Lähetä hyvä työsi tietokanta on yksinkertainen. Käytä alla olevaa lomaketta

Opiskelijat, jatko-opiskelijat, nuoret tutkijat, jotka käyttävät tietopohjaa opinnoissaan ja työssään, ovat sinulle erittäin kiitollisia.

Lähetetty http://www.allbest.ru/

JOHDANTO

Parhaillaan konepaja- ja työstökoneteollisuutta varustetaan uudelleen monimutkaisten korkean suorituskyvyn laitteiden pohjalta, mikä on asettanut tehtäväkseen kouluttaa sen luomiseen, kehittämiseen ja käyttöön osallistuvaa korkeasti koulutettua henkilöstöä. Näihin prosesseihin osallistuvat suunnittelijat, teknikot, ohjelmoijat, säätäjät, operaattorit, työkalu- ja korjauspalveluiden asiantuntijat sekä tuotannon organisoijat.

Kestävä talouskehitys määräytyy pitkälti koneenrakennuksen teknisen kehityksen tasosta, mikä luo edellytyksiä monen muun tuotannon ja teollisuuden kehittymiselle. Samalla on tärkeää sekä lisätä konepajatuotteiden tuotantoa että parantaa niiden laatua. Kasvu tapahtuu pääosin tieteen ja teknologian saavutusten laajaan käyttöön ja kehittyneiden teknologioiden käyttöön perustuvan tuotannon tehostamisella.

Teknologia määrää tuotannon tilan ja kehityksen. Työn tuottavuus, materiaali- ja energiaresurssien taloudellinen käyttö, tuotteiden laatu ja muut indikaattorit riippuvat sen tasosta. Tuotantokapasiteetin palauttamiseksi ja koneenrakennusteollisuuden, maan koko kansantalouden perustan, kehityksen edelleen nopeuttamiseksi on tarpeen kehittää uusia teknologisia prosesseja, jatkuvasti parantaa perinteisiä ja etsiä tehokkaampia menetelmiä jalostukseen ja koneenosien vahvistaminen ja niiden kokoaminen tuotteiksi.

Tällä hetkellä tuotantoominaisuudet, kuten sen ohjattavuus ja liikkuvuus, eli kyky lyhyt aika siirtyä yhden tuotetyypin tuotannosta toiseen ja tarvittaessa lisätä jyrkästi tiettyjen tuotteiden tuotantomäärää. Nämä ominaisuudet ilmenevät tuotannon valmiutena nopeaan uudelleenorganisointiin ja uudelleenjärjestelyyn markkinoiden vaatiman tuotevalikoiman kehittämiseksi ja tuottamiseksi.

Kun työkappaletta valitaan tietylle osalle, määritetään sen valmistusmenetelmä, määritetään kokoonpano, mitat, toleranssit, prosessointivarat ja muodostetaan tuotannon tekniset olosuhteet.

Tärkeintä työkappaletta valittaessa on varmistaa valmiin osan määritetty laatu sen pienin kustannuksin.

Käsittelylupa voidaan määrittää vastaavien viitetaulukoiden, GOST:ien tai päästöoikeuksien laskenta- ja analyysimenetelmän perusteella.

Professori V. M. Kovanin kehittämä laskenta- ja analyyttinen menetelmä prosessointirajoitusten määrittämiseksi perustuu tekijöiden analyysiin.

vaikuttaa pintakäsittelyn teknologisen prosessin aikaisempien ja meneillään olevien muutosten päästöihin. RAMOP mahdollistaa varauksien laskemisen kaikille peräkkäin suoritetuille teknisille siirtymille osan tietyn pinnan käsittelyssä, niiden summauksen pintakäsittelyn kokonaisvaran määrittämiseksi sekä välimittojen laskemisen, jotka määrittävät pinnan sijainnin ja mitat. työkappaleesta.

RAMOPin käyttö vähentää keskimääräistä hakehävikkiä taulukkoarvoihin verrattuna, luo yhtenäisen järjestelmän prosessointivarausten ja osien mittojen määrittämiseen teknisten siirtymien ja työkappaleiden mukaan sekä auttaa parantamaan tuotannon teknologista kulttuuria.

Diplomityö on tutkintotyö, joka tiivistää opiskelijan opinnot yliopistossa ja kuvaa hänen hankkimiensa itsenäiseen insinööritoimintaan tarvittavien tietojen ja taitojen tasoa.

Tämän diplomityön aiheena on teknologisen prosessin kehittäminen Borisovin autojen ohjaustehostimen tehtaalla valmistetun GAZ-auton ohjaustehostimen perusosan "Carter ShNKF 453461.100/032" valmistukseen.

Diplomiprojektin päätavoitteena on luoda täydellinen ja kustannustehokas teknologinen prosessi koneistukseen käyttämällä nykyaikaisia korkean suorituskyvyn laitteita, leikkaustyökaluja ja teknologisia laitteita, jotka perustuvat olemassa olevaan valmistuksessa käytettävään teknologiseen perusprosessiin.

Tämä opinnäytetyöprojekti käsittelee seuraavia asioita:

Tuotantotyypin määrittäminen;

Osan suunnittelun ja valmistettavuuden analyysi;

Työkappaleen valinta;

Pohjaus- ja pintakäsittelymenetelmien valinta;

Laitteiden valinta;

Päästöoikeuksien laskeminen ja jakaminen;

Leikkausolosuhteiden laskeminen ja toimintojen standardointi;

Tuotannon teknisten laitteiden laskenta ja suunnittelu jne.

Lisäksi diplomityö sisältää tarvittavan vähimmäismäärän graafista materiaalia käsitellyistä aiheista, piirustusten dokumentaation ja itse teknologisen prosessin.

1. TEKNOLOGISEN PROSESSIN KEHITTÄMINEN

1.1 Osan huoltotarkoituksen ja suunnittelun analyysi

Kampikammioosa ShNKF 453461.100/032 on osa ShNKF 453461.100 hydraulisella tehostimella varustettua ohjausmekanismia ja on sen perusosa.

Kuva 1.1 - Ohjaustehostin ShNKF 453461.100

ShNKF 453461.100 (integroitu tyyppi) hydraulisella tehostimella varustetun ohjausmekanismin rakenne koostuu mekaanisesta vaihteistosta, pyörivästä hydraulisesta jakajasta ja sisäänrakennetusta tehohydrauliikkasylinteristä. Vaihteistotyyppi - ruuvi - kuulamutteri - männän hammastanko - kartiohammaspyöräsektori. Suunniteltu asennettavaksi henkilöautoihin. Asennettu GAZ-3110-, GAZ-3102-merkkisten autoihin ja niiden muunnelmiin.

Tämä osa on valmistettu erittäin lujasta valuraudasta VCh50 GOST 7293-85, jota käytetään laajalti tärinäkuormittavien kriittisten osien valmistukseen: kotelot, vaihteet, kiertokanget, kupit, käsijarrulevyt.

Tässä tapauksessa aihioiden hankintamenetelmä on hiekkavalu. Tuloksena olevalla valulla on erittäin monimutkainen kokoonpano ja se on mahdollisimman lähellä valmiin osan muotoa. Valutarkkuus 9-0-0-8 GOST 26645-85. Käytetyllä materiaalilla - VCh50 valurauta - on hyvät fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet, joten se soveltuu aihioiden valmistukseen valulla. Tämä aihioiden hankintamenetelmä on erittäin tuottava, mikä täyttää massatuotannon ehdot.

Taulukko 1.1 - Valuraudan kemiallinen koostumus VCh50 GOST 7293-85,%

Taulukko 1.2 - Valuraudan mekaaniset ominaisuudet VCh50 GOST 7293-85

Haitat: suuret työstövarat; päällekkäisyydet, jotka yksinkertaistavat valukokoonpanoa, lisäävät lisätyöstökustannuksia; kaltevuuden esiintyminen taontapinnoilla vaikeuttaa lisätyöstöä, koska syntyy epätasainen lisäys; akselien siirtymä vaikuttaa lieriömäisten pintojen kohdistukseen.

Kuva 1.2 - Kolmiulotteinen malli ja luonnos osasta, joka osoittaa sen pääpinnat

Kannet asennetaan tasaisille pinnoille 1, 9, 11, jotka on pultattu kampikammioon kierrerei'illä 8, 12, jolloin koko hydraulitehostin on tiivis. Pinnoilla 4, 6 asennetaan vierintälaakerit, joihin on asennettu kartiohammaspyöräsektorilla varustettu akseli, mikä varmistaa ruuvi-kuulamutteri-mäntäteline - kartiohammaspyöräsektorin voimansiirron toteutumisen. Pinnoille 3,6 W käytetään vierintälaakereita suojaavien mansettien asentamiseen. Uraa 2 Ш käytetään kiinnitysrenkaan asentamiseen. Männän hammastanko liikkuu pintaa pitkin 7 Ш. Reiän 13 W ja uran 14 avulla kampikammioon asennetaan kierreholkki, jossa on ruuviin kiinnitetty rullalaakeri. Asennustasoja, joissa on kiinnitysreiät 10, käytetään hydraulisen tehostimen asentamiseen ajoneuvoon.

1.2 Osan valmistuksen teknisten edellytysten analysointi

Tämän analyysin on selvitettävä, missä määrin O teknisen muuttumisen ja numeeriset indikaattorit Kanssa Osan piirustuksessa ilmoitetut ehdot vastaavat sen tarkoitusta ja ehtoja. A botit.

Osan käyttötarkoituksen ja käyttöolosuhteiden perusteella yksi tärkeimmistä teknisistä ehdoista on kampikammion tiiviys, koska tämä riippuu hydraulisen tehostimen toiminnasta.

Esitämme teknisten vaatimusten analyysin taulukon muodossa.

Taulukko 1.3 - Osan teknisten vaatimusten analyysi

	Lopputuloksen sietokyky. Tämän toleranssin noudattaminen mahdollistaa kannen ja rungon pintojen paremman yhdistämisen.
	Viisteen säteittäinen juoksun toleranssi. Tämän toleranssin noudattaminen mahdollistaa kannen ja rungon pintojen paremman yhdistämisen.
	Kohdistustoleranssi. Tämän toleranssin noudattaminen mahdollistaa niiden reikien tarkan suunnan, joihin laakeri ja mansetti on asennettu.
	Kohtaus ja kohdistustoleranssi. Näiden toleranssien noudattaminen mahdollistaa akselin laadukkaan asennuksen laakereihin ja mansetin tiivistyksen.
	Kohdistustoleranssit. Tämän toleranssin noudattaminen varmistaa mäntätelineen oikean asennuksen ja vaihteiston normaalin toiminnan.

	Kohdistustoleranssi. Tämän toleranssin noudattaminen varmistaa akselin oikean asennuksen laakereihin ilman vääristymiä.
	Positiaalinen toleranssi. Tämän toleranssin noudattaminen mahdollistaa hydraulisen tehostimen asennuksessa käytettyjen reikien tarkan suunnan.
	Positiaalinen toleranssi. Tämän toleranssin noudattaminen mahdollistaa hydraulisen tehostimen asennuksessa käytettyjen reikien tarkan suunnan suhteessa laakereiden reikiin.
	Tasaisuuden ja kohtisuoran toleranssi. Tämän toleranssin noudattaminen varmistaa kannen ja kampikammion välisen liitoksen tiiviyden.

Kriittisten pintojen, jotka ovat kosketuksissa mäntätelineeseen, on alhainen karheus kitkan vähentämiseksi ja pintojen paremman istuvuuden vuoksi Ra 1,25 mikronia ja 7. luokan tarkkuus. Kiinnityspintojen karheus on Ra 10 µm. Eri kampikammion onteloiden välisten nestevirtausaukkojen karheus on Ra 2,5 µm. Tasaisten pintojen, joiden pitäisi varmistaa kansien tiukka sovitus kampikammioon, karheus on Ra 3,2 mikronia.

Osan "Crankcase ShNKF 453461.100/032" valmistuksen teknisten edellytysten analyysin tulosten perusteella voidaan päätellä, että koostumus ja numeerisia arvoja Osan valmistuksen tekniset edellytykset ovat perusteltuja, koska korkeammat vaatimukset valmistustarkkuudelle ja pinnan karheudelle ovat tarpeen hydraulisen tehostimen normaalille ja kestävälle toiminnalle ja yksikön tiiviyden varmistamiselle.

1.3 Osasuunnittelun valmistettavuuden analyysi

Osan valmistettavuuden testaus on toimenpidekokonaisuus, jolla varmistetaan tuotesuunnittelun vaadittu valmistettavuus määritettyjen indikaattoreiden mukaan. Sen tavoitteena on lisätä työn tuottavuutta, alentaa kustannuksia ja lyhentää tuotteen valmistusaikaa ja samalla varmistaa vaadittu laatu.

Työkappaleen suunnittelun valmistettavuuden analysoinnin päätavoitteena on mahdollinen työ- ja metalliintensiteetin vähentäminen sekä mahdollisuus työstää työkappaletta korkean suorituskyvyn menetelmillä.

Analysoidaan osasuunnittelun valmistettavuutta:

1. Tuloksena oleva työkappale sisältää valurinteitä, täyttöjä valuliitintä pitkin ja syöttöjäämiä.

2. Työkappaleella on monimutkainen rakenne. Osan suunnittelussa on pintoja, joita voidaan käyttää pohjan rouhintaan - nämä ovat reiän pinta ja ulkotasot. Viimeistelypohjana käytämme tasoa ja kahta reikää, jotka käsitellään ensimmäisessä työssä.

3. Kappaleen materiaali on valurautaa, jonka mekaaninen käsittely on mahdollista kovametallikäsittelyllä. Terätyökalun leikkausosan materiaali on pikaterästä ja kovaseosta VK8. Tämä materiaali soveltuu parhaiten valurautaosien käsittelyyn, koska sillä on korkea kulutuskestävyys, hyvä lämmönkestävyys, alhainen kulutuskestävyys ja siksi korkea kulutuskestävyys.

4. Esikäsittely voidaan tehdä normaaleissa tarkkuuskoneissa käytettäessä valettuja työkappaleita. Esikäsittelyn aikana lopullista karheusparametria ja mittatarkkuutta ei muodostu, vaan päätehtävänä on poistaa pintakerros metallia ja valmistele pinta myöhempää viimeistelyä varten. Viimeistelytyön aikana muodostuu lopuksi karheusparametri, pintojen muodon tarkkuus, koko ja suhteellinen sijainti. Pintojen suhteellisen sijainnin toleranssit, lineaaristen ja diametristen mittojen toleranssit ja karheusarvot eivät salli tämän osan puhtaana käsittelyä normaalitarkkuuksisissa koneissa. Siksi viimeistelytoimenpiteet suoritetaan koneilla, joilla on lisääntynyt ja korkea tarkkuus.

5. Erikoistyökalusta on mahdotonta kieltäytyä, koska siinä on epätyypillisiä uria, uria, porrastettuja reikiä ja erityisen yhdistelmätyökalun käyttö johtuu massatuotannon tyypistä.

6. Osan käsittelyyn on käytettävä useita korkean tarkkuusluokan erikoiskoneita. Lisäksi osan monimutkaisen muodon vuoksi on tarpeen käyttää erityisiä työstökoneita ja testauslaitteita.

7. Suuren tarkkuuden pitkien pääreikien läsnäolo osassa aiheuttaa useita vaikeuksia niiden käsittelyssä, koska on tarpeen käyttää porausjyrsimiä pitkissä tuurnaissa, joilla on alhainen jäykkyys.

8. Osa on jäykkä, on mahdollista käyttää korkean suorituskyvyn käsittelymenetelmiä.

10. Osan suunnittelussa on jyrkkiä muodonmuutospaikkoja, reikiä, jotka ovat jännityksen keskittäjiä.

11. Osassa on paljon sokeita kiinnitysreikiä, joiden kierteitys vaatii erikoispatruunoita hanoihin niiden rikkoutumisen estämiseksi. Asennusrei'illä on samat mitat M10x1,25, mikä on tekninen kohta.

12. Osassa ei ole suuria paksuusvaihteluita.

13. Siinä on halkaisijaltaan suuri M45-kierre.

14. Osaa ei ole lämpökäsitelty, joten vääntymiseen liittyviä vikoja ei esiinny.

15. On reikiä, jotka eivät ole suorassa kulmassa, ja reikiä, joiden akselit leikkaavat.

16. Osalle on asetettu erityisvaatimuksia, erityisesti tiiviysvaatimus.

17. Osassa ei ole kaikkialla uria työkalun ulostuloa varten.

18. Osalla on reiässä käsittelysäde, jonka käsittelyyn liittyy ajoittaisen leikkauksen aiheuttamaa tärinää.

Kaikki edellä mainitut tekijät huomioon ottaen tämän osan valmistettavuus on alhainen.

1.4 Tuotantotyypin määrittäminen etukäteen

Tuotannon tyyppi vaikuttaa osien valmistuksen teknologisen prosessin suunnitteluun ja organisaatioon työn antaminen yrityksessä.

Määritämme alustavasti tuotantotyypin taulukon 1, s. yksitoista. Ottaen huomioon osan massa (7,15 kg) ja vuosiohjelma 80 000 kpl. Hyväksymme massatuotantotyypin.

Massatuotannolle on ominaista kapea valikoima ja suuri tuotantomäärä tuotteita, joita valmistetaan tai korjataan jatkuvasti pitkän ajan kuluessa. Sille on ominaista:

- yhdellä työpaikalla suoritetaan vain yksi toimenpide;

- käytetään erityisiä korkean suorituskyvyn laitteita: modulaarisia koneita, yksikaraisia ja monikaraisia automaatteja ja puoliautomaattisia koneita, laitteet sijaitsevat teknisen prosessin varrella;

- käytetään erittäin tarkkoja työkappaleita, joissa on minimaaliset lisäykset: leimaaminen, erittäin tarkkoja valumenetelmiä ja joskus tarkkuusvalssausta;

- käyttää tehokkaita erikoistyökaluja ja -laitteita;

- koneistuksen tarvittava tarkkuus varmistetaan menetelmällä, joka saa automaattisesti mitat konfiguroiduissa koneissa;

- työntekijöiden pätevyys on alhainen, lukuun ottamatta säätäjiä;

- tekninen dokumentaatio kehitetään huolellisimmalla tavalla, käytetään toiminnallista kuvausta;

- aikastandardit lasketaan ja testataan kokeellisesti.

Koneistuksen teknologisen prosessin kehittämisen ja aikastandardien määrittämisen sekä päälaitteiden laskemisen jälkeen selvitetään tuotannon tyyppi.

1.5 Teknologisen prosessin perusversion analyysi

Teknologisen prosessin täydellisyydelle on ominaista sen mekanisoitumisen taso, vähiten ajanhukkaa osien kuljetukseen, pienempi määrä tuotantoon osallistuvia työntekijöitä sekä yhtenäisyyden ja pohjan pysyvyyden periaatteiden noudattaminen. Siten analysoimme osan "Carter ShNKF 453461.100" käsittelyn teknologista perusprosessia osan määritellyn laadun varmistamisen kannalta (koneistettujen pintojen tarkkuus ja karheus sekä osan tekniset vaatimukset), tuottavuutta ja määrätyn tuotantomäärän varmistamista.

Kokoamme teknisen perusprosessin analyysin tulokset taulukkoon 1.3, jossa tarkastellaan teknologisen prosessin toimintojen sisältöä sekä käytettyjä leikkaus- ja mittaustyökaluja.

Tarjoamme tarkemman analyysin ja ehdotukset teknologisen prosessin perusversion muuttamiseksi taulukon lopussa.

Taulukko 1.4? Kampikammion perusvalmistusprosessin analyysi

Nro, toiminnan nimi	Laitteet	Operaation kokoonpano	Leikkaus ja ohjaus työkalu

005 kuljetus	Sähkötrukki	Työkappaleen kuljetus varastosta työstöalueelle
aggregaatti	Aggregaatti	3. asenna valukappale ensimmäisessä asennuksessa 6. Esimylly kaksi pohjalevyä säilyttäen mitat, 7. poraa 5 reikää samanaikaisesti säilyttäen mitat, 4min 8. 4 pomoa vastakuvana, mittojen säilyttäminen; keskitä reikä säilyttäen samalla 9. Esi upottaa kaksi reikää, ulk. mittojen syvyys 10. laajenna kahta reikää samanaikaisesti, ulk. koot 14min,74,60,78 11. kahden pohjalevyn lopullinen jyrsintä, säilyttäen mitat 15max, 12min, 12. Käännä pöytä asentoon 1	Jyrsin 2214-0161 GOST 9473-80 Pora Ш13.2 Pora Ш12.3 2301-3421 GOST 12121-77 Pora Ш13 Zenker 30 Upotus Ш13.15/ 15.3 Kalvin Ш13,34 Mylly 2214-0161 GOST 9473-80
aggregaatti	Aggregaatti	1. irrota osa toisesta asennuksesta 2. poista osa ensimmäisestä asennuksesta ja asenna se toiseen 4. Käynnistä kone käsittelyjaksoa varten 5. siirrä osa toisesta asennuksesta seuraavaan toimintoon 6. jyrsi pää kokoon 7. jyrsi pää kokoon 8. upota reiät ja viistä mitat, 9. upota reikä ensin säilyttäen koko ja 10. upota kaksi reikää, mitat, 11. upota reikä syvyyteen säilyttäen mitat, 12. trimmaa pää B ja poraa ura, ulkomitat, 13. leikkaa pää G ja poraa ura, anna mitat, 14. jyrsintä ura, mitat, 15. Käännä pöytä asentoon 1	Tiedosto 2820-0016 GOST 1465-80 Jyrsin 2214-0157 GOST 9473-80 Upotusallas Sh26/ Sh41 Erikoisleikkuri Zenker Sh70 Upotus Ш27,5 / Ш47 Zenker Sh72 Erikoisleikkuri Jyrsin 2254-13361 GOST 2679-73
jyrsintä	Pystysuuntainen jyrsintä	2. jyrsi kampikammion pää niin, että koko säilyy	Jyrsin 2214-0159 GOST 9473-80
aggregaatti	aggregaatti	1. irrota osa toisesta asennuksesta 2. poista osa ensimmäisestä asennuksesta ja asenna se toiseen 3. asenna työkappale ensimmäisen asennuksen yhteydessä 4. Käynnistä kone käsittelyjaksoa varten 5. siirrä osa toisesta asennuksesta seuraavaan toimintoon 6. jyrsi pää kokoon 7. jyrsi pää kokoon 8. upotusreikä 4 to 9. upota reikä säilyttäen mitat, 10. upottaa kaksi reikää samanaikaisesti säilyttäen mitat, 11. upota kaksi reikää samanaikaisesti viisteillä, ulkomitat	Jyrsin 2214-0157 GOST 9473-80 Zenker Sh29/ Sh32 Zenker Ш36 Zenker Sh39/ Sh45 Upotus Ш39.4/ Ш48.6 Erikoisleikkuri Erikoisleikkuri
		12. porattava ura säilyttäen mitat, 13. poraa reikä mittojen mukaan, 14. Käännä pöytä asentoon 1
aggregaatti	Aggregaatti	1. irrota osa toisesta asennuksesta 2. poista osa ensimmäisestä asennuksesta ja asenna se toiseen 3. asenna työkappale ensimmäisen asennuksen yhteydessä 4. Käynnistä kone käsittelyjaksoa varten 5. siirrä osa toisesta asennuksesta seuraavaan toimintoon 6. upota reikä, poraa kolme reikää viisteillä säilyttäen mitat, 7. katkaise lanka, poraa samanaikaisesti viisi viisteistä reikää, ulk. mitat 8. pöydän siirtäminen alkuperäiseen asentoonsa	Tiedosto 2820-0016 GOST 1465-80 Zenker Sh74.1 Erikoisleikkuri Napauta M45x1,5-6N 2620-2185,5 GOST 3266-81 Erikoisleikkuri
testejä	testata	1. asenna kannen päihin ja kiinnitä 2. asenna kampikammiokokoonpano telineeseen manuaalisesti reiällä 1 3. asenna puristin reikään 2 4. käynnistä jalusta ja testaa vuodot ilmanpaineella 5 kgf/cm2 5. Tarkista ilmakuplien muodostuminen pinnoille 6. irrota kannet ja purista kampikammion reikistä 7. irrota kampikammio telineestä ja merkitse se
timantti tylsää		reikien kohdistus 0,03 mm	Leikkauspää Erikoisleikkurit Levyt TPGN-110308 SK15 GOST 19045-80 SPUN-120308 CK15M GOST 19050-80
timantti tylsää	Aggregaattikone	1. asenna osat telineeseen ja kiinnitä 2. Käynnistä kone työjaksoa varten 3. porannut kaksi reikää samanaikaisesti, mitat ovat reikien kohdistus 0,03 mm 4. poraa kolme reikää samanaikaisesti, leikkaa pää, säilyttäen mitat ja pintojen suhteellista sijaintia koskevat vaatimukset 5. poraa kaksi reikää samanaikaisesti poistamalla samanaikaisesti kaksi viistettä, leikkaa päätä säilyttäen mitat 55min ja vaatimukset pintojen suhteelliselle sijainnille 5. irrota osat ja irrota ne laitteesta	Leikkauspää Erikoisleikkurit Levyt TPGN-110308 SK15 GOST 19045-80 SPUN-120308 CK15M GOST 19050-80
aggregaatti	Aggregaatti	1. asenna työkappale telineeseen ja kiinnitä se 2. Käynnistä kone käsittelyjaksoa varten. 3. keskitä 4 reikää M10x1.5-6H kierteille, kaksi reikää kanaville, ulkomitat 4. poraa 4 reikää kierteelle M10x1,5-6N, poraa reikä säilyttäen mitat Paikkatoleranssi 0,16 mm, 5. keskitä viisi kierrereikää 6. poraa viisi reikää kierteitä varten M10x1,25-6N, mittojen säilyttäminen 7. leikkaa kierteet viiteen reikään samanaikaisesti säilyttäen mitat M10x1,25-6H ja 11 min 8. katkaise langat neljään reikään ja rullaa auki kaksi reikää samanaikaisesti, säilyttäen mitat, 7 min, 16 min, M10x1,25-6H,	Tiedosto 2820-0016 GOST 1465-80 Neulaviila 2828-0054 GOST 1465-80 Napauta M10x1,25-6N 2620-2185,5 Pora Ш10 Pora Ш12 2301-0039 GOST 10903-77 Pora Ш6.2 2300-7174 GOST 886-77 Pora Ш3.8 2300-0025 GOST 886-77 Pora Ш8.8 2300-7003 GOST 886-77 Pora Ш12 2301-0039 GOST 1090-77 Pora Ш4.8 2300-0033 GOST 886-77 Napauta M10x1,25-6N 283231.008 Kalvin Ш6.9
poraus	Penkkiporakone	1. asenna osa ja kiinnitä se 2. poraa kaksi reikää peräkkäin säilyttäen mitat, 3. irrota osa	Pora Ш2.2 2300-0145 GOST 886-77
strippaus	Pystysuuntainen poraus	1. asenna osa 2. Puhdista terävät reunat ja purseet 75 mm:n reiän ääriviivat pitkin 3. kiillota pinta säilyttäen karheus Ra 2.0	Hoonausharja KhN 89 x 102 x 159-9,53 PA (120 tyyppi N)
hionta-	Hoonaus puoliautomaattinen "käyminen"	1. asenna osa ja kiinnitä se 2 hio reikä sopivan kokoiseksi	Khongolovka Baari ASM 40/28 100 GOST 25594-83
poraus	Radiaalinen poraus	1. asenna osa telineeseen ja kiinnitä se 2. upota reikä säilyttäen sen koon	Upotus Ш13.15/ Ш15.3
lukkoseppä	Metallintyöstöpöytä	1. poista terävät reunat, tylsät purseet	Tiedosto 2820-0016 GOST 1465-80
	Pesukone	1. pese osat 2. puhalla osat pois paineilmalla
ohjata	Ohjaimen työpöytä	1. ohjaa kaikkia mittoja piirustuksen mukaan	Profilometri GOST 19300-86 Vernier-satula ShTs-I-125-0.1 GOST 166-89 Vernier-satula ShTs-II-160-0,05 GOST 166-89 Kierreliitin Erikoiskaliiperit Erityinen laite Indikaattori ICH10-luokka. 0 Erityinen syvyysmittari Vernier syvyysmittari Indikaattori 1MIG-1 GOST 9696-82 Erikoisreikämittari Fascometer Erityinen rengas
pakkaus		1. Aseta säiliön osat yhteen riviin ja asenna sivukannen alla olevalle pinnalle, kun olet aiemmin peittänyt säiliön pohjan pahvilla
metallikokoelma romujätteet		1. Kerää metallijätteet työpaikoilla. 2. kuljettaa metallijätteet keräyspaikalle
strippaus	Pystysuuntainen poraus	1. Suorita toimenpide tarvittaessa

Analyysi siitä, onko käsittelytoimien sarja seuraavien säännösten mukainen:

Ensinnäkin sinun tulee käsitellä niitä pintoja, joita käytetään teknisinä perusteina myöhemmissä toimissa.

Teknologisessa perusprosessissa ensimmäisessä operaatiossa käsitellään tasoja ja kahta reikää, joita käytetään myöhemmin teknisinä perusteina.

Sitten ne pinnat, joista suurin metallikerros poistetaan, käsitellään, mikä mahdollistaa työkappaleen mahdollisten sisäisten vikojen havaitsemisen ajoissa.

Teknisessä perusprosessissa, toisessa toimenpiteessä, esikäsitellään mäntätelineen reikä.

Jokaisen myöhemmän toimenpiteen tulee vähentää virhettä ja parantaa pinnan laatua, ja mitä tarkempi pinta on, sitä myöhemmin se käsitellään.

Tarkimmat pinnat: laakereiden, hihansuiden ja mäntätangon halkaisijat käsitellään viimeisenä.

Perusprosessissa rouhinta ja viimeistely erotetaan toisistaan, eikä niitä suoriteta samalla koneella.

Tekninen valvonta ajoitetaan niiden prosessointivaiheiden jälkeen, joissa vikojen lisääntyminen on todennäköistä, ennen monimutkaisia, kalliita operaatioita, suoritetun jakson jälkeen ja myös osakäsittelyn lopussa.

Teknisessä perusprosessissa ohjausoperaatio suoritetaan kappaleen viimeistelyn jälkeen timanttiporauskoneella metallintyöstöjen jälkeen. Yleisen laadunvalvonnan tuloksena kaikki piirustuksen mukaan säilytettävät mitat sekä pintojen suhteellisen sijainnin, muotojen ja pinnan karheuden toleranssit valvotaan.

Käytetään erityisiä modulaarisia koneita, jotka tarjoavat korkean tuottavuuden monipistekäsittelyn ansiosta sekä osan suuren mittatarkkuuden. Massatuotannon olosuhteissa tämä on perusteltua. Käytetyt laitteet takaavat vaaditun mittatarkkuuden korkeasti koulutettujen työntekijöiden ansiosta.

Tässä teknisessä prosessissa kaikissa toiminnoissa käytetään sekä vakio- että yhdistettyjä erikoistyökaluja. Uskon, että käytetty työkalu on valittu optimaalisesti tietyn osan ja tuotantotyypin käsittelyyn.

Käytetty ohjaus- ja mittauslaite takaa ohjaus- ja mittaustoimintojen mukavuuden, määrätyn tarkkuuden ja tuottavuuden. Mittauksiin käytetään sekä vakiomittauslaitetta että erityistä mittauslaitetta. Erikoistyökalun käyttö johtuu tarkkojen rakenneosien läsnäolosta osassa. Myös erityisten ohjauslaitteiden käyttö voi lyhentää ohjausaikaa merkittävästi, koska erikoislaitteet (mittarit, mallit) ovat rakenteeltaan yksinkertaisia ja ne on suunniteltu ohjaamaan yhtä tiettyä kokoa. Lisäksi valmistetaan erikoisvalaisimia tietyn koon ohjaamiseen vaaditulla tarkkuudella. Mutta kaikki erikoislaitteiden valmistuksen kustannukset maksavat itsensä takaisin vain erittäin suurella tuotantomäärällä. Meidän tapauksessamme erikoislaitteiden käyttö on perusteltua valmistettujen osien suurella määrällä.

Uskon, että tämä prosessi soveltuu tämän osan valmistukseen massatuotantoympäristössä, mutta muutamia muutoksia voidaan tehdä energian ja materiaalien säästämiseksi.

Teknisen prosessin parantamiseksi voidaan ehdottaa seuraavia muutoksia:

Operaatiossa 010 poistamme kiinnityspulttien ulokkeiden vastareiän, jonka seurauksena yksi asennus poistetaan, laitteen ja modulaarisen koneen suunnittelu yksinkertaistuu, mikä vähentää merkittävästi sen kustannuksia. Siirrämme vastaporauksen 2N135 pystyporakoneeseen, jossa on nelikarainen pää. Operaatiossa 010 upotamme ja reiämme myös pohjan reiän, jonka avulla voimme myöhemmin luopua sen modifioinnista ja vapauttaa siten radiaaliporakoneen RB-40.

Toiminnassa 035 poraamme reikiä yhdistelmäporalla, jolloin muodostuu samanaikaisesti viisteitä, mikä eliminoi useita siirtymiä ja yksinkertaistaa koneen suunnittelua, mikä vähentää sen kustannuksia;

Vaihdamme kuluneen EX-CELL-O timanttiporauskoneen AM19003 koneeseen, jolla käsittelyaika on 1 minuutti lyhyempi;

Kampikammion pään jyrsintä vaaditulla tarkkuudella voidaan suorittaa kahdessa siirrossa kiviaineskoneella, jonka seurauksena pystysuora jyrsinkone LG-26 vapautuu ja työvoiman intensiteetti pienenee;

Vanha Goeringin puoliautomaattinen hiomakone voidaan sulkea pois teknologisesta prosessista ja leikkaustapoja tarkistamalla voidaan saada mäntätelineeseen tarvittava reiän karheus AM19003 timanttiporauskoneella;

Teemme kaikki putkityöt kerran, emme kolmessa työssä 038, 042, 062, mikä vähentää työvoimaintensiteettiä.

1.6 Menetelmän valinta työkappaleen saamiseksi

Tärkeintä työkappaletta valittaessa on varmistaa osan määritetty laatu sen pienin kustannuksin.

Työkappaleen hankintamenetelmä, sen laatu ja tarkkuus määräävät mekaanisen käsittelyn määrän, mikä puolestaan määrää teknologisen prosessin toimintojen lukumäärän. Sinun tulee pyrkiä korkeimpaan materiaalinkäyttökerrokseen, toisin sanoen tuoda alkuperäisen työkappaleen muoto ja mitat mahdollisimman lähelle valmiin osan muotoa ja mittoja sen alhaisin tuotantokustannuksin.

Kampikammion aihiona käytämme valua hiekka-savimuotteihin (SGM), koska tätä menetelmää yleisin, on mahdollisuuksia sen mekanisointiin, mikä mahdollistaa sen käytön massatuotantoon. PGF-valulla verrattuna kylmämuottiin valumiseen on suuremmat prosessointivarat, mikä meidän tapauksessamme on enemmän plussaa kuin miinusta, koska kampikammiossa on pintoja, jotka on käsitelty 7 asteen tarkkuudella, mikä vaatii saavuttaa suuri määrä siirtymiä. Siksi kylmävalun antamat pienet päästöt eivät välttämättä riitä vaaditun tarkkuuden saavuttamiseen. VCh50 on myös parempi valua PGF:ään kuin muottiin, johtuen erittäin lujan valuraudan valuominaisuuksista.

Alkutiedot työstövarausten määrittämiseksi.

Valun suurin kokonaismitta on 262 mm.

Valutarkkuus 9-8-11-8 GOST 26645-85:

9 - mittatarkkuusluokka (valuprosessin taulukon 9 mukaan - valu PGF:ään, seoksen tyyppi - rautaseokset);

8 - vääntymisaste (taulukon 10 mukaan valukappaleille yksittäisissä muotteissa);

11 - pinnan tarkkuus - taulukon 11 mukaisesti valuprosessille - valu PGF:ään, seoksen tyyppi - rautaseokset;

8 - massan tarkkuusluokka (valuprosessin taulukon 13 mukaan - painevalu ilman hiekkaytimiä, seostyyppi - rautaseokset;

Valukappaleiden käsittelyyn tarkoitettujen päästöoikeuksien määrä on 6 (tarkkuusasteen 11 taulukon 14 mukaan).

Pinnan karheus Ra on enintään 20 mikronia (taulukon 12 mukaan pinnan tarkkuustasolle 11).

Rinteiden muodostus - 2°.

Näiden tietojen mukaan GOST 26645-85:n mukaan määritämme toleranssit, työstövarat ja laskemme valun mitat (taulukoiden 1, 2, 3, 4, 5 mukaan).

Yhteenveto laskelman tuloksista on taulukossa 1.4

Taulukko 1.5 - Ylitykset ja valutoleranssit

Osan koko	Mittatoleranssit	muotoja ja paikkoja	Epätasaisuustoleranssi pinnat	Yleinen sisäänpääsy	Yleinen lisäys sivua kohden	Valun mitat piirustuksessa

Materiaalin käyttöaste:

missä Q on työkappaleen massa, kg;

q on valmiin osan massa, kg.

Lasketaan työkappaleen hinta. PGF:ään valamalla saatujen aihioiden hinta määritetään seuraavalla kaavalla:

tuhat hieroa.,

missä Si on 1 tonnin aihioiden perushinta, hiero;

kt, ks, kv, km, kp - kertoimet vastaavasti luokasta riippuen

tarkkuus, monimutkaisuusryhmä, massa, materiaaliluokka ja tilavuus

aihioiden tuotanto;

Soth - 1 t jätteen hinta, hiero.

PGF:ään valamalla saatujen 1 tonnin valukappaleiden perushinta on S1 = 1935 tuhatta ruplaa, jätteen hinta SOTX = 97 tuhatta ruplaa.

km = 1,24 - koska työkappale on valmistettu valuraudasta VCh50 GOST 7293-85;

ks=1,2 - 4. kompleksisuusryhmän työkappale;

kв = 0,91 - valupainolla Q = 10,1 kg valuraudasta VCh50 GOST 7293-85;

kp=0,76 - sarjan 2. ryhmä.

PGF:ään valamalla valmistetun työkappaleen hinta:

1.7 Menetelmien valinta osien pintojen käsittelyyn

Työstömenetelmää määritettäessä tulee pyrkiä siihen, että mahdollisimman monet työkappaleen pinnat käsitellään samalla menetelmällä, mikä mahdollistaa operaatioiden kehittämisen yksittäisten pintojen käsittelyn maksimaalisella yhdistelmällä, vähentää toimenpiteiden kokonaismäärää, kestoa. työstösyklin, lisää työkappaleen käsittelyn tuottavuutta ja tarkkuutta.

Tässä osiossa esittelemme kappaleen kaikkien pintojen käsittelymenetelmien valintaa ja perusteluja kappalepiirustuksen teknisten vaatimusten, pintojen muodon, työkappaleen laadun, valmistustavan perusteella, työstömenetelmien valinnassa. , käytämme käsittelyn taloudelliseen tarkkuuteen annettuja viitetaulukoita, jotka sisältävät tietoa teknisistä ominaisuuksista erilaisia menetelmiä käsittelyä.

Taulukko 1.6 - Käsittelymenetelmien valinta

Pinta	Tarkkuus	Epätasaisuus	Käsittelymenetelmät

Pohjan reiät
Asennusreiät			Poraus
Peruslevyt			Esijyrsintä, loppujyrsintä
Vasen pää
Oikea loppu			Yksittäinen jyrsintä
Reiän pää			Esijyrsintä, loppujyrsintä, sorvaus
			Yksittäinen jyrsintä
			Esiupotus, puolivalmis, hieno, hyvin tylsää
			Alustava upotus, lopullinen upotus, poraus
			Alustava upotus, lopullinen upotus
			Upotus, puoliviimeistelyporaus, hienoporaus
			Karkea tylsä, puolivalmis tylsä, hieno poraus
			Esiupotus, puoliviimeistelyporaus, viimeistelyporaus
			Yksittäinen tylsä
			Poraus
			Poraus
			Poraus, upotus, kalvaaminen
			Poraus, upotus
			Poraus, upotus
			Poraus
			Poraus, kierteitys
			Poraus, kierteitys

Kaikki viisteet saadaan yhdellä upotuksella tai porauksella; urat - yhdellä upottamalla tai poraamalla.

Tarkastellaan pintojen koon, muodon ja suhteellisen sijainnin määritellyn tarkkuuden varmistavien siirtymien lukumäärää vaaditun tarkennuksen suuruuden mukaan.

Tietylle pinnalle vaadittava tarkennusarvo saadaan kaavasta:

missä KU on vaadittu tarkennusarvo;

zag - pintojen koon, muodon tai järjestelyn toleranssi

aihiot;

det - pintojen koon, muodon tai järjestelyn toleranssi

Sitten laskettu jalostusarvo määritetään valitulla pintakäsittelyreitillä

missä Ku.calc. - jalostuksen laskettu arvo;

K1, K2…Kn - tarkennusarvot kullekin siirtymälle tai

toimenpiteitä kyseistä pintaa käsiteltäessä.

missä n on suurin virhe koossa, muodossa tai

pintojen järjestely, joka tapahtuu n-siirtymässä

(operaatioita) kyseistä pintaa käsiteltäessä.

Kun olet valinnut menetelmät osan pintojen käsittelyyn, tarkistamme menetelmävalinnan oikeellisuuden osan tarkimmille pinnoille ja mäntätangon reiän pään, jolla on koko, laskemalla määritetty ja laskettuja tarkennuksia.

Osapiirustuksen mukaan kampikammio tulee käsitellä sisähalkaisija karheudella Ra = 1,25 µm. Aihio valetaan PGF:ään.

Tyhjä - 16 laatua, =2,8 mm;

1. alustava upotus - 13. luokka, 1 =0,46 mm;

2. puolivalmis upotus - 10 laatu 2 =0,12 mm;

3. viimeistely upotus - 8. luokka, 3 =0,046 mm;

4. hieno poraus - 7 laatua, 5 =0,04 mm.

Kur1 = 6,09; Kur2 = 3,83; Kur3 = 2,61; Cur4 = 1,15;

Koska 70=70, eli Ku.calc.=Ku, määritetty reitti kampikammion pinnan käsittelyyn varmistaa määritellyn tarkkuuden.

Kampikammioosan piirustuksen mukaan kampikammion pää tulee käsitellä säilyttäen koko karheudella Ra = 3,2 mikronia. Aihio valetaan PGF:ään.

Tarjoamme seuraavat pintakäsittelyt:

Valmistautuminen - 16. luokka; = 2,2 mm;

1. esijyrsintä - 14. luokka, 1 =0,4 mm;

2. loppujyrsintä - 12. luokka, 2 =0,3 mm;

3. sorvaus - 11. luokka, 2 =0,2 mm;

Vaadittu tarkennusarvo saadaan kaavalla (1.3):

Laskettu tarkennus ensimmäisessä ja sitä seuraavissa siirtymissä kaavan (1.5) avulla

Curl = 5,5; Cur2 = 1,33; Cur3 = 1,5;

Tarkennuksen laskettu kokonaisarvo saadaan kaavalla (1.4):

Koska 11=11, eli Ku.calc.=Ku, kampikammion pään työstöreitti varmistaa määrätyn mittatarkkuuden männän hammastangon reiän akselille.

1.8 Teknisten perusteiden valinta

Työstöalustat valitaan ottaen huomioon osan pintojen suhteellisen sijainnin vaaditun tarkkuuden saavuttaminen lineaarisissa ja kulmittaisissa mitoissa, mikä varmistaa työkalujen pääsyn työstettävälle pinnalle, varmistaa osan yksinkertaisuuden ja yhtenäisyyden. työstökoneet sekä työkappaleen asentamisen helppous niihin.

Osan Carter ShNKF 453461.100 käsittelyn teknologisessa prosessissa käytetään seuraavia pohjakaavioita:

Kuva 1.3 - Sijoittaminen reikää ja työkappaleen ulkopintoja pitkin erityisessä laitteessa pohjapintojen käsittelyssä.

Kuva 1.4 - Osan sijoittaminen tasoa pitkin ja kaksi reikää kiviaineskoneen ensimmäisessä asennuksessa erikoislaitteeseen, kun käsitellään mäntätelineen reikiä

Kuva 1.5 - Osan sijoittaminen tasoa pitkin ja kaksi reikää kiviaineskoneen toisessa asennuksessa erikoislaitteeseen, kun käsitellään mäntätelineen reikiä

Kehitettävissä olevassa teknologisessa prosessissa noudatamme alustojen pysyvyyden periaatetta ja kaikissa operaatioissa paitsi siinä, jossa levylle porataan reikiä, käytämme samoja pintoja kuin alustat - tasoa ja kahta reikää.

Kuva 1.6 - Osan sijoittaminen halkaisijaltaan 75 mm:n reiän päätä ja pintaa pitkin erikoislaitteeseen porattaessa reikiä levylle

1.9 Teknisen reitin kehittäminen osan käsittelyyn

Tässä vaiheessa kehitetään yleissuunnitelma osan ”Carter ShNKF 453461.100” prosessoimiseksi ja määritetään edistyneemmän teknologisen prosessin toimintojen sisältöä. Samalla täytetään teknisen prosessin reittikartat (ks. liite).

Käsittelyreittiä laadittaessa käytämme analysoitua tehtaan teknologista perusprosessia ehdotetut muutokset huomioiden.

Myös seuraavat seikat on otettava huomioon:

Jokaisen seuraavan toimenpiteen tulee vähentää virhettä ja parantaa pinnan laatua;

Ensinnäkin ne pinnat, jotka toimivat teknologisena perustana seuraaville toimille, tulisi käsitellä;

Ensimmäisessä toimenpiteessä käsittelemme pohjatasot ja asennusreiät, kaksi reikää upotetaan ja kalvataan. Tämä on tarpeen, jotta niitä voidaan myöhemmin käyttää perustana myöhempien toimintojen yhteydessä.

Toisessa toimenpiteessä osa asennetaan tasolle ja kahdelle sormelle erityiseen laitteeseen, ja esikäsittely suoritetaan 75 mm ja 45 mm rei'illä, joihin asennetaan voimansiirtoelementit ruuvi - kuulamutteri - männänteline.

Kolmannessa ja neljännessä toimenpiteessä suoritetaan 42 mm, 44 mm, 45,9 mm ja 48,5 mm:n keskireikien esikäsittely, joihin asennetaan akseli, jossa on hammaspyöräsektori laakereissa ja hihansuissa.

Siten toisessa ja kolmannessa toimenpiteessä käsitellään pinnat, joista on poistettava suurin metallikerros. Tämä mahdollistaa työkappaleen mahdollisten sisäisten vikojen havaitsemisen ajoissa. Tässä tapauksessa työkappaleen profiili lähestyy johdonmukaisesti kappaleen profiilia.

Viidennessä toimenpiteessä kampikammio testataan vuotojen varalta.

Kuudennessa toimenpiteessä kaikkien pääreikien lopullinen käsittely suoritetaan timanttiporauskoneella, johon on asennettu voimansiirron osat ruuvi - kuulamutteri - männän hammastanko-vaihteisto.

Seitsemännessä toimenpiteessä koneistetaan kiviaineskoneella reiät kanaville ja asennusreiät kansien asennukseen.

Kahdeksannessa toimenpiteessä porataan kaksi reikää kyltin kiinnittämiseksi.

Yhdeksännessä toimenpiteessä kohoumat painetaan paikoilleen kiinnityspultteja varten.

Kymmenennessä toimenpiteessä purseet poistetaan.

Yhdestoista toimenpiteessä osat pestään ja kuivataan.

Kahdestoista leikkauksessa kaikkia kokoja ohjataan.

Kolmannessatoista toimenpiteessä osa varastoidaan säiliöissä.

Kampikammion käsittelyn teknologisen reitin kehittäminen

Operaatio 005 Kuljetus

Sähkötrukki EB-738-12

Operaatio 010 Aggregaatti

Kone: modulaarinen AM18474

Operaatio 015 Aggregaatti

Kone: modulaarinen AM18472

Operaatio 020 Aggregaatti

Kone: modulaarinen AM18472

Operaatio 025 Aggregaatti

Kone: modulaarinen AM18475

Toiminta 030 Testit

Testiteline

Operaatio 035 Timanttiporaus

Kone: modulaarinen AM19003

Operaatio 040 Aggregaatti

Kone: modulaarinen SM427

Käyttö 045 Poraus

Kone: pöytäporakone 2С108

Käyttö 050 Poraus

Kone: pystyporaus 2N135

Operaatio 055 Lukkoseppä

Metallintyöstöpöytä

Käyttö 060 Pesu

Pyykinpesukone M-485

Käyttö 065 Ohjaus

Ohjauspöytä

Käyttö 070 Kuljetus

Sähkötrukki EB-738-12

1.10 Teknologisen toiminnan kehittäminen

Tässä vaiheessa lopullisesti määritellään kunkin teknologisen toimenpiteen siirtymien koostumus ja järjestys sekä valitaan laitemallit, työstökoneet, leikkaus- ja mittaustyökalut.

Operaatio 005: Kuljetus. Sähkötrukki EB-738-12.

1. toimita työkappaleet työstöalueelle.

Operaatio 010: Aggregaatti. Modulaarinen koneen malli AM18474.

Asento 1

1. asenna valu telineeseen;

2. Käynnistä kone käsittelyjaksoa varten;

Asento 2

3. Esijyrsi kaksi pohjalevyä mitoiltaan säilyttäen;

Asento 3

4. poraa 5 reikää samanaikaisesti säilyttäen mitat, 4min;

Asento 4

5. Esiupota kaksi reikää säilyttäen mitat ja syvyys;

6. neliön siirtymä alaspäin;

7. laajentaa kahta reikää samanaikaisesti säilyttäen mitat 14min, 74, 60, 78, ;

Asento 5

8. kahden pohjalevyn lopullinen jyrsintä, säilyttäen mitat 15max, 12min, ;

9. Käännä pöytä asentoon 1.

RI: tiedosto 2820-0016 GOST 1465-80; jyrsin 2214-0161 GOST 9473-80;

pora Ш13,2; pora Ш12.3 2301-3421 GOST 12121-77; pora Ш13;

upotus Ш30; upotus Ш13,15/ 15,3; skannaus Ш13,34; leikkuri 2214-0161 GOST 9473-80.

VI: erikoistuurna; erityistä nopeasti vaihtaa sovittimen kara; johdin holkit; nopea vaihtokasetti; patruuna kelluu.

II: Vernier-satula ShTs-I-125-0.1 GOST 166-89; jarrusatula ShTs-II-160-0,05 GOST 166-89; erityinen tulppa; erityinen laite; indikaattori ICH10 luokka. 0 GOST577-68.

Operaatio 015:

Asento 1

Asento 2 Asetus 1

Asento 2 Asetus 2

Asento 3 Asetus 1

8. upotusreiät ja viiste, säilyttäen mitat;

Asennon 3 asetus 2

9. upota reikä ensin säilyttäen koko ja;

Asento 4 Asetus 1

10. upota kaksi reikää säilyttäen mitat;

Asento 4 Asetus 2

11. upota reikä syvyyteen säilyttäen mitat;

Asento 5 Asetus 1

12. trimmaa pää B ja poraa ura säilyttäen mitat;

Asento 5 Asetus 2

13. leikkaa pää G ja poraa ura säilyttäen mitat;

Asento 6 Asennus 1

14. jyrsitään ura säilyttäen mitat;

15. Käännä pöytä asentoon 1.

PR: erikoislaite.

RI: tiedosto 2820-0016 GOST 1465-80; jyrsin 2214-0157 GOST 9473-80;

upotus Ш26/Ш41; erityistä leikkuri; upotus Ш70; upotus Ш27,5/ Ш47;

upotus Ш72; erityistä leikkuri; leikkuri 2254-13361 GOST 2679-73.

VI: erikoislaite; erityiset karat; erikoisavain

II: jarrusatula ShTs-I-125-0,1 GOST 166-89; jarrusatula ShTs-II-160-0,05 GOST 166-89; korkki; viite; erityinen laite;

indikaattori ICH10 GOST577-68; erityinen syvyysmittari;

erityinen reikä mittari; indikaattori ICH10 luokka. 0 GOST577-68; erityinen teline.

Operaatio 020: Aggregaatti. Aggregaattikoneen malli AM18472.

Asento 1

1. irrota ja irrota osa toisesta asennuksesta;

2. poista osa ensimmäisestä asennuksesta ja asenna se toiseen;

3. asenna työkappale ensimmäiseen asennukseen;

4. Kytke kone päälle käsittelyjaksoa varten;

5. siirtää osa toisesta asennuksesta seuraavaan toimintoon;

Asento 2 Asetus 1

6. jyrsi pää kokoon;

Asento 2 Asetus 2

7. jyrsi pää kokoon;

Asento 3 Asetus 1

8. upotusreikä 4;

Asento 4 Asetus 1

9. upota reikä säilyttäen mitat;

Asento 5 Asetus 1

10. upota kaksi reikää samanaikaisesti säilyttäen mitat;

Asento 5 Asetus 2

11. upottaa kaksi reikää samanaikaisesti viisteillä säilyttäen mitat;

Asento 6 Asennus 1

12. poraa ura samalla kun huollat...

Samanlaisia asiakirjoja

Osan palvelutarkoituksen analyysi. Pintojen luokittelu, osasuunnittelun valmistettavuus. Valmistustyypin ja organisaatiomuodon valinta, työkappaleen hankintamenetelmä ja sen suunnittelu, tekniset perusteet ja osan pintojen käsittelymenetelmät.

kurssityö, lisätty 12.7.2009

Osan "Yhdystanko D24 100-1" tarkoituksen ja suunnittelun analyysi. Menetelmän valinta työkappaleen saamiseksi. Teknologisen prosessin perusversion analyysi. Teknisten toimintojen kehittäminen. Osien käsittelyn päästöoikeuksien ja toimintojen aikarajojen laskenta.

opinnäytetyö, lisätty 27.2.2014

Kuvaus osan käyttötarkoituksesta. Tuotantotyypin määrittäminen osan tuotantomäärän ja painon perusteella. Työkappaleen tyypin ja hankintatavan valinta. Toteutettavuustutkimus työkappaleiden ja laitteiden valinnasta. Kotelon valmistuksen teknisen prosessin kehittäminen.

kurssityö, lisätty 28.10.2011

Osan käyttötarkoituksen, materiaalin fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien analyysi. Tuotantotyypin valinta, osan valmistusprosessin teknologisen prosessin organisointimuoto. Pintakäsittelyn ja osien valmistuksen teknologisen reitin kehittäminen.

kurssityö, lisätty 22.10.2009

Osasuunnittelu, sen teknisten vaatimusten ja palvelun tarkoituksen analysointi. Tietyn tuotantotyypin ominaisuudet. Työkappaleen tyypin ja hankintatavan valinta. Työstökoneiden ohjelmien laskenta ja koodaus. Ohjaus- ja mittauslaitteen kuvaus.

opinnäytetyö, lisätty 8.4.2014

Porrastetun akselin käyttötarkoituksen analyysi. Teräksen 45 fyysiset ja mekaaniset ominaisuudet standardin GOST 1050-74 mukaan. Menetelmän valinta työkappaleen saamiseksi ja sen suunnittelu. Teknologisen reitin, valmistussuunnitelman ja osien sijaintisuunnitelmien kehittäminen.

kurssityö, lisätty 13.6.2014

Osan käyttötarkoituksen ja valmistettavuuden analyysi. Menetelmän valinta työkappaleen saamiseksi. Perustus- ja asennuskaavioiden perustelut. Teknologisen reitin kehittäminen "akseli"-tyyppisen osan käsittelyyn. Leikkausolosuhteiden ja operaatioiden aikastandardien laskenta.

kurssityö, lisätty 15.7.2012

Kuvaus osan käyttötarkoituksesta ja sen teknisistä vaatimuksista. Tuotantotyypin valinta. Menetelmän valinta työkappaleen saamiseksi. Osien valmistusreitin suunnittelu. Pintakäsittelyn välivarausten laskenta ja määritys.

kurssityö, lisätty 6.9.2005

Valmistettavuusanalyysin tekeminen ja teknologisen prosessin kehittäminen "Connector Housing" -osan valmistukseen. Työkappaleen hankintamenetelmän perustelu ja menetelmän valinta kappaleen pintojen käsittelyyn. Osan valmistuksen teknologisen reitin laskenta.

kurssityö, lisätty 11.5.2011

Osan "Case 1445-27.004" toiminnallinen tarkoitus ja muotoilu. Osien valmistuksen teknisten edellytysten analysointi. Menetelmän valinta työkappaleen saamiseksi. Teknologisen reitin kehittäminen osan käsittelyyn. Jalostuspäästöjen ja leikkuuehtojen laskenta.

VENÄJÄN FEDERAATIOIN OPETUSMINISTERIÖ

RYAZANIN VALTION RADIOTEKNINEN TEKNIIKKA

AKATEMIA

REA-tekniikan laitos

Kurssiprojektin selitys

kurssilla "konetekniikan teknologia"

aiheesta "Osien valmistuksen teknologisen prosessin kehittäminen

näyttö RGRA 745 561.002"

Projekti on valmis

opiskelija gr. 070 A. A. Boltukova

Projektipäällikkö

Tehtävä…………………………………………………………………………………………………………………..2

Osapiirustus………………………………………………………………………………………………………………………..3

Johdanto…………………………………………………………………………………………………………………5

1. Teknisen prosessin suunnittelu standardia käyttäen……………….……..……..6

1.1 Alkutietojen analyysi…………………………………………………………………………………………………….6

1.2 Osan suunnittelun ja teknisen koodin määrittäminen………………………………………..7

2. Arvio osan suunnittelun valmistettavuudesta……………………………………………………………8

3. Osien valmistusmenetelmän valinta………………………………………………………………………………………………9

4. Työkappaleiden ja teknisten perusteiden valinta………………………………………………………………………………………..10

5. Käsittelytilojen tarkoitus………………………………………………………………………………………….

6. Teknisten laitteiden valinta………………………………………………………………………………………..13

7. Tekninen standardointi………………………………………………………………………………….14

7.1 Leikkaaminen giljotiinisaksilla……………………………………………………………………………………14

7.2 Kylmäleimaus…………………………………………………………………………………….15

8. Tuotantotyypin määrittäminen………………………………………………………………………….

9. Kehittyneen teknologisen prosessin tekniset ja taloudelliset indikaattorit……………………18

10. Osien, aihioiden eräkoon laskeminen……………………………………………………………………………………21

12. Työturvallisuustoimenpiteet……………………………………………………………………………………23

13. Johtopäätös…………………………………………………………………………………………………………………..24

14. Bibliografia…………………………………………………………………………………….25

Liite 1……………………………………………………………………………………………………………..…26

Liite 2……………………………………………………………………………………………………………..…27

Liite 3……………………………………………………………………………………………………………..…28

Liite 4……………………………………………………………………………………………………………..…29

Maamme tilanne on tällä hetkellä sellainen, että teollinen kehitys on kaikista sille osoitetuista tehtävistä korkein prioriteetti. Jotta Venäjä voisi ottaa vahvan paikan maailman johtavien valtojen joukossa, sillä on oltava kehittynyt sfääri teollisuustuotanto, jonka ei pitäisi perustua pelkästään vuonna 2008 olevien palauttamiseen Neuvostoliiton aika tehtailla, mutta myös uusissa, nykyaikaisemmissa yrityksissä.

Yksi tärkeimmistä askeleista taloudellisen vaurauden tiellä on sellaisten asiantuntijoiden kouluttaminen, joilla ei olisi tiukasti ammattiaan rajoittunutta osaamista, vaan jotka pystyvät arvioimaan kokonaisvaltaisesti tekemänsä työtä ja sen tuloksia. Tällaiset asiantuntijat ovat talousinsinöörejä, jotka eivät ymmärrä vain yrityksen toiminnan taloudellisten näkökohtien monimutkaisuutta, vaan myös tuotantoprosessin ydintä, joka määrää tämän toiminnan.

Tämän kurssiprojektin tarkoituksena on perehtyä suoraan tuotantoprosessiin sekä arvioida ja vertailla sen tehokkuutta paitsi taloudellisesta, myös teknologisesta näkökulmasta.

Tuotteen valmistuksella, sen olemuksella ja menetelmillä on merkittävin vaikutus tämän tuotteen teknologisiin, toiminnallisiin, ergonomisiin, esteettisiin ja tietysti toiminnallisiin ominaisuuksiin ja siten myös kustannuksiin, joihin tuotteen hinta muodostuu. ja sen kysyntä ulkopuolelta ovat suoraan riippuvaisia käyttäjistä, myyntimääristä, myyntivoitosta ja siten kaikista taloudellisista indikaattoreista, jotka määrittävät yrityksen taloudellisen vakauden, sen kannattavuuden, markkinaosuuden jne. Näin ollen tapa, jolla tuote valmistetaan, vaikuttaa kokonaisuuteen elinkaari tavaroita.

Nykyään, kun kilpailtu markkina pakottaa valmistajat siirtymään korkealaatuisimpiin ja halvimpiin tuotteisiin, on erityisen tärkeää arvioida kaikki tuotteen tuotannon, jakelun ja kulutuksen näkökohdat sen kehitysvaiheessa, jotta vältetään yrityksen tehoton käyttö. resursseja. Tämä auttaa myös parantamaan teknologisia prosesseja, joita kehitetään usein paitsi markkinoiden tarpeiden perusteella uusien tuotteiden valmistukseen, myös ottaen huomioon valmistajien toiveet halvemmista ja halvemmista nopea tapa olemassa olevien tuotteiden hankkiminen, mikä lyhentää tuotantosykliä, vähentää tuotantoon liittyvän käyttöpääoman määrää ja siten stimuloi investointien kasvua uusiin hankkeisiin.

Teknologisen prosessin suunnittelu on siis tuotteen tuotannon tärkein vaihe, joka vaikuttaa tuotteen koko elinkaareen ja voi tulla ratkaisevaksi päätettäessä tietyn tuotteen valmistuksesta.

Tekninen prosessi- tuotantoprosessin pääosa, mukaan lukien toimenpiteet, joilla muutetaan osan pintojen kokoa, muotoa, ominaisuuksia ja laatua, niiden suhteellista sijaintia halutun tuotteen saamiseksi.

Tyypillinen tekninen prosessi on yhtenäinen tyypillisimmille osille, joilla on samanlaiset tekniset ja suunnitteluparametrit. Insinöörit korkeatasoisia standardiosille kehitetään teknologinen prosessi ja sitten niiden avulla luodaan tietylle osalle työtekniset prosessit. Normaalin teknologisen prosessin käyttö yksinkertaistaa teknisten laitteiden kehittämistä. parantaa näiden kehitysten laatua, säästää aikaa ja vähentää tuotannon teknologisen valmistelun kustannuksia.

Teknisen prosessin kehittäminen sisältää seuraavat vaiheet:

Osan teknisen luokitusryhmän määrittäminen;

Standardinmukaisen teknologisen prosessin koodin valinta (osan valmistusmenetelmän valinta);

Työkappaleiden ja teknisten perusteiden valinta;

toimintojen koostumuksen ja järjestyksen selventäminen;

Valittujen teknisten laitteiden selventäminen.

Osan teknologisen luokitusryhmän määrittämiseksi on tarpeen tutkia lähdetietoja, jotka sisältävät tietoa osasta ja sen valmistukseen käytettävissä olevista laitteista.

Lähdetiedot sisältävät:

· yksityiskohtainen piirustus

leiman kokoonpanopiirustus

· erittely

Näiden tietojen tutkimisen tuloksena saamme:

Yksityiskohta- näyttö - on litteä osa, jonka suunnittelukoodi:

RGRA. 755561.002.

Materiaali: Teräs 10 GOST 914-56 - korkealaatuinen vähähiilinen teräs, jonka hiilipitoisuus on 0,2%. Tämä seos on hyvin hitsattu ja käsitelty leikkaamalla ja kylmäpaineella. Nämä ominaisuudet osoittavat, että tämän osan valmistuksessa on mahdollista käyttää kylmäleimausta.

Lajitelma: 1 mm paksu arkki. Kuumavalssatut levyt valmistetaan yleensä tästä materiaalista.

Karheus: kappaleen koko pinnalla profiilin epäsäännöllisyyksien korkeus kymmenessä pisteessä on Rz = 40 µm, profiilin aritmeettinen keskipoikkeama on Ra = 10 µm. Karheusluokka 4. Kappaleen pinta muodostetaan poistamatta pintakerrosta.

Tarkkuusaste: korkein laatu 8

Tekninen prosessi: tässä tapauksessa on suositeltavaa käyttää kylmäleimausta.

Kylmäleimaus on prosessi, jossa muodostetaan takeita tai valmistuneet tuotteet in kuolee huoneenlämmössä.

Osan paino:

M = S*H*r, missä S on osan pinta-ala, mm2; H – paksuus, mm; r - tiheys, g/mm3

Peräkkäinen leima

Leima- muotoaan muuttava työkalu, jonka vaikutuksesta materiaali tai työkappale saa muodon ja koon, joka vastaa tämän työkalun pintaa tai muotoa. Leiman pääelementit ovat rei'itys ja matriisi.

Tämän leiman suunnittelussa on rei'itys reiän, jonka halkaisija on 18 mm, sekä rei'itin osan ulkomuodon leikkaamiseen.

Tämä muotti on peräkkäinen monitoimisuulake, joka on suunniteltu osien leimaamiseen arkkimateriaalista. Työkappaleen valmistus tapahtuu kahdessa vaiheessa: ensin lävistetään reikä, jonka halkaisija on 18 mm, sitten saadaan osan ulkomuoto.

Osan teknistä luokitusryhmää haettaessa on tarpeen lisätä osan tekninen koodi jo olemassa olevaan osan suunnittelukoodiin.

Osan teknisen koodin määrittämiseksi käytettävissä olevien tietojen perusteella määritämme joukon ominaisuuksia ja löydämme sitten niiden koodin käyttämällä "Osien suunnittelua ja teknologista luokittelua":

Pöytä 1.

№	Merkki	Merkitys	Koodi
1	Valmistusmenetelmä	Kylmäleimaus	5
2	Materiaalin tyyppi	Hiiliteräs	U
3	Volumetriset ominaisuudet	Paksuus 1mm	6
4	Lisäkäsittelyn tyyppi	Tietyllä karkeudella	1
5	Lisätään tyypin selvennys. käsittelyä	pyllähdys	1
6	Ohjattujen parametrien tyyppi	Karkeus, tarkkuus	M
7	Johdon kokojen lukumäärä	3	1
8	Rakenteiden lukumäärä lisäksi saatuja elementtejä. Käsittely	1	1
9	Vakiokokojen lukumäärä	4	2
10	Materiaalivalikoima	kuumavalssattu levy	5
11	Materiaaliluokka	Teräslevy 10KP 1.0-II-H GOST 914-56	D
12	Paino	6 g	4
13	Tarkkuus	laatu-8, Rz=40, Ra=10	P
14	Mitoitusjärjestelmä	suorakaiteen muotoinen koordinaattijärjestelmä peräkkäin yhdeltä pohjalta	3

Näin ollen osan täydellinen suunnittelu ja tekninen koodi näyttää tältä:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

Valmistettavuus- Tämä on tuotteen suunnittelun ominaisuus, joka varmistaa sen tuotannon mahdollisimman vähäisellä aika-, työ- ja materiaaliresurssilla säilyttäen samalla määritellyt kuluttajaominaisuudet.

Valmistettavuusindikaattorin arvo määritetään monimutkaisena tiettyjen indikaattoreiden arvojen kautta standardin OST 107.15.2011-91 mukaisesti seuraavan kaavan mukaan:

ki - osan valmistettavuuden tietyn indikaattorin normalisoitu arvo

Osan rakenne on valmistettava, jos valmistettavuusosoittimen laskennallinen arvo ei ole pienempi kuin sen vakioarvo. Muussa tapauksessa suunnittelijan tulee muuttaa osan suunnittelua.

Osan 5U611M.1125D4P3 valmistettavuuden arviointi

taulukko 2

Tietyn valmistettavuuden indikaattorin nimi ja nimitys	Luokitteluominaisuuden nimi	Ominaisuuden asteikkokoodi	Valmistettavuusindikaattorin normalisoitu arvo
Morfogeneesin progressiivisuuden indikaattori Kf	Tekninen tuotantomenetelmä, joka määrittää kokoonpanon (teknologiakoodin 1. numero)	5	0,99
Jalostustyyppien monimuotoisuuden indikaattori Co	Lisäkäsittelyn tyyppi (prosessikoodin neljäs numero)	1	0,98
Ohjaustyyppien monimuotoisuuden ilmaisin Qc	Ohjattujen parametrien tyyppi (prosessikoodin 6. numero)	M	0,99
Rakenneelementtien yhdistämisen indikaattori Ku	Rakenneelementtien vakiokokojen lukumäärä (prosessikoodin 9. numero)	2	0,99
CT-käsittelyn tarkkuuden ilmaisin	Käsittelyn tarkkuus (prosessikoodin 13. numero)	P	0,96
Kokokantojen rationaalisuuden indikaattori Kb	Mitoitusjärjestelmä (prosessikoodin 14. numero)	3	0,99

Valmistettavuusindikaattorin vakioarvo on 0,88. Laskettu. Tämän seurauksena osan suunnittelu on teknisesti edistynyt.

Teknologiseen prosessiin liittyy useita apuprosesseja: aihioiden ja valmiiden tuotteiden varastointi, laitteiden korjaus, työkalujen ja laitteiden valmistus.

Teknologinen prosessi koostuu perinteisesti kolmesta vaiheesta:

1. Aihioiden vastaanottaminen.

2. Aihioiden käsittely ja valmiiden osien saaminen.

3. Valmiiden osien kokoaminen tuotteeksi, asettelu ja säätö.

Riippuen osan mittojen, muodon, suhteellisen sijainnin ja pinnan karheuden vaatimuksista, ottaen huomioon sen mitat, painon, materiaalin ominaisuudet, tuotantotyypin, valitsemme yhden tai useamman mahdollisen käsittelytavan ja vastaavan laitteiston tyypin. .

Osa on litteä, joten se voidaan valmistaa levymateriaalista muotilla.

Tuotteen valmistusreitti:

1) valmisteleva toimenpide:

1.1) työkappaleiden valinta;

1.2) materiaalileikkauskarttojen laatiminen;

1.3) käsittelymuotojen laskeminen;

2) hankintatoimenpide - arkit leikataan suikaleiksi giljotiinileikkureilla leikkauskartan mukaan; tämän toimenpiteen suorittaa vähän koulutettu (1…2-asteinen) leikkuri giljotiinileikkureilla.

3) leimaus - työkappaleelle piirustuksen määrittelemän muodon, mittojen ja pinnan laadun antaminen; tämän toimenpiteen suorittaa pätevämpi (luokka 2…3) työntekijä - leimaaja, käyttäen puristimella varustettua leimaa.

4) rumpukäyttö - purseenpoisto; tämän toimenpiteen suorittaa 2...3 luokan mekaanikko tärinäkoneella

5) ohjaustoiminto - ohjaus jokaisen toimenpiteen jälkeen (visuaalinen), valikoiva ohjaus piirustuksen noudattamiseksi. Mittojen ohjaus suoritetaan jarrusatulalla - osan ääriviivaa varten ja tulppien avulla - reikiin.

Aihiot on valittava siten, että varmistetaan materiaalin järkiperäisin käyttö, aihioiden saamisen vähimmäistyövoimaintensiteetti ja mahdollisuus vähentää itse osan valmistuksen työvoimavaltaa.

Koska osa on valmistettu litteästä materiaalista, on suositeltavaa käyttää levyjä lähtöaineina. Koska osa valmistetaan kylmämeistamalla peräkkäisessä muotissa, suulakkeeseen syötettävät levyt on leikattava nauhoiksi. On tarpeen löytää järkevin mahdollinen tapa materiaalin leikkaamiseen, joka määritetään kaavalla:

jossa A on suurin osakoko, mm

δ - giljotiinileikkureilla leikatun nauhan leveyden toleranssi, mm

Zn - taattu vähimmäisrako teräpalkkien ja nauhan välillä, mm

δ" - ohjaustankojen ja nauhan välisen etäisyyden toleranssi, mm

a - sivujohdin, mm

Taulukoiden avulla määritämme tälle osalle:

Pyöreät aihiot sopivat tähän osaan.

Suurin koko osat A = 36 mm.

Puserot a=1,2 mm; h = 0,8 mm

Giljotiinileikkureilla leikatun nauhan leveyden toleranssi δ=0,4 mm

Taattu minimirako terälevyn ja nauhan välillä Zн=0,50 mm

Ohjainten ja nauhan välisen etäisyyden toleranssi δ"=0,25

Pitkittäisleikkaus:

Saamme materiaalin käyttöasteen:

missä SA on osan pinta-ala, mm2;

SL - arkin pinta-ala, mm2;

n on arkista saatujen osien lukumäärä.

Tuloksena saamme:

Analysoidaan poikkileikkausta:

Näin pitkittäisleikkaus on taloudellisempaa, koska tällä leikkauksella materiaalin käyttöaste on suurempi kuin poikittaisleikkauksella.

Esittelemme leikkauskaaviot materiaalin pitkittäisleikkaukseen (kuvat 1, 2)

a = 1,2 t = D + b = 36,8

Riisi. 1. Leikkaa raidat

Riisi. 2. Leikkaa arkki.

Leiman suunnittelun perusteella työkappale sijoitetaan leiman pysäyttimen ja ohjaustankojen avulla ja meistit sijaitsevat matriisilävistimen geometrisessa keskipisteessä (osan pintaa pitkin).

Suurimman tarkkuuden takaa suunnittelun ja teknisten perusteiden yhteensopivuus. Tässä tapauksessa korkean tarkkuuden varmistaminen on vaikeaa, koska peräkkäinen leima sisältää työkappaleen liikkeen meististä meistöön, mikä luonnollisesti lisää osan valmistusvirhettä.

Käsittelytilat edustavat joukkoa parametreja, jotka määrittävät olosuhteet, joissa tuotteita valmistetaan.

Jaksottainen toimintaleima sisältää ensin reikien leikkaamisen ja sitten leikkaamisen ääriviivaa pitkin. Leikkaus ja lävistys ovat toimenpiteitä, joissa arkin osa erotetaan suljettua ääriviivaa pitkin muotissa, jonka jälkeen valmis osa ja jäte työnnetään matriisiin.

Leimaamalla valmistetun osan osalta moodien laskenta koostuu puristusvoimien määrittämisestä. Kokonaisleimausvoima koostuu osan lävistys-, leikkaus-, irrotus- ja työntövoimista.

Lävistysolosuhteet määritetään kaavalla:

missä L on rei'itettävän reiän ympärysmitta, mm;

h - osan paksuus, mm;

σav - leikkausvastus, MPa.

Taulukosta saamme: σav =270 MPa.

Täten,

Osan leikkausvoima ääriviivaa pitkin määritetään samalla kaavalla:

Tarvittavien voimien määritys osan (jätteen) työntämiseksi matriisin läpi suoritetaan kaavan mukaan:

missä Kpr on työntökerroin. Teräkselle Kpr = 0,04

Jätteen (osien) poistovoima meististä määritetään samalla tavalla:

missä Ksn on työntökerroin. Teräkselle Kсн = 0,035

Löydämme kokonaisleimausvoiman kaavalla:

jossa 1,3 on puristimen vahvistamisen turvakerroin.

Tälle osalle saamme kokonaisleimausvoiman:

Tekniset laitteet edustaa lisälaitteita, joita käytetään työn tuottavuuden lisäämiseen ja laadun parantamiseen.

Erotinosan valmistuksessa on suositeltavaa käyttää peräkkäistä toimintoleimaa käytettävissä olevan laitteiston perusteella, kun reikien leikkaaminen ja osan ääriviivat tehdään peräkkäin, mikä mahdollistaa yksinkertaisen leimasuunnittelun ja giljotiinin käytön Teknologisen prosessin laitteina tarvitaan leikkurit ja mekaaninen puristin.

Giljotiinileikkurit ovat paperipaalien, metallilevyjen jne. leikkaamiseen tarkoitettu kone, jossa toinen veitsi on kiinteästi kiinnitetty runkoon ja toinen kulmaan asetettuna saa edestakaisen liikkeen.

Pääparametrit, jotka kuvaavat eniten valittua laitteistoa ja jotka varmistavat teknologisen prosessin edellyttämien toimintatapojen toteuttamisen, puristimelle ovat meisto- ja puristusvoimat ja giljotiinileikkureille - leikattavan arkin suurin paksuus. ja sen leveys.

Taulukko 3

Saksien H475 ominaisuudet

Laskettu puristusvoima Рп =63,978 kN, valitsemme [liitteen 5, 3051 mukaan] puristimen siten, että sen nimellisvoima ylittää vaaditun puristusvoiman arvon.

Taulukko 4

KD2118A-puristimen ominaisuudet

Teknologisen prosessin standardointi koostuu kappaleajan Tsh arvon määrittämisestä kullekin toiminnalle (massatuotannossa) ja kappalelaskenta-ajan Tsh (massatuotannossa). Jälkimmäisessä tapauksessa lasketaan valmistelu- ja loppuaika Tpz.

Arvot ja Tshk määritetään kaavoilla:

; Tshk = Tsh + Tpz /n,

missä To on tärkein tekninen aika, min;

TV - apuaika, min

Tob - työpaikan huoltoaika, min;

Td - taukojen aika lepoa ja henkilökohtaisia tarpeita varten, min;

Тпз – valmistelu- ja loppuaika, min;

n – osien lukumäärä erässä.

Perus (teknologinen) aika käytetään suoraan osan muotojen ja koon muuttamiseen.

Apuaika kuluu osan asennukseen ja irrotukseen, koneen ohjaukseen (puristimeen) ja osan mittojen muuttamiseen.

Pää- ja apuajan summa kutsutaan toiminta-aika.

Työpaikan palveluaika koostuu huoltoajasta (työkalun vaihto, koneen säätö) ja työpaikan organisatorisen ylläpidon ajasta (työpaikan valmistelu, koneen voitelu jne.)

Valmistelu ja viimeinen aika normalisoitu osaerää kohti (vuoroa kohti). Se kuluu työhön perehtymiseen, laitteiden asentamiseen, tekniikan konsultointiin jne.

Lasketaan materiaaliarkin nauhoiksi leikkaamisen teknologisen prosessin standardointi.

Koska materiaalinauhat syötetään peräkkäiseen leimaan, on tarpeen leikata teräslevyt 10 nauhoiksi, joiden leveys on yhtä suuri kuin työkappaleiden leveys. Tätä varten käytämme giljotiinisaksia.

Käyttö - nauhojen leikkaus teräslevystä 710 x 2000;

jako - 38,75 mm;

18 arkkinauhaa;

18 x 54 = 972 kpl. - aihiot arkeista;

manuaalinen menetelmä arkkien syöttämiseksi ja asentamiseksi;

manuaalinen menetelmä jätteiden hävittämiseksi;

varusteet - giljotiinileikkurit H475;

40 veitsen lyöntiä minuutissa;

jalkapolkimen aktivointimenetelmä;

kitka kytkin;

Työntekijän asema seisoo.

1. Teräslevyjen leikkaamisen vakiokappaleajan laskeminen

1.1. Ota arkki pinosta, aseta se saksipöydälle ja aseta se takarajalle. Näiden toimintojen aika riippuu arkin pinta-alasta ja ilmoitetaan yleensä 100 arkkia kohden.

Arkkialueella 100 arkin aika on 5,7 minuuttia.

Noudata laskentaohjeita:

1.1.1) laskettaessa työkappaleen vakiokappaleaikaa jaamme standardien mukaisen ajan arkista saatujen työkappaleiden lukumäärällä;

1.1.2) kun arkki asennetaan takapysäykseen, standardien mukainen aika otetaan kertoimella 0,9;

1.1.3) korjauskerroin teräslevyn paksuudelle 1 mm - 1,09.

1.2. Käännä sakset päälle 18 kertaa. Koska on tarpeen hankkia 18 nauhaa: 17 saksien kierrosta kaistaleiden erottamiseksi toisistaan ja yksi lisää viimeisen nauhan erottamiseksi muusta arkista. Tähän käytetty aika riippuu giljotiinisaksien kytkentätavasta.

Kun poljinta painetaan istuen - 0,01 min per nauha.

1.3. Leikkaa aihiot 18 kertaa. Tämän toimenpiteen kesto riippuu saksien ominaisuuksista

40 iskulla minuutissa ja kitkakytkimen vapautus - 0,026 min nauhaa kohti.

1.4. Työnnä arkkia 18 kertaa, kunnes se pysähtyy (koska arkki on jaettu nauhoiksi, joissa on jäännös, joten viimeinen nauha on erotettava jätteestä). Tämän toiminnon kesto riippuu arkin pituudesta ja noususta.

Levyn pituus leikkauslinjaa pitkin 2000 mm ja levyn etenemisaskel 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5.Ota jätteet saksipöydältä ja laita ne pinoon.

Työkappalepinta-alalla aika on 0,83 min.

Taulukko 5.

Teräslevyjen leikkaamisen vakiokappaleajan laskenta

* - katso kohta 1.1.2.

Kappaleaika lasketaan kaavalla:

Se on tärkein leikkausaika;

TV – lisäaika;

nd – arkin osien lukumäärä.

100 osalle;

Käyttö - osan leikkaaminen ääriviivaa pitkin, reiät osaan nauhasta;

leima avoimella pysäytyksellä;

manuaalinen menetelmä työkappaleen syöttämiseksi ja asentamiseksi;

manuaalinen menetelmä jätteiden hävittämiseksi;

työntekijän asento - istuva;

kampipuristin 63 N:n voimalla;

150 liukuvetoa minuutissa;

kitka kytkin;

aktivointimenetelmä - pedaali.

2. Normaalin kappaleajan laskeminen osan leimaamiseen nauhasta.

1.1. Ota nauha ja rasvaa se toiselta puolelta. Välttämättömiä toimenpiteitä työkappaleiden valmistelemiseksi kylmäleimausta varten ovat kalkin, epäpuhtauksien, vikojen ja voiteluainepinnoitteiden poisto. Tähän käytetty aika riippuu työkappaleen alueesta.

Tällaisella alueella 100 raidan aika on 5,04 minuuttia.

2.2. Työnnä nauha leimaan niin pitkälle kuin se menee. Tämä toimenpide on välttämätön pohjaolosuhteiden varmistamiseksi; sen kesto riippuu leiman tyypistä, nauhan pituudesta ja leveydestä sekä materiaalin paksuudesta.

Kun nauhan leveys on 38,75 mm, alkuaika on 5,04 minuuttia 100 nauhaa kohti.

2 m pitkälle nauhalle kerroin on 1,08;

suljetulle leimalle - 1,1;

teräkselle, jonka paksuus on 1 mm - 1,09.

2.3. Kytke puristin päälle. Tämän toimenpiteen kesto riippuu työntekijän asennosta ja siitä, kuinka puristinta ohjataan.

Puristimen kytkeminen päälle polkimella istuen - 0,01 min per nauha;

2.4. Leima. Leimaamiseen kuluva aika riippuu käytetystä laitteesta.

Puristimelle, jonka liukuiskujen lukumäärä on 150 ja kitkakytkin - 0,026 min nauhaa kohti.

2.5. Aika, joka kuluu nauhan eteenpäin viemiseen yhden askeleen, riippuu nauhan leveydestä ja pituudesta sekä suulakkeen tyypistä.

38,75 mm leveällä nauhalla pääaika on 0,7 minuuttia 100 nauhaa kohti;

suljetulle leimalle - kerroin 1,1;

2 m pitkän nauhan kerroin on 1,08.

2.6. Nauhan (grid) jätteenpoiston kesto määräytyy materiaalikaistaleen perusteella.

Raidalla 38,75 x 2 000 - 3,28;

suljetulle leimalle - 1,1;

kerroin teräkselle, jonka paksuus on 1 mm, on 1,09.

Taulukko 6.

Osan leimaamisen vakiokappaleajan laskeminen

Kappaleaika normi:

nd on nauhasta saatujen osien lukumäärä;

Kpr - kerroin ottaen huomioon työntekijän asema (istuva - 0,8);

aobs - aika työpaikan organisatoriseen ja tekniseen ylläpitoon, kampipuristimelle, jonka puristusvoima on enintään 100 kN, on 5% käyttöajasta;

aot.l. - työntekijöiden lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin käyttämä aika, jonka työkappaleen paino on enintään 3 kg, lasketaan 5 %:ksi käyttöajasta.

GOST 3.1108 - 74 ESTD:n mukaan tuotantotyypille on ominaista toimintojen konsolidointikerroin. Teknisten prosessien suunnitteluvaiheessa käytetään seuraavaa laskentamenetelmää toimintojen konsolidointikerroin (serialisointi) työpaikalla (kone):

missä Tt on poistoisku, min;

T sh. ke - keskimääräinen kappaleaika toimenpiteen suorittamiseen, min.

Vapauta veto lasketaan kaavalla:

F on koneen tai työpaikan todellinen vuosikäyttöaika, h (otetaan F = 2000 tuntia).

N - vuotuinen tuotetuotantoohjelma, kpl.

Keskimääräinen kappaleaika määritellään prosessin toimintojen aritmeettiseksi keskiarvoksi. Oletetaan, että aika kuluu pääasiassa leikkaamiseen ja leimaamiseen.

n - operaatioiden määrä (määritetyllä oletuksella k=2)

On annettu, että vuotuinen näytön tuotantoohjelma on 1000 tuhatta yksikköä.

Vapautusisku min.

Kappaleaika min.

Keskimääräinen kappaleaika min.

Transaktioiden konsolidointiaste.

Kzo:n arvosta riippuen valitsemme tuotantotyypin: kohdassa 1< Кзо <10 крупносерийный тип производства.

Laajamittaiselle tuotannolle on ominaista tuotteiden tuotanto ajoittain toistuvissa erissä. Tällaisessa tuotannossa käytetään erityisiä, erikoistuneita ja yleisiä laitteita ja laitteita.

Taloudelliseen arviointiin käytetään pääasiassa kahta ominaisuutta: kustannus ja työvoimaintensiteetti.

Työvoiman intensiteetti- yhden tuoteyksikön valmistamiseen käytetty aika (tunteina). Prosessin työvoimaintensiteetti on kaikkien toimintojen työvoimaintensiteetin summa.

Toiminnan työvoimaintensiteetti koostuu valmistelu- ja loppuajasta Tpz tuotantoyksikköä kohti sekä tämän toimenpiteen suorittamiseen käytetystä kappaleajasta Tsh. Numeerisesti operaation T monimutkaisuus on yhtä suuri kuin kappalelaskenta-aika Tshk, joka voidaan laskea kaavalla:

missä n on erän osien lukumäärä, joka määräytyy kaavalla:

jossa 480 minuuttia on yhden työarvion kesto minuutteina;

Vuoron valmistelu- ja loppuaika koostuu pääosin leikkauksen ja leimaamisen valmistelu- ja lopputyön kestosta. Hyväksytään:

min per vuoro;

min per vuoro.

Lasketaan leikkausoperaation monimutkaisuus:

Kappaleen leikkausaika: leikkaus;

Leikkauksen työvoimaintensiteetti: min;

Lasketaan leimaustoiminnon monimutkaisuus:

Kappaleen leikkausaika: leikkaus;

Osien lukumäärä erää kohden: kpl;

Leimaustoimenpiteen työvoimaintensiteetti: min;

Teknologisen aikastandardin T käänteislukua kutsutaan tuotantonormi K:

Työvoimaintensiteetin saadun arvon mukaan tuotantostandardit:

Teknologisen prosessin tuottavuuden määrää aikayksikköä (tunti, vuoro) kohti valmistettujen osien lukumäärä:

jossa F on työaikarahasto, min;

Kaikkien prosessitoimintojen työvoimaintensiteetin summa (tässä tapauksessa kaksi: leikkaus ja meisto).

Prosessin tuottavuus: osia työvuorossa.

Taloudellisesti arvioitaessa vaihtoehtoa erillisen osan valmistukseen riittää sen määrittäminen teknologiset kustannukset. Se eroaa kokonaisesta siinä, että se sisältää välittömät perusmateriaalikustannukset ja tuotantopalkat sekä laitteiden ja työkalujen ylläpitoon ja käyttöön liittyvät kulut.

missä Cm on perusmateriaalien tai aihioiden hinta, hankaa/kpl;

W - tuotantotyöntekijöiden palkat, hankaa/kpl;

1,87 - kerroin, joka ottaa huomioon kuluneiden työkalujen, laitteiden vaihtokustannukset sekä laitteiden ylläpito- ja käyttökustannukset, yhteensä 87 % palkoista.

Perusmateriaalin hinta määräytyy kaavalla:

missä M n. R. - materiaalin kulutus tai työkappaleen massa, kg/kpl;

Mukana m.o. - materiaalin tai työkappaleen tukkuhinta, hankaa/kg;

mo - myydyn jätteen massa, kg/kpl;

Co - jätteen hinta, joka on 10 % päämateriaalin hinnasta, rub./kg.

Myydyn jätteen massa määritetään kaavalla:

missä Mz on työkappaleen massa, kg/kappale;

Md - osan massa, kg/kpl.

Työkappaleen massa lasketaan kaavalla:

jossa V on työkappaleen tilavuus;

ρ - työkappaleen materiaalin tiheys, g/cm3;

Sl – lehtien pinta-ala;

tl - levyn paksuus;

n – osien lukumäärä arkista.

Työkappaleen paino: kg.

Kappaleen massa on laskettu jo aiemmin: Mz = 0,006 kg.

Myytyjen jätteiden paino: kg.

Teräksen tukkuhinta 10: Alkaen m.o. = 1100 ruplaa t = 1,1 ruplaa kg.

Sitten jätteen hinta: Co = 0,1 1,1 = 0,11 ruplaa kg.

Perusmateriaalin hinta: hiero. yksityiskohtia varten.

Osan erityisistä valmistusolosuhteista riippuen palkat voidaan ilmaista seuraavasti:

jossa Kz on kerroin, joka ottaa huomioon työntekijöiden palkkojen lisämaksut (loma- ja yövuorot) sekä sosiaalivakuutusmaksut;

ti - standardikappaleaika teknologisen toimenpiteen suorittamiseen, min/kpl;

Si - työntekijän pätevyysluokka, hankaa/tunti;

n - teknisten toimintojen lukumäärä.

Tässä tapauksessa otamme huomioon 2 toimenpidettä: nauhojen leikkaaminen giljotiinileikkureilla ja osan leimaaminen. Jo laskettujen arvojen perusteella:

t1 = 0,0015 min;

t2 = 0,034 min;

Leikkauksen suorittavan työntekijän pätevyysluokka on II; ja leimausoperaatio on III.

Ensimmäisen pätevyysluokan työntekijän tariffi on 4,5 ruplaa/tunti. Jokaisen työntekijän seuraavan pätevyysluokan tariffi nousee 1,2-kertaiseksi.

Mekaanisten liikkeiden työntekijöille palkanlisä on noin 4,5 % ja sosiaaliturvamaksut 7,8 %, ts. Кз =1,13.

Tuloksena saamme palkat tuoteyksikköä kohti:

Lopulta saamme teknologiset kustannukset tuotantoyksikköä kohti:

10. Osien eräkoon laskeminen

Tuotantoohjelma: N=1000 tuhatta kappaletta

Voimassa oleva vuosiaikarahasto: F=2000 tuntia.

Silloin tuotantorytmin tulisi olla: lapset/tunti

Jos leimaus Tsh = 0,034 min, niin lapset/tunti

Leiman asentamisesta ja poistamisesta t = 30 + 10 = 40 minuuttia ja 3. luokan työntekijän palkka Zr = 4,5 ruplaa / tunti * 1,44 = 6,48 ruplaa / tunti.

Sitten hiero

Olkoon c2 ' = 0,01 * 10-3 hieroa. Sitten osien eräkoko
Olkoon c2 '' = 0,001 hieroa. Sitten osien eräkoko

Erän koon laskeminen

Giljotiinileikkureiden säädöstä 3,5 minuuttia, terien välisen etäisyyden asettamisesta 16,5 minuuttia, sitten tp.z. = 3,5 + 16,5 = 20 min, ja luokan II työntekijän perustamiskustannukset ovat ruplaa/tunti.

Jos Tsh-leikkaus = 0,0015 min, niin raidat/tunti.

Olkoon c2 ' = 0,01 * 10-3 ruplaa, sitten nauha.
11. Suositukset saksien asettamiseen

Terien välinen rako säädä leikattavan materiaalin paksuudesta ja lujuudesta riippuen pöytää siirtämällä, jota varten on tarpeen löysätä pöydän runkoon kiinnittävien pulttien mutterit ja säätää 2 säätöruuvilla tarvittava rako, jonka jälkeen mutterit on kiristettävä. Veitsien asentamiseen teroituksen jälkeen on suositeltavaa käyttää kalvosta tai muusta ohuesta levymateriaalista valmistettuja välikappaleita.

Raon koko määräytyy taulukon mukaan. 11. vuosisadalla

Pysäytteiden säätö. Erileveyksien nauhojen leikkaamiseen käytetään taka-, etu- ja sivupysäytteitä, kulmarajoittimia ja kannattimia. Takaosan säätö tuotetaan siirtämällä sitä käsipyörillä viivainta tai malleja pitkin. Jos säätö tehdään mallin mukaan, niin jälkimmäinen asennetaan reuna alaveistä vasten ja takarajoitin siirretään lähelle sen toista reunaa ja kiinnitetään ruuveilla. Eturajoitin säädetään pöydälle asetetun mallin avulla. Pysäyttimet – kulmat, rajoittimet-kannattimet ja sivurajoittimet kiinnitetty pöytään eri asentoihin tarpeen mukaan.

Takaisin pysäkki

Veitset 38,75 38,75

Alempi veitsi

Ylempi veitsi

Alempi veitsi

Riisi. 3. Saksien säätö.

12. Työturvallisuus

Turvallisuuden päätavoitteena on varmistaa turvalliset ja terveelliset työolot tuottavuutta heikentämättä. Tämän saavuttamiseksi toteutetaan suuri joukko toimenpiteitä tällaisten olosuhteiden luomiseksi.

Työtapaturmien estämiseksi koneiden liikkuvat osat, laitteiden työalueet ja teknologiset laitteet on varustettu suojalaitteilla (esteet, ritilät, kotelot, suojat jne.). Saniteettistandardien mukaisen ilmaympäristön varmistamiseksi työpaikalla koneet ja muut tekniset laitteet on varustettu yksittäisillä tai ryhmäimuilla.

Ympäristönsuojelulla on suuri merkitys. Saastumisen vähentämiseksi on tarpeen käyttää jätteettömiä tekniikoita ja luoda käsittelylaitoksia, jotka mahdollistavat samoja vesi- ja ilmamääriä toistuvasti suojajärjestelmissä.

Osien valmistuksen teknisiä prosesseja kehitettäessä on tarpeen säätää erityisistä toimenpiteistä, joilla varmistetaan turvalliset työolosuhteet ja ympäristönsuojelu kyseisen osan valmistuksen aikana.

Työturvallisuuden takaamiseksi leikkaustoimenpiteitä varten Giljotiinileikkureilla työntekijän on työkalun turvallisen suunnittelun lisäksi käytettävä kangaskäsineitä materiaaliarkin syöttämiseen saksien sisällä, jotta hän ei vahingoita käsiään, sekä viitta, jotta vältetään vaatteiden vaurioituminen levyä voidettaessa.

Leikkauksen aikana ympäristönsuojelu tapahtuu kierrättämällä levyn nauhoiksi leikkaamisen jälkeen jäljelle jäänyt jäte, ja voiteluaineen kanssa työskenneltäessä se tulee levittää huolellisesti materiaalilevylle.

Leimaamalla Työntekijän on oltava erittäin varovainen käynnistäessään suulaketta, koska sitä ei ole varustettu suojilla, ja lisäksi on käytettävä kangaskäsineitä materiaalin nauhan syöttämiseen muotiin.

Leimausjätteet on hävitettävä ympäristöä vahingoittamatta.

Näin ollen tavanomaisen teknologisen prosessin käyttö helpottaa osan suunnittelua, rakentamista, valmistusta ja tarkastusta.

Sen ansiosta, että ei ole säästetty pelkästään aikaa, joka olisi käytetty kehittämiseen ilman tällaista "prototyyppiä", vaan myös vähennettyjen vikojen korjaamiseen ja hävittämiseen tarvittavia kustannuksia käytettäessä testaamatonta tekniikkaa, laitteita ja työkaluja, on mahdollista saada valmistus- ja kokoonpanoprosessin hyvät taloudelliset indikaattorit jopa pienille tuote- ja laiteerille.

Vakioprosessia käytettäessä eniten aikaa on käytettävä tuotannon teknologiseen valmisteluun, mikä on tarpeen tietyn osan "prototyypin" säätämiseksi. Ottaen huomioon, että monet kauppa- ja teollisuuskamarin toiminnot ovat vakiomuotoisia ja ne voitaisiin hyvin suorittaa tietokonetekniikalla, vallitseva suuntaus on tuotannon teknologisen valmistelun prosessin täydellinen tai ainakin osittainen automatisointi.

Sovellukset Bibliografia

1. Drits M. E., Moskalev M. A. "Rakennemateriaalien ja materiaalitieteen teknologia: Oppikirja. yliopistoja varten. - M. Korkeampi. koulu, 1990. - 447 s.: ill.

2. Zubtsov M. E. "Arkkileimaus". L.: Konetekniikka, 1980, 432 s.

3. Osien suunnittelu ja teknologinen luokitin.

4. Luennot kurssista "Koneenrakennustuotannon teknologia" Lobanova S. A., 2001

5. Mansurov I.Z., Podrabinnik I.M. Erityiset taonta- ja puristuskoneet ja taonta- ja meistotuotannon automatisoidut kompleksit: Käsikirja. M.: Konetekniikka, 1990. 344 s.

6. Standardisoijan käsikirja / Yleisessä toimituksessa. A. V. Akhumova. L.: Konetekniikka, 1987. 458 s.

7. Konetekniikan tuotantotekniikka. Ohjeet kurssin suunnitteluun / Ryazan. osavaltio radiotekniikka akateemikko; Kokoonpano: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanova. Ryazan, 2000. 36 s.

8. Teknisten asiakirjojen laatimissäännöt: Opintojakson ja tutkintotodistuksen suunnittelun ohjeet / Ryazan. osavaltio radiotekniikka akateemikko; Comp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 s.