Ar sagataves laukumu laiks ir 0,83 min.

5. tabula.

Standarta gabala laika aprēķins tērauda lokšņu griešanai

Pārejas		Laiks uz 100 loksnēm, min
		Galvenais laiks, T o	Palīglaiks, T in
			pārklājās laiks	nepārklāšanās laiks, T in
Izņemiet loksni no kaudzes, nolieciet to uz šķēru galda un novietojiet uz aizmugurējās atdures	1.1	-	-
Ieslēdziet šķēres (18 reizes)	1.2	-	-
Izgriezt sagataves (18 reizes)	1.3		-	-
Nospiediet lapu līdz galam (17 reizes)	1.4	-
Paņemiet atkritumus no šķēru galda un novietojiet tos kaudzē	1.5	-	-
Kopā	46,8	27,2	50,39

* - skatīt 1.1.2. punktu.

Gabala laika likmi aprēķina pēc formulas:

T about – galvenais griešanas laiks;

T in – palīglaiks;

n d – detaļu skaits lapā.

uz 100 daļām;

min uz 1 gab.

Darbība - detaļas izgriešana pa kontūru, caurumi detaļā no sloksnes;

zīmogs ar atvērtu pieturu;

manuāla sagataves padeves un uzstādīšanas metode;

manuāla atkritumu apglabāšanas metode;

strādnieka pozīcija - sēdus;

kloķspiede ar 63 N spēku;

150 slaidu sitieni minūtē;

berzes sajūgs;

aktivizācijas metode - pedālis.

2. Standarta gabala laika aprēķins detaļas štancēšanai no sloksnes.

1.1. Paņemiet sloksni un ieeļļojiet to vienā pusē. Nepieciešamās darbības, lai sagatavotu sagataves aukstajai štancēšanai, ir katlakmens, piesārņotāju, defektu un smērvielu pārklājumu noņemšana. Tam veltītais laiks ir atkarīgs no sagataves laukuma.

Ar šādu laukumu laiks 100 svītrām ir 5,04 minūtes.

2.2. Ievietojiet sloksni zīmogā līdz galam. Šī darbība ir nepieciešama, lai nodrošinātu pamatnes apstākļus, tās ilgums ir atkarīgs no zīmoga veida, sloksnes garuma un platuma, kā arī no materiāla biezuma.

Ar sloksnes platumu 38,75 mm sākotnējais laiks ir 5,04 minūtes uz 100 sloksnēm.

2 m garai sloksnei koeficients ir 1,08;

par slēgtu zīmogu - 1,1;

tēraudam, kura biezums ir 1 mm - 1,09.

2.3. Ieslēdziet presi. Šīs darbības ilgums ir atkarīgs no darbinieka stāvokļa un no tā, kā tiek kontrolēta prese.

Lai ieslēgtu presi ar pedāli sēžot - 0,01 min uz strēmeli;

2.4. Zīmogs. Apzīmogošanas laiks ir atkarīgs no izmantotā aprīkojuma.

Presei ar slīdņa gājienu skaitu 150 un berzes sajūgu - 0,026 min uz sloksni.

2.5. Laiks, kas nepieciešams sloksnes virzīšanai uz vienu soli, ir atkarīgs no sloksnes platuma un garuma, kā arī veidnes veida.

38,75 mm platai sloksnei galvenais laiks ir 0,7 min uz 100 sloksnēm;

slēgtam zīmogam - koeficients 1,1;

koeficients 2 m garai joslai ir 1,08.

2.6. Sloksnes (režģa) atkritumu izvešanas darbības ilgums tiek noteikts, pamatojoties uz materiāla sloksni.

Ar svītru 38,75 x 2000 - 3,28;

par slēgtu zīmogu - 1,1;

koeficients tēraudam ar biezumu 1 mm ir 1,09.

6. tabula.

Standarta gabala laika aprēķins detaļas štancēšanai

Pārejas		Laiks uz 100 svītrām, min
		Galvenais laiks, T o	Palīglaiks, T in
			pārklājās laiks	nepārklāšanās laiks, T in
Paņemiet sloksni un ieeļļojiet vienu pusi	2.1	-	-	5,04 (t in1)
Uzstādiet sloksni zīmogā, līdz tā apstājas	2.2	-	-
Iespējot nospiediet	2.3	-	-
zīmogs	2.4		-	-
Pavirziet sloksni vienu soli uz priekšu	2.5	-		-
Izmetiet sloksnes atkritumus (režģi)	2.6	-	-
Kopā	2,6	0,91	16,5

Gabala laika norma:

n d - no sloksnes iegūto detaļu skaits;

Kpr - koeficients, ņemot vērā strādnieka stāvokli (sēdus - 0,8);

un obs - darba vietas organizatoriskās un tehniskās apkopes laiks, kloķa presei ar spiedes spēku līdz 100 kN, ir vienāds ar 5% no darbības laika;

un no.l. - laiks, ko darbinieki pavada atpūtai un personīgām vajadzībām, ar sagataves svaru līdz 3 kg, tiek uzskatīts par 5% no darbības laika.

min uz sagatavi.

Saskaņā ar GOST 3.1108 - 74 ESTD, ražošanas veidu raksturo darbību konsolidācijas koeficients. Tehnoloģisko procesu projektēšanas stadijā tiek izmantota šāda aprēķina metode darbību konsolidācijas koeficients (serializācija) darba vietā (mašīna):

kur T t ir atlaišanas gājiens, min;

T sh. Trešd - vidējais gabala laiks, lai veiktu operāciju, min.

Atlaidiet gājienu aprēķina pēc formulas:

F ir mašīnas vai darba vietas faktiskais gada darbības laiks, h (pieņemsim F = 2000 stundas).

N - gada produkcijas ražošanas programma, gab.

Vidējais gabala laiks ir definēts kā procesa darbību vidējais aritmētiskais. Mēs pieņemsim, ka laiks galvenokārt tiek pavadīts griešanai un štancēšanai.

n - operāciju skaits (ar norādīto pieņēmumu k=2)

Tiek norādīts, ka gada ekrāna ražošanas programma ir 1000 tūkstoši vienību.

Atlaidiet gājienu min.

Gabala laiks min.

Vidējais gabala laiks min.

Darījumu konsolidācijas likme .

Atkarībā no Kzo vērtības mēs izvēlamies ražošanas veidu: pie 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.

Liela apjoma ražošanu raksturo produktu ražošana periodiski atkārtojošās partijās. Šādā ražošanā tiek izmantotas īpašas, specializētas un universālas iekārtas un ierīces.

Ekonomiskajam novērtējumam galvenokārt izmanto divus raksturlielumus: izmaksas un darbaspēka intensitāti.

Darba intensitāte- laiks (stundās), kas pavadīts vienas produkta vienības ražošanai. Procesa darbietilpība ir visu darbību darba intensitātes summa.

Operāciju darbietilpība sastāv no sagatavošanas un beigu laika T pz uz vienu produkcijas vienību un gabalā laika T w, kas pavadīts šīs darbības veikšanai. Skaitliski operācijas sarežģītība T ir vienāda ar gabala aprēķina laiku T shk, ko var aprēķināt, izmantojot formulu:

kur n ir detaļu skaits partijā, ko nosaka pēc formulas:

;

kur 480 minūtes ir vienas darba tāmes ilgums minūtēs;

Maiņas sagatavošanas un beigu laiks galvenokārt sastāv no griešanas un štancēšanas sagatavošanas un beigu operāciju ilguma. Pieņemsim:

min maiņā;

min uz maiņu.

Aprēķināsim griešanas operācijas sarežģītību:

Gabalu griešanas laiks: griešana;

Detaļu skaits vienā partijā: PC;

Griešanas operācijas darbietilpība: min;

Aprēķināsim štancēšanas operācijas sarežģītību:

Gabalu griešanas laiks: griešana;

Detaļu skaits vienā partijā: PC;

Štancēšanas operācijas darbietilpība: min;

Tiek saukts tehnoloģiskā laika standarta T apgrieztais skaitlis ražošanas norma J:

Atbilstoši iegūtajai darba intensitātes vērtībai ražošanas standarti:

(1 min);

(1 minūte).

Tehnoloģiskā procesa produktivitāti nosaka saražoto detaļu skaits laika vienībā (stunda, maiņa):

kur F ir darba laika fonds, min;

Darba intensitātes summa visām procesa darbībām (šajā gadījumā divas: griešana un štancēšana).

Procesa veiktspēja: daļas uz maiņu.

Ekonomiski novērtējot atsevišķas daļas izgatavošanas iespēju, pietiek ar to noteikt tehnoloģiskās izmaksas. Tas atšķiras no pilnās ar to, ka ietver tiešās izmaksas par pamatmateriāliem un ražošanas algām, kā arī izmaksas, kas saistītas ar iekārtu un instrumentu uzturēšanu un ekspluatāciju.

;

kur C m ir pamatmateriālu vai sagatavju izmaksas, rub./gab.;

W - ražošanas strādnieku darba samaksa, rub./gab;

1,87 - koeficients, kurā ņemtas vērā nolietoto instrumentu, aprīkojuma nomaiņas izmaksas un aprīkojuma uzturēšanas un ekspluatācijas izmaksas, kopā 87% apmērā no darba algas.

Pamatmateriāla izmaksas nosaka pēc formulas:

kur M n. R. - materiāla patēriņa vai sagataves masas norma, kg/gab;

Ar m.o. - materiāla vai sagataves vairumtirdzniecības cena, rub./kg;

m o - realizēto atkritumu masa, kg/gab.;

C apmēram - atkritumu izmaksas, kas ņemtas 10% apmērā no galvenā materiāla izmaksām, rub./kg.

Pārdoto atkritumu masu nosaka pēc formulas:

kur Mz ir sagataves masa, kg/gabalā;

M d - detaļas masa, kg/gab.

Sagataves masu aprēķina pēc formulas:

;

kur V ir sagataves tilpums;

ρ - sagataves materiāla blīvums, g/cm 3;

S l – lapu laukums;

t l - loksnes biezums;

n – detaļu skaits no lapas.

Sagataves svars: Kilograms.

Detaļas masa jau ir aprēķināta agrāk: M s = 0,006 kg.

Pārdoto atkritumu svars: kg.

Tērauda vairumtirdzniecības cena 10: No m.o. = 1100 rub.t = 1,1 rub.kg.

Tad atkritumu cena: C o =0,1·1,1=0,11 rub.·kg.

Pamatmateriāla izmaksas: berzēt. sīkākai informācijai.

Atkarībā no konkrētajiem detaļas izgatavošanas apstākļiem algas var izteikt šādi:

kur Kz ir koeficients, kas ņem vērā papildu maksājumus strādnieku algām (par atvaļinājumiem, nakts maiņām), kā arī sociālās apdrošināšanas iemaksas;

ti - standarta gabala laiks tehnoloģiskās darbības veikšanai, min./gab.;

Si - strādnieka kvalifikācijas kategorijas likme, rub./st.;

n - tehnoloģisko operāciju skaits.

Šajā gadījumā mēs ņemsim vērā 2 darbības: sloksņu griešana, izmantojot giljotīnas šķēres, un detaļas štancēšana. Pamatojoties uz jau aprēķinātajām vērtībām:

t 1 = 0,0015 min.;

t2 =0,034 min.;

Strādnieka, kas veic griešanas operāciju, kvalifikācijas kategorija ir II; un štancēšanas darbība ir III.

Tarifa likme pirmās kvalifikācijas kategorijas strādniekam ir 4,5 rubļi stundā. Tarifa likme katrai nākamajai strādnieka kvalifikācijas kategorijai palielinās 1,2 reizes.

Mehānisko veikalu darbiniekiem piemaksas pie darba algas ir aptuveni 4,5%, bet iemaksas sociālajām vajadzībām ir 7,8%, t.i. K z = 1,13.

Rezultātā mēs iegūstam algu par produkta vienību:

Beidzot iegūstam tehnoloģiskās izmaksas uz vienu produkcijas vienību:

10. Detaļu partijas lieluma aprēķins

Ražošanas programma: N=1000 tūkst.gab

Derīgs gada laika fonds: F=2000 stundas.

Tad ražošanas ritmam jābūt: bērni/stunda

Ja T w štancēšana = 0,034 min, tad bērni/stunda

No zīmoga uzstādīšanas un noņemšanas laika t = 30 + 10 = 40 minūtes, un 3. kategorijas strādnieka alga Z r = 4,5 rubļi stundā * 1,44 = 6,48 rubļi stundā.

Tad berzēt

Partijas lieluma aprēķins

No giljotīnas šķēru atduru regulēšanas 3,5 minūtes, atstarpes iestatīšanas starp nažiem ļaujiet tai būt 16,5 minūtes, tad t p.z. = 3,5+16,5 = 20 min, un izmaksas par II kategorijas strādnieka iekārtošanu berzēt svītras/stunda

Ja T w griešana = 0,0015 min, tad svītras/stunda

Ļaujiet c 2 ' = 0,01 * 10 -3 rubļi, tad svītras
11. Ieteikumi šķēru iestatīšanai

Atstarpe starp asmeņiem noregulēt atkarībā no griežamā materiāla biezuma un stiprības, pārvietojot galdu, kam nepieciešams atskrūvēt galdu pie rāmja nostiprinošo skrūvju uzgriežņus un, izmantojot 2 regulēšanas skrūves, iestatīt nepieciešamo atstarpi, pēc kuras uzgriežņi ir jāpievelk. Lai uzstādītu nažus pēc asināšanas, ieteicams izmantot starplikas, kas izgatavotas no folijas vai cita plāna lokšņu materiāla.

Atstarpes lielums tiek noteikts saskaņā ar tabulu. 11. gadsimts

Pieturu regulēšana. Lai grieztu dažāda platuma sloksnes, tiek izmantoti aizmugurējie, priekšējie un sānu pieturi, leņķa atduri un kronšteini. Aizmugurējās pieturas regulēšana tiek ražots, pārvietojot to, izmantojot rokratus pa lineālu vai veidnēm. Ja regulēšana tiek veikta saskaņā ar veidni, tad pēdējais tiek uzstādīts ar malu pret apakšējo nazi, un aizmugures aizturi pārvieto tuvu otrajai malai un nostiprina ar skrūvēm. Priekšējā pietura tiek regulēta, izmantojot uz galda novietotu veidni. Stops – leņķi, pieturas-kronšteini un sānu atturas piestiprināts pie galda dažādās pozīcijās atkarībā no vajadzības.

Atbalsta mehānisms

0,075 0,05

0,075

Naži38,75 38,75

Apakšējais nazis

Augšējais nazis

Apakšējais nazis

Rīsi. 3. Šķēru regulēšana.

12. Darba drošība

Galvenais drošības mērķis ir nodrošināt drošus un veselīgus darba apstākļus, nesamazinot produktivitāti. Lai to panāktu, šādu apstākļu radīšanai tiek veikts liels pasākumu kopums.

Lai novērstu rūpnieciskās traumas, mašīnu kustīgās daļas, iekārtu darba zonas, tehnoloģiskās iekārtas ir aprīkotas ar aizsargierīcēm (barjeras, režģi, apvalki, vairogi utt.). Lai darba vietā nodrošinātu sanitārajiem standartiem atbilstošu gaisa vidi, mašīnas un citas tehnoloģiskās iekārtas ir aprīkotas ar individuālajām vai grupu atsūkšanas ierīcēm.

Vides aizsardzībai ir liela nozīme. Piesārņojuma samazināšanai nepieciešams izmantot bezatkritumu tehnoloģijas un izveidot attīrīšanas iekārtas, kas ļauj atkārtoti izmantot vienādus ūdens un gaisa apjomus aizsardzības sistēmās.

Izstrādājot detaļu ražošanas tehnoloģiskos procesus, nepieciešams paredzēt konkrētus pasākumus drošu darba apstākļu un vides aizsardzības nodrošināšanai attiecīgās detaļas izgatavošanas laikā.

Lai nodrošinātu darba drošību griešanas operācijām Izmantojot giljotīnas šķēres, papildus drošai instrumenta konstrukcijai darbiniekam ir jāizmanto auduma cimdi, lai padotu materiāla loksni šķēru iekšpusē, lai nesavainotu rokas, kā arī halāts, lai izvairītos no apģērba bojājumiem, eļļojot loksni.

Vides aizsardzība griešanas laikā tiek veikta, pārstrādājot atkritumus, kas paliek pēc loksnes sagriešanas sloksnēs, un, strādājot ar smērvielu, tie rūpīgi jāuzklāj uz materiāla loksnes.

Apzīmogojot strādniekam, ieslēdzot matricu, jābūt īpaši uzmanīgam, jo ​​tas nav aprīkots ar aizsargiem, kā arī jāizmanto auduma cimdi, lai materiāla sloksni ievadītu matricā.

Apzīmogošanas atkritumi ir jāiznīcina, nekaitējot videi.

Tādējādi standarta tehnoloģiskā procesa izmantošana atvieglo detaļas projektēšanu, uzbūvi, tās izgatavošanu un pārbaudi.

Ietaupot ne tikai laiku, kas būtu tērēts izstrādei, ja nebūtu šāda “prototipa”, bet arī samazinot izmaksas, kas nepieciešamas defektu labošanai un pārstrādei, izmantojot nepārbaudītas tehnoloģijas, iekārtas un instrumentus, ir iespējams iegūt labu ražošanas un montāžas tehnoloģiskā procesa ekonomiskie rādītāji pat nelielām produktu un iekārtu partijām.

Izmantojot standarta procesu, vislielākais laiks ir jāpavada ražošanas tehnoloģiskajai sagatavošanai, kas nepieciešams, lai pielāgotu “prototipu” konkrētai detaļai. Ņemot vērā, ka daudzas Tirdzniecības un rūpniecības kameras operācijas ir standarta un tās varētu labi veikt, izmantojot datortehnoloģiju, šobrīd dominē tendence uz pilnīgu vai vismaz daļēju ražošanas tehnoloģiskās sagatavošanas procesa automatizāciju.

Lietojumprogrammu bibliogrāfija

1. Drits M. E., Moskalev M. A. “Struktūrmateriālu un materiālzinātnes tehnoloģija: Mācību grāmata augstskolām. - M. Augstskola, 1990. - 447 lpp.: ill.

2. Zubcovs M. E. “Lokšņu štancēšana”. L.: Mašīnbūve, 1980, 432 lpp.

3. Detaļu dizains un tehnoloģiskais klasifikators.

4. Lekcijas par kursu “Mašīnbūves tehnoloģija” Lobanova S. A., 2001.g.

5. Mansurovs I.Z., Podrabinnik I.M. Īpašas kalšanas un presēšanas mašīnas un automatizēti kalšanas un štancēšanas ražošanas kompleksi: Rokasgrāmata. M.: Mašīnbūve, 1990. 344 lpp.

6. Standartizētāja rokasgrāmata / Vispārējā redakcijā. A. V. Akhumova. L.: Mašīnbūve, 1987. 458 lpp.

7. Mašīnbūves ražošanas tehnoloģija. Vadlīnijas kursa veidošanai / Rjazaņa. Valsts radiotehnika akadēmiķis; Sastādītāji: A. S. Kirsovs, S. F. Strepetovs, V. V. Kovaļenko; Ed. S. A. Lobanova. Rjazaņa, 2000. 36 lpp.

8. Noteikumi tehnoloģisko dokumentu sagatavošanai: Kursa darbu un diplomu noformēšanas vadlīnijas / Rjazaņa. Valsts radiotehnika akadēmiķis; Comp. A. S. Kirsovs, L. M. Mokrovs, V. I. Rjazanovs, 1997. 36 lpp.

Tehniskie procesi tiek izstrādāti šādos gadījumos:

a) gatavojoties jaunu automašīnu izlaišanai;

b) modernizējot apgūto mašīnu konstrukcijas;

c) mainoties ražošanas apjomam;

d) ieviešot jaunas tehnoloģiskās iekārtas.

Sākotnējie dati tehnoloģisko procesu attīstībai:

a) detaļu darba rasējumi;

b) ikgadējā detaļu ražošanas programma;

c) informācija par aprīkojumu;

d) pieņemtie standarta vai grupas tehnoloģiskie procesi;

e) uzziņu materiāli (katalogi, albumi, standarti utt.).

Pirms izstrādes tiek veikta rasējumu tehnoloģiskā kontrole, lai pārbaudītu projektēto detaļu konstrukcijas izgatavojamību.

Detaļu konstrukcijas izgatavojamība(saskaņā ar GOST 14.201 - 83) ir īpašību kopums, kas nodrošina norādītos detaļu veiktspējas raksturlielumus ar minimālām ražošanas izmaksām (darbaspēka izmaksas, materiāli, energoresursi, izejvielas).

Tehnoloģisko procesu attīstībai jābalstās uz resursu taupīšanas tehnoloģiju izmantošanu.

Kopumā detaļas ražošanas tehnoloģiskā procesa izstrāde ietver šādas darbības:

1) Sākotnējo datu analīze un esošā standarta (grupas) tehnoloģiskā procesa izvēle vai tā analoga meklēšana;

2) sagataves iegūšanas metodes un tās izgatavošanas metodes izvēle;

3) Detaļas atsevišķu virsmu apstrādes metožu un secības izvēle, kā arī tās pamatojums;

4) Detaļas apstrādes tehnoloģiskā maršruta sastādīšana;

5) Tehnoloģisko operāciju attīstība;

6) Tehnoloģisko procesu standartizācija (materiālu patēriņa standartu noteikšana, apstrādes laika standarti, izpildītāju kvalifikācija

7) Tehnoloģiskā procesa ekonomiskās efektivitātes aprēķins;

8) Tehnoloģiskās dokumentācijas sagatavošana un uzdevumu izstrāde

iekārtu projektēšana, standarta vadība utt.

Tehnoloģiskās dokumentācijas izstrādes detalizācija ir atkarīga no sagatavošanas stadijas un ražošanas veida. Pilotpartijas provizoriskās projektēšanas un ražošanas posmos tehnoloģiskā dokumentācija tiek veikta maršruta aprakstā (saīsinātā visu tehnoloģisko operāciju aprakstā to izpildes secībā, nenorādot pārejas un tehnoloģiskos režīmus) vai maršruta darbības aprakstā. (norādot pārejas un režīmus).

Sērijveida vai masveida produkcijas sagatavošanas posmā tehnoloģiskā dokumentācija tiek sastādīta darbības aprakstā ar pilnu dokumentu komplektu saskaņā ar ESTD (GOST 3.1102 - 81; GOST 3.1105 - 84).

Vienreizējai un neliela apjoma ražošanai tie ir ierobežoti līdz maršrutam vai maršruta darbības aprakstam.

6.2.1 Metožu izvēle un detaļu apstrādes secība

Izstrādājot tehnoloģisko procesu, vispirms tiek noteiktas gala virsmas apstrādes metodes un izvēlēta iekārta, kas spēj nodrošināt nepieciešamo kvalitāti.

Pēc tam viņi plāno visu detaļas virsmas apstrādes secību un izvēlas nepieciešamo aprīkojumu. Tajā pašā laikā tiek ņemts vērā, ka katram nākamajam posmam jābūt precīzākam par iepriekšējo. Turklāt tiek ņemta vērā nepieciešamība katrā apstrādes posmā izvēlēties tehnoloģisko pielaidi.

Tātad tiek ieskicēts vispārīgs detaļas apstrādes plāns, atsevišķu darbību saturs un iekārtas veida izvēle, kas veido pamatu detaļas apstrādes tehnoloģiskajam maršrutam.

Tehnoloģiskā maršruta izstrādes sākumpunkts ir standarta tehnoloģiskais process noteikta veida detaļu (vārpstas, pārnesumkārbas utt.) ražošanai. Bet tad maršruts tiek precizēts, ņemot vērā šīs daļas un šīs produkcijas īpašības.

Vispirms tiek apstrādātas virsmas, kas ņemtas par tehnoloģisko bāzi. Pēc tam tiek apstrādātas atlikušās virsmas: jo precīzāka virsma, jo vēlāk tā tiek apstrādāta. Detaļas apstrāde beidzas ar virsmu, kas ir visprecīzākā un ir vissvarīgākā detaļas veiktspējai.

Maršrutā iekļautas termiskās apstrādes darbības. Cietināšana, karburizācija un sekojoša sacietēšana - pirms galīgās apstrādes (slīpēšanas). Cianidēšana, nitrēšana – pēc slīpēšanas.

Pirms apstrādes (lai uzlabotu apstrādājamību un mazinātu atlikušos spriegumus) vai pēc lobīšanas - atkvēlināšana, normalizēšana, uzlabošana (rūdīšana).

6.2.2 Apstrādes kvotu aprēķins

Pabalsts par apstrādi ir metāla slānis, kas tiek noņemts no sagataves apstrādes laikā, lai iegūtu detaļu ar noteiktu izmēru precizitāti un virsmas kvalitāti.

Ir starpposma un vispārējās piemaksas.

Starpposma pabalsts– vienas pārejas vai operācijas laikā noņemtā metāla slāņa biezums.

Kopējā pielaide ir metāla slāņa biezums, kas tiek noņemts visu tehnoloģisko darbību un pāreju rezultātā apstrādes laikā.

Pabalstam jābūt optimālam. Tā palielināšanās palielina atkritumu daudzumu, enerģijas intensitāti un materiālu patēriņu. Samazināts pabalsts– tā ir defektu iespējamības palielināšanās (jo nevar iegūt nepieciešamo precizitāti un raupjumu, nenoņemot bojāto virsmas slāni).

Mašīnbūvē galvenokārt tiek izmantota pielaides noteikšanas aprēķina un analītiskā metode (V. M. Kovana). Tas ir balstīts uz atsevišķu to vērtību ietekmējošo faktoru apsvēršanu (pastāv arī eksperimentāli statistiskā metode).

Tātad, pēc pielaides noteikšanas visām operācijām un pārejām atsevišķi, tiek noteikti detaļu ekspluatācijas izmēri. Ekspluatācijas izmēru aprēķināšana sākas ar gatavās daļas izmēru noteikšanu (un uzzīmēšanu). Pēc tam visām apstrādātajām virsmām tiek piemērotas darbības pielaides (apgrieztā apstrādes secībā), rezultātus noapaļojot uz augšu (ārējām virsmām) un uz leju (iekšējām virsmām).

Ekspluatācijas izmēriem tiek noteiktas pielaides (saskaņā ar tabulu): ja detaļas izmērs ir pielaides robežās, pielaide turpmākajai darbībai nav mazāka par minimālo pieļaujamo.

6.2.3 Iekārtu, ierīču un instrumentu izvēle

Mašīnas aprīkojums tiek izvēlēts, ņemot vērā:

– detaļas dizains un izmēri;

– nepieciešamā apstrādes precizitāte un tīrība;

– nepieciešamā veiktspēja;

– minimālās darba izmaksas (t.i., pamatojoties uz tehnisko un ekonomisko

ikālā analīze).

Tajā pašā laikā tiek izveidotas nepieciešamās īpašās ierīces. Griešanas instruments tiek izvēlēts, ņemot vērā:

– nepieciešamā apstrādes precizitāte un tīrība;

– piestiprināšanas veids uz izvēlētās mašīnas vai ierīces;

– izgatavošanas un asināšanas vienkāršība;

– standarta griezējinstrumentu izmantošana;

– instrumenta materiāla nepieciešamo nodilumizturību, ņemot vērā

detaļu materiāla īpašības.

Griešanas ieliktņi ir izgatavoti no ātrgaitas tēraudiem (R18; R9; R9F5; R18F2), cietajiem sakausējumiem (T5K10; T15K6; T30K4; VK8; VK6; VK2), metālkeramikas materiāliem (TsV18), dabīgiem un sintētiskiem dimantiem.

Mērinstruments tiek izvēlēts, ņemot vērā mērījumu precizitātes, ērtības un ātruma prasības.

6.2.4 Darbības parametru un izpildes laika noteikšana

operācijas

Apstrādes režīmus raksturo griezuma dziļums, padeve un griešanas ātrums.

Tie balstās uz zemākajām izmaksām, apstrādājot daļu ar noteiktu tīrību un precizitāti (ņemot vērā griezējinstrumenta nodilumizturību, t.i., darba ilgumu starp diviem slīpēšanas darbiem - t= 60 min). Aprēķinot vispirms izvēlieties griešanas dziļumu, tad padevi un visbeidzot griešanas ātrumu.

Griešanas dziļums rupjai apstrādei tiek pieņemts vienāds ar pielaidi.

Pusapstrāde un apdares apstrāde tiek veikta vairākos piegājienos (ar nelielu dziļumu pēdējās piegājienos, lai nodrošinātu norādīto precizitāti un raupjumu).

Atkarībā no griešanas dziļuma tiek piešķirts maksimālais iespējamais padeves ātrums. Rupjēšanas laikā padevi ierobežo mašīnas mehānismu, ierīču stingrība un izturība, tās jauda utt. Veicot apdari - tikai nepieciešamo virsmas raupjumu. Savukārt griešanas ātrumu nosaka ar aprēķinu vai izvēlas (pēc standarta tabulas) atkarībā no materiāla veida, dziļuma un padeves un griezējinstrumenta materiāla.

Pēc tam tiek noteikts spēks, griezes moments un griešanas jauda. Šos rezultātus salīdzina ar mašīnas pases raksturlielumiem un koriģē (ja nepieciešams).

Laika standarti tiek noteikti, pamatojoties uz tehniskiem un ekonomiskiem aprēķiniem. Svarīgs standartizācijas elements ir darba iedalīšana noteiktās kategorijās (t.i., darba un attiecīgi darbinieku kvalifikācijas noteikšana).

6.2.5 Koncepcijas par tehnoloģisko procesu tipizāciju

Mašīnrakstīšanas būtība ir tāda, ka funkcionāli atšķirīgas, taču līdzīgas pēc konstrukcijas un tehnoloģiskajām īpašībām detaļas tiek apvienotas grupās un izgatavotas, izmantojot vienu tehnoloģiju. Tas ievērojami palielina sērijveida ražošanu un ļauj izveidot ražošanas līnijas pat tad, ja katra veida detaļu skaits, kas iekļauts noteiktā grupā, ir mazs.

Tādējādi grupas apstrādes laikā (pēc S.P.Mitrofanova domām) tehnoloģiskā procesa attīstības objekts ir nevis atsevišķa daļa, bet gan to grupa.

Tie apvieno detaļas - ja iespējams, pabeidz to ražošanu vai veic atsevišķas darbības, izmantojot vienotu vienotu tehnoloģiju vienā iekārtā, izmantojot vienu aprīkojumu (un ar minimālu regulēšanu).

Šajā gadījumā tehnoloģiskā procesa izstrāde, kā arī aprīkojuma un instrumentu izvēle tiek veikta attiecībā uz reprezentatīvu daļu, kas tiek uzskatīta par kompleksu daļu, kas satur visus šīs grupas apstrādātos elementus.

Ņemiet vērā, ka sarežģīta daļa var būt nosacīta (fiktīva), t.i. visas šajā grupā iekļautās daļas būs vienkāršākas nekā sarežģītas. Tie tiek apstrādāti, izlaižot dažas pozīcijas.

Ņemot vērā tehnoloģiskā procesa tipizāciju, visas daļas tiek apvienotas grupās pēc tipiskām īpašībām.

6.2.6 Pamatinformācija par standarta mašīnu detaļu ražošanas tehnoloģiju

Vārpstas ražošanas tehnoloģija

Mašīnās tiek izmantotas gludas, pakāpeniskas, dobas, izciļņa un kloķvārpstas. Vārpstas klases daļām ir saistība starp garumu l un diametrs d:

(l≤ 1000 mm; d≤ 120 mm).

Vārpstas ir izgatavotas no strukturālajiem oglekļa tēraudiem 40 un 45, kā arī no leģētiem tēraudiem 40Х, 45Г2, 18ГТ uc Kā sagataves tiek izmantoti masīvie velmējumi, caurules, kalumi, štancējumi (dažkārt lējumi).

Vairumā gadījumu vārpstas apstrādes maršruts ietver:

1. sagataves galu apstrāde;

2. sagataves centrēšana;

3. raupja virpošana;

4. žurnālu iepriekšēja slīpēšana;

5. frēzēšanas šķautnes un atslēgas rievas;

6. urbumu urbšana;

7. vītnes griešana;

8. termiskā apstrāde;

9. žurnālu galīgā slīpēšana;

10. iekšējo virsmu apstrāde (dobām vārpstām).

Sērijveida (arī maza apjoma) ražošanas apstākļos tiek izmantotas CNC iekārtas, kas ļauj ātri pārregulēt iekārtas. Mūsdienu mašīnu konstrukcijas izvirza augstas prasības vārpstas apstrādes kvalitātei.

Bukses un uzmavas ražošanas tehnoloģija

Mašīnās tiek izmantotas bronzas, misiņa, tērauda, ​​čuguna un bimetāla bukses, kā arī čuguna un tērauda uzmavas. Tie ir izgatavoti no velmētiem stieņiem, lietiem stieņiem, cietām stieptām caurulēm, dobiem lējumiem un bimetāla sloksnēm.

Pamatā tie ir koncentriski, t.i. ir kopēja ass ar ārējo virsmu un iekšējo virsmu un stingri ierobežojumi pieļaujamajai biezuma starpībai. To ārējās virsmas parasti ir cilindriskas, gludas vai pakāpienveida vai koniskas. Ļoti svarīgi ir nodrošināt ārējās un iekšējās virsmas koncentriskumu un daļas ass galu perpendikularitāti.

Šī problēma tiek atrisināta trīs veidos:

1. ārējās virsmas, caurumu un galu apstrāde vienā instalācijā;

2. iekšējās virsmas sākotnējā apstrāde un izmantošana par pamatu ārējās virsmas un galu apstrādei, ko veic, detaļu uzstādot uz serdeņa;

3. ārējās virsmas sākotnējā apstrāde un uz tās balstīšana, apstrādājot detaļas iekšējo virsmu un galus ar tās uzstādīšanu patronā vai armatūrā.

Zobu riteņu (GR) ražošanas tehnoloģija

Mašīnās plaši izmanto cilindriskos, konusveida un tārpu zobratus (GG). ZK precizitāti nosaka GOST, un tā ir 7–10 grādi. ZK ir izgatavots no konstrukciju tērauda 40, 45, 40Х, 30ХГТ utt. un reti no čuguna un bronzas.

Liela diametra tērauda riteņi, kā arī čuguna un bronzas riteņi ir izgatavoti no lietām sagatavēm. Mazākas tērauda pārnesumkārbas ir izgatavotas no kalumiem un štancēšanas, kas tiek pakļauti normalizēšanai vai uzlabošanai.

Zīmoga izgatavošanā ietilpst:

1. apstrādājamās detaļas apstrāde zobu griešanai;

2. zobu griešana, noapaļošana un skūšana;

3. termiskā un apdares apstrāde.

Zobu apstrāde pirms zobu griešanas tiek veikta, ņemot vērā virsmu koncentriskumu un galu perpendikularitāti pret sagataves asi norādītajās pielaidēs. Šo prasību izpilde tiek panākta, izmantojot tādas pašas metodes kā apstrādājot bukses.

Virsbūves daļu ražošanas tehnoloģija

Virsbūves daļās ietilpst pamatdetaļas, kurās ir ievietoti mašīnu mehānismi (piemēram, zobratu korpusi, sadales kastes, pārnesumkārbas utt.). Tiem ir raksturīgas savienojuma virsmas, ar kurām tās savienojas ar citām mašīnas sastāvdaļām, kā arī caurumu sistēmas (vārpstas gultņiem, fiksācijas tapām un stiprinājumiem), kas ir precīzi saskaņotas savā starpā un attiecībā pret savienojuma virsmām. Šī saskaņošana ir nepieciešama, lai nodrošinātu savstarpēji savienotu mašīnas sastāvdaļu vienmērīgu uzstādīšanu. Tāpēc, apstrādājot ķermeņa daļas, īpaša uzmanība tiek pievērsta:

– starpasu attālumu nodrošināšana noteikto pielaides robežās; galveno urbumu asu paralēlisms un perpendikularitāte viens otram un savienojuma plaknēm; visu urbumu izmēri un ģeometriskā forma un to galu perpendikularitāte pret asīm; katras vārpstas gultņu caurumu izlīdzināšana.

Korpusa daļas ir izgatavotas no čuguna vai tērauda lējumiem, dažreiz no alumīnija lējumiem un metinātām konstrukcijām. To apstrāde sākas ar galvenajām pamatvirsmām, pēc tam virsmām, kas ir paralēlas un perpendikulāras pamatvirsmām, ieskaitot galvenos caurumus un visbeidzot montāžas atveres.

Veicot pirmo darbību, daļa tiek uzstādīta uz raupjām pamatnēm. To izvēlei jānodrošina apstrādāto virsmu un neapstrādāto virsmu abpusēji nepieciešamais novietojums, kā arī vienmērīgs kvotu sadalījums.