Tekninen prosessi(TP) on asiaankuuluvien teknisten asiakirjojen määrittelemä toimintosarja, joka on yhdistetty ja suunnattu prosessiobjektiin vaaditun tuloksen saavuttamiseksi. Työnkulut koostuvat työvaiheista, jotka voidaan linkittää toisiinsa työnkulkujen avulla.

On tapana erottaa kolmen tyyppisiä teknisiä prosesseja (TP):

• yksikkö
• tyypillinen
• ryhmä

Jokainen TP on kehitetty valmistautumaan tuotteiden tuotantoon sen jälkeen, kun suunnittelun valmistettavuus on testattu (GOST 14.201-83). Teknologinen prosessi kehitetään uuden tuotteen valmistukseen tai valmistetun tuotteen parantamiseen (tieteen ja tekniikan saavutusten mukaisesti).

Uuden teknologisen prosessin perustana on yleensä olemassa oleva standardi tai ryhmätekninen prosessi. Jos sellaisia ​​ei ole, olemassa olevat yksittäiset tekniset prosessit samanlaisten tuotteiden valmistukseen otetaan perustana.

Työskentele teknisten prosessien kehittämiseksi alkaa TP:n kehittämisen lähtötietojen analysoinnilla (ensimmäinen vaihe). Tuotteen julkaisuohjelmasta ja suunnitteludokumentaatiosta saatavilla olevien tietojen mukaan on tarpeen tutustua sen tarkoitukseen ja suunnitteluun, valmistuksen ja käytön vaatimuksiin.

Sitten valitaan peräkkäin nykyinen standardi, ryhmä TP tai yksittäisen prosessin analogi. Tuotteen tekninen koodi muodostetaan teknologian luokituksen mukaan, jalostettu tuote kuuluu koodin perusteella vastaavaan luokitusryhmään ja kulloiseenkin yksittäiseen tai standardiprosessiin.

Aihioiden luokittelun, laskentamenetelmän ja aihioiden valinnan toteutettavuusarvioinnin, aihion ja päämateriaalin standardit ja spesifikaatiot, lähtöaihio ja sen valmistusmenetelmät valitaan, toteutettavuustutkimus aihioiden valinnasta. tyhjä on annettu.

Valitaan teknologiset perusteet, arvioidaan perustamisen tarkkuus ja luotettavuus (käytetään perustamismenetelmien luokittimia ja olemassa olevaa teknologisen perustan valintamenetelmää).

Tyypillisen, ryhmän tai yksittäisen TP:n dokumentaation mukaan ne muodostavat käsittelyreitin, määrittävät teknisten toimintojen järjestyksen ja teknisten laitteiden koostumuksen.

Käsittelyreitin (toimintasuunnitelman) rakentamisen perustaksi tulee ottaa seuraavat periaatteet:

• Ensinnäkin on määritettävä ne toiminnot, joiden aikana vähin aste osan jäykkyys pienenee, samoin kuin ne pinnat, joiden käsittelyn aikana työkappaleen viat havaitaan helpommin ja sisäiset jännitykset jakautuvat suurimmassa määrin uudelleen, jolloin osan muodonmuutosmahdollisuus myöhemmissä töissä vähenee
• toiminnot, joissa voit odottaa lisääntynyttä hylkäämistä, tulee suorittaa alussa tekninen prosessi
• osan käsittelyn kehitetyssä teknologisessa prosessissa on tarpeen säätää rouhinta-, viimeistely- ja viimeistelyoperaatioiden erillisestä suorittamisesta, muuten tämä voi johtaa käsittelytarkkuuden heikkenemiseen
• Tarkkaan koordinoidut koaksiaalireiät on työstettävä yhdestä koneesta
• työstösuunnitelma tulee liittää lämpökäsittelyyn, koska jälkimmäinen ei vaikuta ainoastaan ​​kappaleen reittiin, vaan myös metallin työstettävyyteen ja koneistettavien pintojen laatuun
• pintakäsittelyn viimeistelytoimenpiteet tulee suorittaa teknologisen prosessin lopussa

Tärkeä vaihe on teknisten toimintojen kehittäminen ja käsittelymuotojen laskeminen. Tyypillisten, ryhmä- tai yksittäisten teknologisten prosessien dokumentoinnin ja teknisten toimintojen luokittelun perusteella kootaan kunkin toiminnon siirtymäsarja, valitaan teknologiset laitteet (STO), mukaan lukien ohjaus- ja testaustyökalut (standardien, luetteloiden, albumien avulla) .

Samassa vaiheessa valitaan prosessin mekanisointi- ja automatisointivälineet sekä myymälän sisäiset kuljetusvälineet. Määritä ja laske prosessointimoodit teknisten standardien perusteella.

On tarpeen suorittaa TP: n säännöstely: määrittää lähtötiedot ajan ja materiaalien kulutuksen laskemiseksi, laskea työkustannukset ja materiaalien kulutus, määrittää työn luokka ja toimintojen suorittajien ammatti ( käyttää aika- ja materiaalinkulutusstandardeja, työ- ja ammattiluokituksia).

Laskentatavan mukaan taloudellinen tehokkuus prosessit (useita vaihtoehtoja lasketaan) valitse optimaalinen TP.

Viimeisessä vaiheessa tekninen prosessi dokumentoidaan ESTD-standardien pohjalta ja teknisen dokumentaation normivalvonta suoritetaan.

Teknisten laitteiden valinta. Tämä vaihe alkaa osien tyypillisten pintojen muodostumisen analysoinnilla, jotta saadaan selville eniten tehokkaita menetelmiä niiden käsittely, ottaen huomioon tuotteen käyttötarkoitus ja parametrit. Analyysin tulokset on esitetty pää- ja kappaleajan kustannusten sekä alentuneiden töiden suorituskustannusten suhteina. erilaisia ​​menetelmiä. Paras vaihtoehto se, jolla on vähimmäisarvot, otetaan huomioon.

Laitteiden valinta suoritetaan sen pääparametrin mukaan, joka paljastaa sen toiminnallinen arvo ja tekniset valmiudet. Fyysinen määrä, joka kuvaa pääparametria, määrittää laitteiden suhteen valmistetun tuotteen kokoon.

Laitteita valittaessa otetaan huomioon myös teknologisen prosessin toteuttamiskustannusten vähimmäismäärä sekä koneellistamisen ja automaation kustannusten takaisinmaksuajan maksimi aleneminen. Vuotuinen laitetarve määräytyy vuosittaisen työn laajuuden mukaan, joka on määritetty tilastollisella analyysillä varojen ja tuotteiden valmistuksen ajan kustannuksista. Vuosittaiset alennetut laitteiden käyttökustannukset määräytyvät sen käyttökustannusten koon mukaan.

Laitteen suorituskyky määräytyy tietynlaatuisen tuotteen valmistusajan analyysin perusteella.

Teknisten laitteiden ja ohjauskeinojen valinta. Teknisiä laitteita ja ohjausvälineitä valittaessa suunnitellaan seuraavat työt:

• valmistetun tuotteen suunnitteluominaisuuksien analyysi (kokonaismitat, materiaalit, tarkkuus, geometria ja pinnan karheus jne.), tuotteen valmistuksen organisatoriset ja tekniset olosuhteet (sijainti- ja kiinnityskaavio, teknisen toiminnan tyyppi, valmistuksen organisatorinen muoto) prosessi jne.)
• teknisten toimintojen ryhmittely sopivimman teknisten laitteiden järjestelmän määrittämiseksi ja sen käyttökertoimen lisäämiseksi
• teknisten laitteiden alkuvaatimusten määrittäminen
• laitteiden nimikkeistön valinta, joka täyttää vahvistetut vaatimukset
• alustavien suunnittelutietojen määrittäminen uusien työkalusuunnitelmien suunnittelua ja valmistusta varten
• teknisten eritelmien antaminen teknisten laitteiden kehittämistä ja valmistusta varten

Työkalujen suunnittelu määritetään tämän tyyppisten teknisten toimintojen standardien ja standardiratkaisujen perusteella ottaen huomioon tuotteiden kokonaismitat, työkappaleiden tyyppi ja materiaali, parametrien tarkkuus ja suunnitteluominaisuudet. koneistetut pinnat, jotka vaikuttavat työkalun suunnitteluun, teknisiä järjestelmiä työkappaleiden paikantaminen ja kiinnitys, laitteiden ominaisuudet ja tuotantomäärät.

Ohjausprosesseja kehitettäessä tunnistetaan ohjausobjektin ominaisuudet; ohjausprosessin indikaattorit, jotka määrittävät keinojen valinnan; Selvittää menetelmät ja mittauskaaviot, jotka edellyttävät tuotteen suunnitteludokumentaatiota, sen valmistuksen ja valvonnan teknistä dokumentaatiota, ohjausindikaattoreiden laskentamenetelmää.

Valvontavälineiden koostumuksen tulisi tarjota määritellyt indikaattorit, ottaen huomioon metrologiset ja toiminnalliset ominaisuudet (käytetään valtion, toimialan standardeja ja yritysten standardeja ohjausvälineille, luokituksia ja ohjausvälineiden luetteloita). Ohjauskeinojen valinta on taloudellisesti perusteltu, puuttuvien laitteiden suunnittelun lähtötiedot ja tekniset tiedot annetaan. Sitten he laativat tiliotteet valituista rahastoista. Valvontavälineiden valinnan tulosten mukaan tekninen dokumentaatio laaditaan standardien vaatimusten mukaisesti.

Teknisten prosessien organisointimuodot. Tuotteen valmistuksen teknisten prosessien organisoinnin muoto riippuu vakiintunut järjestys toimintojen suoritus, teknisten laitteiden sijainti, tuotteiden määrä ja niiden liikennöintisuunta valmistusprosessissa.

TP-organisaatiota on kahta muotoa - ryhmä ja in-line:

• TP-organisaation ryhmämuodolle on ominaista aihioiden rakenteellisten ja teknisten ominaisuuksien homogeenisuus, yhden tai useamman teknisen toimenpiteen teknisten laitteiden välineiden yhtenäisyys ja töiden erikoistuminen. Aihioiden ryhmät tietyssä käsittelyssä rakenneyksikkö(työpaja, osasto jne.) olisi määritettävä ottaen huomioon käsittelyn monimutkaisuus ja tuotannon määrä. Lopuksi tietyllä alueella (pajassa) työstettävien työkappaleiden ryhmien nimikkeistö tulisi määrittää laitteen kuormituksen laskemisen jälkeen.
• In-line-muoto erottuu kunkin työpaikan erikoistumisesta tiettyyn toimintoon, teknologisen prosessin kaikkien toimintojen koordinoitu ja rytminen suoritus, joka perustuu vapautussyklin pysyvyyteen ja työpaikkojen sijoittelu järjestykseen, joka vastaa tarkasti tekninen prosessi.

Kun tarkastellaan tekijöitä, jotka määräävät TP:n organisaatiomuodon, määritä ensin tuotetyypit, sitten ne ryhmitellään suunnittelun ja teknisten ominaisuuksien yhteisyyden mukaan. Tämä mahdollistaa kussakin tapauksessa tuotteiden ja niiden komponenttien tuotantotyypin määrittämisen.

Kun otetaan huomioon kunkin tuotteen julkaisuohjelma, tehtävien suorittamisen kalenteriajat ajoitetaan keston perusteella. tuotantoprosessit. Samalla määritetään tarvittavat laitteet, niiden kuormituskerroin sekä suhteellisen työvoimaintensiteetin indikaattori.

TP:n organisoinnin tulee varmistaa tuotteiden rytminen vapautuminen edellyttäen, että ne kulkevat kaikkien toimintojen läpi mahdollisimman vähin keskeytyksellä, eli mahdollisimman lähellä virtausmuotoa. TP-organisaation in-line-muoto, riippuen samanaikaisesti käsiteltyjen työkappaleiden valikoimasta, voidaan toteuttaa yhden tuotteen ja usean tuotteen tuotantolinjoilla. Ensimmäiselle tuotantolinjalle on ominaista samannimisen työkappaleiden käsittely kiinteän teknologisen prosessin mukaisesti pitkän aikaa. Usean tuotteen tuotantolinjoilla ryhmä rakenteeltaan samanlaisia ​​osia käsitellään homogeenisin prosessoinnein, jolloin jokainen osa on sarjatuotantona.

Standardi- ja ryhmäteknisten prosessien kehittäminen. Tyypilliselle teknologiselle prosessille on ominaista useimpien teknisten toimintojen sisällön ja järjestyksen yhtenäisyys osien ryhmässä, joilla on yhteisiä suunnittelupiirteitä.

Tyypillisiä teknisiä prosesseja kehitetään olemassa olevien ja mahdollisten teknisten prosessien joukon analyysin perusteella tyypillisille osaryhmien edustajille. Tyypistäminen varmistaa erilaisten teknisten prosessien poistamisen vähentämällä niitä kohtuullisesti rajoitettu määrä tyypit. Teknisten prosessien tyypitys perustuu tuotantokohteiden luokitteluun, se koostuu niiden jakamisesta niiden suunnitteluominaisuuksien mukaan. yksittäisiä ryhmiä, jota varten on mahdollista kehittää yhteisiä teknologisia prosesseja tai toimintoja.

Vakioteknisten prosessien kehittämisen alkuvaihe on tuotantolaitosten luokittelu. Tämän jälkeen jokaiselle osaluokalle kehitetään tärkeimmät valmistusreitit, mukaan lukien hankintaprosessit. Valitse sitten työkappale ja sen valmistusmenetelmät. Perustamismenetelmien luokittelijan ja teknisten perusteiden valintametodologian perusteella he valitsevat perustamiskaavion, arvioivat perustamisen tarkkuuden ja luotettavuuden.

Ne muodostavat teknologisen reitin toimintojen järjestysjärjestyksessä, määrittävät laiteryhmät toimintojen suorittamista varten.

Teknisiä operaatioita kehitettäessä he valitsevat niiden rakenteen, toimintoihin siirtymisen järjestyksen, valitsevat laitteet ja työkalut, jotka tarjoavat optimaalisen suorituskyvyn tietylle laadulle, laskevat laitteiden kuormituksen, määrittävät optimaaliset leikkausolosuhteet, prosessointivarat sekä aikastandardit. Määritä työn luokka ja toiminnan suorittajien ammatti.

Tyypillisten teknisten prosessien vaihtoehtojen arviointi optimaalisen prosessin valitsemiseksi suoritetaan tarkkuuden, tuottavuuden ja taloudellisen tehokkuuden laskentamenetelmien mukaisesti.

Vakioteknisten prosessien kehityksen viimeinen vaihe on niiden suunnittelu ESTD-standardien vaatimusten mukaisesti.

Ryhmäteknologinen prosessi (GTP) on tarkoitettu erikokoisten tuotteiden ryhmän yhteistuotantoon erityisissä tuotantoolosuhteissa erikoistuneilla työpaikoilla. GTP on kehitetty tavoitteena taloudellisesti tarkoituksenmukainen laaja- ja massatuotannon menetelmien ja välineiden soveltaminen yksittäisten, pienimuotoisten ja sarjatuotantoa. Ryhmäteknologinen prosessi koostuu ryhmäteknisten toimintojen kokonaisuudesta, joka on kehitetty suoritettavaksi erikoistuneilla työpaikoilla tietyn tuoteryhmän valmistuksen teknologisen reitin mukaan.

Ryhmäteknologista toimintaa kehitettäessä on tarpeen varmistaa riittävä määrä teknisesti homogeenisten töiden kokonaistyövoimaintensiteetistä, jotta voidaan varmistaa teknisten laitteiden jatkuva kuormitus ilman niiden täydellistä uudelleensäätöä taloudellisesti kannattavan ajan kuluessa. GTR:n kehittämisen ja valinnan perusteet yhteiset varat tuoteryhmän yhteiskäsittelyyn tarkoitettu teknologinen laitteisto on monimutkainen tuote.

Monimutkaista tuotetta valittaessa on pidettävä mielessä, että sen suunnittelun tulee sisältää kaikkien jalostettavan ryhmän tuotteiden pääelementit. Monimutkainen tuote voi olla yksi ryhmän tuotteista, joko todellinen tai keinotekoisesti luotu (eli ehdollinen).

Merkittävällä mallivalikoimalla, joka vaikeuttaa monimutkaisen tuotteen keinotekoista luomista, se korvataan kahdella tai useammalla ryhmälle ominaisella yksityiskohdalla. Konsernin teknologisia prosesseja ja toimintoja kehitetään kaikentyyppiseen tuotantoon vain yritystasolla standardin vaatimusten mukaisesti.

Metallin muovauksen taloudellinen tehokkuus. Prosessi takomien kuumamuottitaontojen saamiseksi. Leikkaustilan laskeminen porattaessa. Kääntötekniikka. Suljetun stanssauksen edut. Työkappaleen käsittelyn tarkkuus.

LIITTOVALTION KOULUTUSVIRASTO

VALTION Ammattikorkeakoulun OPETUSLAITOS

DON STATE TEKNINEN YLIOPISTO

Rakennemateriaalien tekniikan laitos

HYVÄKSYTTY Osastonjohtaja V.V. Rubanov "______" _______ 2008 SELITYS Kurssityölle Automatisoidun koneenrakennuksen ja instrumenttien valmistuksen tekniikka (tieteenalan nimi) aiheesta: Osien valmistusteknologisen prosessin kehittäminen Työn tekijä ___ Zatsepin Aleksey Viktorovich Erikoisala_Robotit ja robottijärjestelmät Nimitys tutkielma ____________Ryhmä_______________Projektipäällikkö__________________Kem Aleksander Jurjevitš_____ (allekirjoitus) (koko nimi) Teos on suojattu ____________________ ____________________________ (päivämäärä) (arviointi) Rostov-on-Don 2008 Sisällysluettelo 1. JOHDANTO 2. Pääosa 2.1 Kuumamuottitaontojen valmistusprosessi 2.2 Leikkaustavan laskeminen porauksen aikana 2.3. Sorvaustekniikka 3. Johtopäätös Viiteluettelo JOHDANTO:

Metallin muovaus.

Metallien painekäsittely, joukko teknisiä prosesseja, joiden seurauksena metallityökappaleen muoto muuttuu häiritsemättä sen jatkuvuutta sen yksittäisten osien suhteellisesta siirtymisestä eli plastisen muodonmuutoksen seurauksena. Pääasialliset metallinvalmistustyypit ovat: valssaus, puristus, veto, taonta ja meisto. Omd:tä käytetään myös pinnan laadun parantamiseen.

O. p.m.:iin perustuvien teknisten prosessien käyttöönotto. korkeatasoinen teknisten prosessien mekanisointi ja automatisointi.

O.m.d.-tuotteita voidaan saada vakio- tai jaksottaisesti muuttuvilla poikkileikkauksilla (valssaus, veto, puristus) ja erimuotoisia kappaletuotteita (taonta, meisto), jotka vastaavat muodoltaan ja koossa valmiita osia tai hieman poikkeavat niistä. Kappaletuotteet yleensä koneistetaan. Kaiken tämän kanssa poistetun metallin tilavuus riippuu takomisen tai leimaamisen muodon ja mittojen lähentymisasteesta valmiin osan muotoon ja mittoihin. Useissa tapauksissa O. m. d. saadaan tuotteita, jotka eivät vaadi leikkaamista (pultit, ruuvit, useimmat arkkileimaustuotteet).

O.m.d.:tä voidaan käyttää paitsi aihioiden ja osien valmistamiseen, myös viimeistelyoperaationa kappaleen leikkaamisen jälkeen (poltto, valssaus teloilla ja palloilla jne.) pinnan karheuden, kovettumisen vähentämiseksi pintakerroksia osa ja luoda haluttu jäännösjännitysjakauma, jossa osan käyttöominaisuudet (esim. väsymiskestävyys) paranevat.

Omd suoritetaan ulkoisten voimien vaikutuksesta työkappaleeseen. Muodonmuutosvoiman lähde voi olla ihmisen lihasenergia (manuaalisen takomisen, lävistyksen aikana) tai erikoiskoneissa - valssaus- ja vetomyllyt, puristimet, vasarat jne. Muovaavia voimia voi syntyä myös työkappaleeseen kohdistuvan iskuaallon vaikutuksesta, esimerkiksi räjähtävän leimaamisen aikana tai voimakkaalla magneettikentät. kuten sähkömagneettinen leimaus. Muodonmuutosvoimat siirretään työkappaleeseen työkalulla, joka on yleensä kova työkalu, joka kokee pieniä elastisia muodonmuutoksia työkappaleen plastisen muodonmuutoksen aikana; joissakin tapauksissa käytetään elastisia väliaineita (esimerkiksi leimaamisessa - kumia, polyuretaania) tai nesteitä (esimerkiksi hydrostaattisessa puristuksessa).

Ero on kuuma ja kylmä O. p.m. Hot O. p.m. metallin mekaaniset ja fysikaalis-kemialliset ominaisuudet muuttuvat suhteellisen vähän. Plastinen muodonmuutos ei aiheuta raitoja (epätasaisuutta) mikrorakenteeseen, vaan se johtaa juovien muodostumiseen valettujen aihioiden (harkkojen) makrorakenteeseen tai makrorakenteen kuitujen (ei-metallisten inkluusioiden säikeiden) suunnan muutokseen O. ppm:n aikana. valssaamalla, puristamalla ja vetämällä saadut aihiot. Makrorakenteen raidoitus luo mekaanisten ominaisuuksien anisotropian, jossa materiaalin ominaisuudet kuituja pitkin ovat yleensä paremmat kuin poikittaissuunnassa. Kylmän metallin muodonmuutoksen aikana plastisen muodonmuutoksen prosessiin liittyy kovettuminen, joka muuttaa metallin mekaanisia ja fysikaalis-kemiallisia ominaisuuksia, muodostaa mikrorakenteen vyöhykkeen ja muuttaa myös makrorakenteen kuitujen suuntaa. Kylmä O. ppm tuottaa tekstuurin, joka luo anisotropian ei vain metallin mekaanisille vaan myös fysikaalis-kemiallisille ominaisuuksille. Käyttämällä O. ppm:n vaikutusta metallin ominaisuuksiin on mahdollista valmistaa osia parhaat ominaisuudet minimipainolla.

O. ppm:ssä jännitystilan kaavion muutos deformoituvassa työkappaleessa mahdollistaa vaikutuksen sen muodon muutokseen. Epätasaisen ympäripuristuksen olosuhteissa metallin sitkeys kasvaa mitä enemmän, mitä suuremmat ovat puristusjännitykset. Järkevä valinta O. p. m.:n lujista, vaikeasti muovautuvista seoksista.

O. p.m.:n teknisten prosessien suunnittelun ja ohjauksen tieteellinen perusta O. m.d.:n teorian päätehtävät: muodonmuutokseen kohdistuvien voimien ja työn määritysmenetelmien kehittäminen, työkappaleen mittojen ja muodon laskeminen, sen muodon muutoksen luonne, menetelmät sallitun (ilman) määrittämiseksi tuhoutuminen tai muiden vikojen ilmaantuminen) työkappaleen muodon muutos, metallin mekaanisten ja fysikaalis-kemiallisten ominaisuuksien muutosten arviointi sen muodonmuutosprosessissa ja optimaalisten muodonmuutosolosuhteiden etsiminen.

2. Päärunko

2.1 Prosessi kuumataontataontojen saamiseksi

Kuumataonta on eräänlainen metallin muovaus paineella, jossa taonta muodostetaan kuumennetusta aihiosta erikoistyökalussa - leimassa. Leima on metallista halkaistu muotti, joka on valmistettu runsasseosteisesta muottiteräksestä. Leimauksen viimeisellä hetkellä, kun leiman molemmat puolikkaat ovat suljettuina, ne muodostavat yhden suljetun ontelon - virran, joka vastaa meistetun taon konfiguraatiota.

Suulaketyypistä riippuen takomot erotellaan avoimissa ja suljetuissa muotteissa.

Leimaus avoimissa muotteissa (kuva 1a). Kutsutaan avoimia leimoja, joissa leimausvirran koko ulkomuodon ympärillä on erityinen välähdysura 2, joka on yhdistetty ohuella raolla 1 ontelolla 3, joka muodostaa taon. Leimausprosessissa muodonmuutoksen viimeisellä hetkellä ylimääräinen metalliosa siirtyy uraan, joka on ontelossa ja muodostaa välähdyksen (purse) takomisen ääriviivaa pitkin. Purseen muodostuminen johtaa jonkin verran metallijätteen lisääntymiseen, mutta toisaalta se mahdollistaa sen, että työkappaleiden massan tarkkuudelle ei aseteta korkeita vaatimuksia. Avomuotissa takomista voidaan käyttää kaikentyyppisten takeiden valmistukseen.

Kuva 1 Leimauskaavio leimoissa:

a - avoin; b - suljettu

Leimaus suljetuissa muotteissa (kuva 1b). Kutsutaan suljettuja leimoja, joissa leiman 4 onkalo pysyy suljettuna muodonmuutosprosessin aikana. Niissä ei säädetä kynnen muodostamisesta. Takottaessa suljetuissa muotteissa on välttämätöntä, että aihion ja takomisen tilavuutta noudatetaan tiukasti. Siksi raina aihioiden saamiseksi tulee monimutkaisemmiksi, koska aihion suuri tarkkuus massan suhteen on varmistettava leikkauksen aikana. Useimmiten suljetuissa muotteissa saadaan takoja, jotka on leimattu työkappaleen akselia pitkin (vääntämällä takaosasta) pyöreiksi ja neliömäisiksi renkaiden, holkkien, hammaspyörien, mäntien, laipallisten tankojen ja muiden suhteen.

Prosessin vuokaavion kehittäminen

Kuumataontatekniikan suunnitelman kehittäminen sisältää takomisen suunnittelun, alkuperäisen työkappaleen massan, tyypin ja mittojen määrittämisen, kuumatakomisen lämpötila-alueen määrittämisen ja takomisen aikaisten käyttöolosuhteiden laskemisen. Prosessin vuokaavio määräytyy pääasiassa valmistettavan osan kokoonpanon ja koon mukaan. Osan piirustuksen mukaan tehdään piirustus takomisesta.

Takominen muotoilu.

Takominen viittaa takomoryhmään, joka on meistetty työkappaleen akselia pitkin (päittäisleimaus), tasoltaan pyöreä. Tämän tyyppisen taon saamiseksi käytämme suljettua taontaa. Valitsemme muotin jakotason kappalelevyn alapäätä pitkin (halkaisija D2, korkeus H).

1. Alkuperäisen työkappaleen massan, tyypin ja mittojen määrittäminen.

1.1 Määritä osan massa, kg:

G d \u003d V d 10 -3 s10 -3,

missä V d on osan tilavuus; mm 3 teräksen tiheydellä 7,8 g / cm 3

Osan tilavuus lasketaan sen kolmen osan tilavuuksien summana:

V d \u003d V 1 + V 2 + V 3 \u003d p / 4 (D 1 H1 + D 2 H 2 + D 3 H 3).

Mittojen enimmäispoikkeamien merkityksettömän arvon vuoksi laskenta suoritetaan osan nimellismittojen mukaan, mm:

G d = 469035 * 10 -3 * 7,8 * 10 -3 \u003d 3,6

1.2 1.2 Ylitykset ja toleranssit valitaan taulukkotietojen mukaan:

D1 75… 1,5; H115...1,4;

D 2 125 ... 2,1; H240...1,4;

D 3 70 ... 1,5; H3 20...2,2;

Osatoleranssit:

D 1p \u003d 75 +1,6 - 0,8 N 1p \u003d 15 +1,5 -0,7

D 2p \u003d 125 +1,7 -0,9 H 2p \u003d 40 +1,5 -0,7

D 3p \u003d 70 +1,6 -0,8 N 3p \u003d 20 +1,5 -0,7

D 4p \u003d 15 +1,5 -0,7

1.3 Määritä taon arvioitu paino:

G p \u003d 1,25 * G d = 1,25 * 3,6 \u003d 4,5

1.4 Päästöt ja toleranssit valitaan taulukkotietojen mukaan:

D1 75… 1,5; H115...1,4;

D 2 125 ... 2,1; H240...1,4;

D 3 70 ... 1,5; H3 20...2,2;

Taon mitat, mm:

D 1p 75 + 2 * 1,5 \u003d 78; H 1p 15 + 1,4 = 16,4

D 2p 125 + 2 * 2,1 = 129,2; H 2p 40 + 2 * 1,4 = 42,8

D 3p 70 + 2 * 1,5 \u003d 73; H 3p 20 + 2,3 \u003d 22,3

Takomoiden mittatoleranssit:

D 1p \u003d 78 +1,6 - 0,8 N 1p \u003d 16,4 +1,5 -0,7

D 2p \u003d 129,2 +1,7 -0,9 H 2p \u003d 42,8 +1,5 -0,7

D 3p \u003d 73 +1,6 -0,8 N 3p \u003d 22,3 +1,5 -0,7

Leimauskaltevuus b hyväksy 7?.

Ulkonurkkien pyöristyssäteet r1=2; r2 = 2,5; r3 = 2.

Sisäsäteen oletetaan olevan 10 mm.

1.5 Määritä taon paino, kg:

G p \u003d V p 10 -3 s10 -3

Missä V p on taon tilavuus, mm 3

Takon tilavuus lasketaan sen kolmen osan tilavuuksien summana, joista jokainen on katkaistun kartion muotoinen, mm 3:

V p \u003d V 1p + V 2p + V 3p.

Laskemme vähimmäisvaaka- ja

h 1p 7? maksimi pystymitat, mm.

Katkaistun kartion tilavuus määritetään kaavalla, mm 2

V 1p \u003d p / 3 H 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) \u003d 3,14 / 3 * 17,9 (40,8 2 + 38,6 2 + 40,8 * 38, 6)

R 1p \u003d r 1p * H 1p tg7? \u003d 38,6 + 17,9 * 0,12228 \u003d 40,8

V 2p \u003d p / 3 H 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) \u003d 3,14 / 3 * 44,3 (69,6 2 +64,15 2 +69,6 2 +64,15)

R 2p \u003d r 2p * H 2p tg7? \u003d 64,15 + 44,3 * 0,12228 \u003d 69,6

V 3p \u003d p / 3 H 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) \u003d 3,14 / 3 * 23,8 (41,5 2 + 38,6 2 + 41,5 * 38, 6)

R 3p \u003d r 3p * H 3p tg7? \u003d 38,6 + 23,8 * 0,12228 \u003d 41,5

V p \u003d 88044 + 617513 + 118905 \u003d 824462

G p = 824462 * 10 -3 * 7,8 * 10 -3 \u003d 6,4

Taon massan laskeminen piirustuksen suorittamisen jälkeen osoittaa, että taon massa kaikkien ylitysten, toleranssien ja kaltevuuden osoittamisen jälkeen pysyy samalla taulukkoalueella, eikä sitä tarvitse laskea uudelleen.

1.6 Määritä alkuperäisen työkappaleen massa ja mitat.

Työkappaleen tilavuus, ottaen huomioon 2% jätettä, mm 3

Vz \u003d 1,02 * Vp \u003d 1,02 * 824462 \u003d 840951

Työkappaleen halkaisija, mm

Dz = 1,08 \u003d 1,08 = 80,9 (m = 2)

Hyväksymme Dz \u003d 82 - lähimmän suuremman halkaisijan useista vakioteräshalkaisijasta.

Työkappaleen pituus, mm:

Lz = Vz/Sz = 840951/5278 = 159

Missä Sz on työkappaleen poikkileikkausala, mm 2:

Sz \u003d (pD 2 h) / 4 \u003d 3,14 * 82 2/4 \u003d 5278

2. Leimaamisen lämpötila-alueen määritys.

Määritämme paineella kuumatyöstön lämpötila-alueen, jossa metallilla on korkeimmat sitkeys-, iskulujuus- ja eniten alhainen arvo vahvuus. Tätä varten löydämme rauta-hiili-tilakaavion abskissa-akselilta pisteen, joka vastaa hiilipitoisuutta 0,15 (teräkselle 15), josta vedetään kohtisuora viiva solidusviivan leikkauspisteeseen, jonka alapuolelle. seos on kiinteässä tilassa. Leikkauspiste vastaa lämpötilaa 1425°C. Maksimilämpötila metallin lämmitys otetaan 100-150 °C vähemmän, otamme 1300 °C. Samalla tavalla määritämme lämpötilan kaarevien pisteiden viivalla A 3, joka on yhtä suuri kuin 850? Leimaamisen loppulämpötilaksi otetaan 25-50°C enemmän, jotta estetään työkovettumien ja halkeamien muodostuminen tuotteeseen, otamme 900°C.

3. Leimausvasaran putoavien osien arvioitu massa, kg:

G \u003d (3,5 + 5) F n \u003d 4,2 * 134,5 \u003d 564,9,

Missä F p on taon projektioalue muotin jakotasolle, cm 2

F p \u003d p D 2 2p / 4 \u003d 3,14 * 130,9 2 * 10 -2 / 4 = 134,5;

D 2p on taontakappaleen pienin halkaisija.

2.2 Leikkaustietojen laskeminen porausta varten

Poraaminen on reiän muodostamista kiinteään materiaaliin poistamalla lastut leikkuutyökalulla - poralla. poraus
toteutetaan yhdistelmänä pyörivä liike instrumentti ympärillä
akseli - leikkaamisen pääliike, sen translaatioliike akselia pitkin - syöttöliike (kuva 1). Porakoneessa molemmat liikkeet välitetään työkalulle.

Pääliikkeen nopeudeksi V otetaan poran akseleista kauimpana olevan leikkuuterän kärjen kehänopeus m/s (m/min):

V=p*d*n/(1000*60)

missä d on poran ulkohalkaisija, mm, n on poran pyörimisnopeus, min-1.

Syöttö S (tai syöttönopeus) on yhtä suuri kuin poran aksiaalinen liike kierrosta kohti, mm/kierros.

Leikkaustila porauksen aikana ymmärretään leikkausnopeuden ja syöttöarvojen yhdistelmäksi.

Leikkausprosessi porauksen aikana etenee vaikeammissa olosuhteissa kuin sorvauksen aikana. Leikkausprosessin aikana lastun poistaminen ja jäähdytysnesteen syöttö työkalun leikkuureunoihin on vaikeaa. Kun lastu poistetaan, se hankaa poran urien pintaa ja pora reiän pintaa vasten. Tämän seurauksena lastun muodonmuutos ja lämmöntuotto lisääntyvät.

Lastun muodonmuutoksen kasvuun vaikuttaa leikkaussärmää pitkin tapahtuvan pääliikkeen nopeuden muutos poran reunan maksimiarvosta nollaan keskellä.

Pääleikkausliikkeen nopeudelle porauksen aikana otetaan poran akselista kauimpana olevan leikkaussärmän kärjen kehänopeus, m / s (m / min):

V \u003d p * D * n / (1000 * 60),

missä D on poran ulkohalkaisija, mm; n - porausnopeus, rpm. Syöttö S (mm/kierros) on yhtä suuri kuin poran aksiaalinen liike yhdessä kierrossa. Leikkaussyvyyttä varten, kun poraat reikiä kiinteään materiaaliin, ota puolet poran halkaisijasta, mm:

t=D/2, ja kalvattaessa t=(D-d)/2, missä d on koneistettavan reiän halkaisija, mm.

Kääntämisen jälkeen osa siirtyy poraukseen.

1. Tässä osassa on tarpeen porata 1 reikä, jonka halkaisija on d = 15 mm. Osan materiaali on terästä, jonka vetolujuus uv = 400 MPa. Kierreporan materiaali on P18-piikkateräs. Jäähdytys - emulsio. Poraamme koneella mallilla 2H135. Leikkaustavan laskenta:

2. Määritämme rehun S kaavan mukaan

S = Stabl*Ke,

jossa Stab = 0,28 (mm/kierros). Valitsemme taulukosta riippuen uv = 400 MPa porattaessa reikiä, joiden syvyys on 1? 3d, jonka tarkkuus ei ole korkeampi kuin 12. luokka jäykän teknologisen järjestelmän olosuhteissa (1?3d?36 = 12); Ke - syötön korjauskerroin, Ke \u003d 1, koska porataan reikä, jonka syvyys on 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об

Koneen syöttö on asetettu valitulle taulukkoalueelle. Hyväksymme S = 0,28 mm / kierros.

3. Leikkausnopeus V määritetään kaavalla:

V=(Cv* dnv* Kх)/(Tm* Syv),

jossa Su on kerroin, joka ottaa huomioon fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet

työkappaleen materiaali ja käsittelyolosuhteet;

T - poran kestävyys, min;

Sovellusten 2 ja 3 mukaan löydämme:

K y \u003d K mx * K ux * K lx - leikkausnopeuden korjauskerroin;

K mx = K g * (750 / uv) ny -- korjauskerroin, joka ottaa huomioon käsiteltävän materiaalin fysikaalisten ja mekaanisten ominaisuuksien vaikutuksen;

K g - kerroin, jossa otetaan huomioon työkalun materiaali (pikateräksestä valmistetuille poraille ja käsiteltävälle materiaalille - hiiliteräs Kg \u003d 1);

nv-eksponentti (porakoneille, jotka on valmistettu käsiteltävän materiaalin pikateräksestä - hiiliteräksestä<400 МПа, nv=0,9);

K uh on korjauskerroin, joka ottaa huomioon työkalun materiaalin vaikutuksen (pikateräkselle K uh = 1);

K lx -- korjauskerroin, jossa otetaan huomioon käsiteltävän reiän syvyys (syvyydellä 1 × 3d, Klx = 1);

V = * 1 (750/400) -0,9 * 1 * 1 = 16,6 m/min = 0,27 m/s.

4. Määritämme koneen karan n nopeuden laskemalla:

n=1000*V/(r*d)=1000*16,6/(3,14*15)=352 min-1

Hyväksymme koneen mukaan lähimmän alemman nopeuden n=250 min-1.

5. Määritämme aksiaalivoiman porattaessa P0 kaavan mukaan:

P0 \u003d Cp * d xp * S ur * Kr \u003d 55,6 * 15 * 0,28 0,7 * (400/750) 0,75 = 213 kgf;

Sovelluksesta löydämme Cp = 55,6, XP = 1,0, UR = 0,7.

jossa Кр = (ув/750)0,75= (400/750) 0,75 - korjauskerroin työstettävän työkappaleen materiaalista riippuen; n - eksponentti (hiiliterästä käsiteltäessä n = 0,75).

Koneen passitietojen mukaan suurin koneen syöttömekanismin sallima aksiaalinen voima on 1500 kgf. Siksi määritetty syöttö S = 0,28 mm/kierros on sallittu.

6. Määritämme vääntömomentin Mk leikkausvastusvoimista porattaessa empiirisen kaavan mukaan:

Mk \u003d Cmd xm S ym Km \u003d 23 * 15 2 * 0,28 0,8 * (400/750) 0,75 \u003d 1166 kgf * mm;

Сm = 23; Xm = 2,0; Um = 0,8.

Vääntömomentin antaa kone (sallittu vääntömomentti - 4000 kgf * mm).

7. Leikkausprosessiin kulutettu teho Ne:
Ne \u003d Mkdop * n / 974000 \u003d 4000 * 250 / 974000 \u003d 1,02 kW.

8. Koneen sähkömoottorin arvioitu teho Ne:

Ne \u003d N / z \u003d 1,02 / 0,7 \u003d 1,45 kW,

missä s on koneen mekanismien ja vaihteiden tehokkuus s \u003d 0,7

9. Määritä pääaika T0. Tämä on aika, joka kuluu suoraan poraukseen, kun työkalu lähestyy työkappaletta "manuaalisesti":

L \u003d l + lvr + lper \u003d 75 + 7,5 * ctg59 + 3 * 0,28 \u003d 80,34 - poran liikkeen kokonaispituus, mm;

missä l=2*d -- reiän syvyys, mm

1vr = d / 2 * ctgc-poran tunkeutumissyvyys työkappaleeseen, mm,

1 per? 3S -- työkalun ylityspituus, mm;

Hyväksymme poran yläreunassa olevan kulman 2c \u003d 118 °, suositellaan

teräksen käsittely. Täten:

To \u003d 80,34 / (0,28 * 250) \u003d 1,15 min

Reiän kokotoleranssi: D 4 = 14,4 +1,5 -0,7

2.3 Kääntötekniikka

Otettuaan huomioon kuumamuottitaon valmistusprosessin, siirrymme sorvaustekniikan tarkasteluun.

Suunniteltaessa koneenosia, joiden pintakäsittely on tarkoitus tehdä sorvausryhmän koneilla, on hyvä ottaa huomioon joukko erityisvaatimuksia, jotka varmistavat niiden valmistettavuuden.

Kääntöryhmän koneilla käsiteltyjen osien tulee sisältää eniten pintoja pyörimiskappaleiden muodossa. Osan suunnittelun on oltava sellainen, että sen massa on tasapainossa suhteessa pyörimisakseliin. Tasapainotettujen työkappaleiden käsittely eliminoi massaepätasapainon vaikutuksen osien valmistuspintojen tarkkuuteen. Osien suunnittelussa on käytettävä normaalia halkaisija- ja pituusaluetta, mikä mahdollistaa tavallisten leikkaustyökalujen käytön. Ei-jäykkiä akseleita ja holkkeja (pitkät ohuet akselit ja ohutseinäiset holkit) tulee välttää suunnittelussa. Holkkien, kuppien ja sylintereiden jäykkä rakenne mahdollistaa niiden käsittelyn nokka-istukkaissa turvautumatta erityisiin laitteisiin. Ei-jäykkien osien työstyksessä koneistetun pinnan geometrisen muodon virhe on aina suurempi kuin jäykkiä osia työstäessä.

KORVAUSMENETELMÄN OMINAISUUDET

Tekniselle menetelmälle työkappaleen pintojen muotoilemiseksi sorvauksella on kaksi liikettä: työkappaleen pyörivä liike (leikkausnopeus) ja leikkaustyökalun - leikkurin - translaatioliike (syöttöliike). Syöttöliike suoritetaan samansuuntaisesti työkappaleen pyörimisakselin kanssa (pitkittäinen syöttö), kohtisuorassa työkappaleen pyörimisakseliin nähden (poikittainen syöttö), kulmassa työkappaleen pyörimisakseliin nähden (kalteva syöttö).

Sorvauksen lajikkeet: sorvaus - ulkopintojen käsittely; poraus - sisäpintojen käsittely; leikkaus - tasaisten (pääty) pintojen käsittely; leikkaus - työkappaleen jakaminen osiin tai valmiin osan leikkaaminen työkappaleesta - tangon valssaus.

Pystysuuntaisissa puoliautomaattisissa koneissa, automaattisissa koneissa ja sorveissa työkappaleilla on pystysuora kiertoakseli, muun tyyppisissä sorveissa - vaakasuora. Sorveilla tehdään työkappalepintojen rouhinta, puoliviimeistely ja viimeistely.

Koneistus on prosessi, jossa metallikerros leikataan työkappaleen pinnasta leikkaustyökalulla, jotta saadaan tarvittava geometrinen muoto, mittatarkkuus ja kappaleen pinnan karheus. Tämän saavuttamiseksi on välttämätöntä, että työkappale ja työkalun leikkuureuna liikkuvat suhteessa toisiinsa.

Pääliikkeet metallinleikkauskoneissa ovat leikkausliikkeet, jotka mahdollistavat metallikerroksen leikkaamisen työkappaleesta ja sisältävät pääliikkeen ja syötön. Pääliike on liike, joka palvelee suoraan sirujen erottamiseen. Kvantitatiivisesti se arvioidaan leikkausnopeudella, joka on merkitty kirjaimella V, jonka mitat ovat m / s (m / min). Sorvauksessa tämä on työkappaleen kierto.

Syöttö - liike, joka varmistaa leikkaustyökalun jatkuvan leikkaamisen työstettävän työkappaleen uusiin materiaalikerroksiin. Syöttö on osoitettu kirjaimella 8 ja suuntaa osoittavalla indeksillä: Sp-pitkittäinen, Sp - poikittaissyöttö. Kääntymisessä syöttö on jarrusatulan translaatioliikettä. Syöttöyksikkö mm/kierros.

Työkappaleen käsittelyä sorvissa kutsutaan sorvaukseksi. Käyttö - valmis osa teknologista prosessia, jonka työntekijä suorittaa yhdellä | työpaikalla tietystä yksityiskohdasta. Teknologisen toiminnan yksinkertaisin elementti on siirtymä - yhden pinnan käsittely yhdellä työkalulla tietyissä leikkausolosuhteissa. Jos leikattu kerros on suuri, se voidaan poistaa ei yhdellä, vaan kahdella tai useammalla siirrolla - työkalun yksittäisillä liikkeillä pinnan yli.

Saatuamme osan valimosta laadimme reitin kappaleen käsittelyn sorvausoperaatiolle, valitsemme työkalun ja syötämme sen taulukkoon 2.3.

taulukko 2

Uudenveroinen	Siirtymät		Siirtymäsuunnitelmat	Leikkurin tyyppi
		Asenna työkappale istukkaan ja kiinnitä se. Leikkaa takapuoli "puhtaaksi".		alitettu
		Tochitsh73 +1,6 -0,8 - sh70 +1,6 -0,8 pituus 40 +1,5 -0,7		Läpityöntö
		Teroita leveys 129,2 +1,7 -0,9 - leveys 125 +1,7 -0,9 pituuteen 20 +1,5 -0,7 mm Asenna työkappale istukkaan ja kiinnitä, leikkaa taara kokoon 75 +1,6 -0,8.		Läpityöntö alitettu
		Tochitsh78 +1,6 -0,8 - sh75 +1,6 -0,8 pituus 20 +1,5 -0,7		Läpityöntö
		Tylsä sisäinen w14,4 +1,5 -0,7 - leveys15 +1,5 -0,7 koko pituudelta		tylsä ​​passi

2. Työkalun valinta.

Kääntymisreitin mukaan valitsemme läpivientileikkurin. Kääntäessämme tiettyä karheutta 20, käytämme kovametalliterämerkkiä - T15K6, jonka geometria on: (c = 90 °, c1 = 45 °, r = 10 ° b = 12 °,

r = 1,0 mm. Kestävyys T = 80 min.

3 Leikkaustilan laskenta siirtymälle A2.

Leikkaussyvyys t on yhtä suuri kuin lisäys t = z= 1 mm.

4 Valitse syöttö S. S = 0,5 mm/kierros.

5 Määritä leikkausnopeus.

V \u003d C V / (t Xv * S Yv * T m) \u003d 350 / (1 0,15 * 0,5 0,35 * 80 0,2) V \u003d 184,2 m / min

6 Laske pyörimisnopeus:

n \u003d 1000 V / (p * d) \u003d 1000 * 184,2 / (3,14 * 15) \u003d 3910 min-1

Määritetään nst koneen passitietojen mukaan (katso taulukko 6) ja otetaan lähin pienempi nst = 3150 min-1.

7 Määritä todellinen leikkausnopeus:

Vf \u003d (r * d * n cm) / 1000 \u003d (3,14 * 15 * 3150) / 1000 \u003d 148,4 m / min

8 Määritetään leikkausvoiman pääkomponentti (taulukon 7 mukaan):

Pz \u003d p * t Xp * S Yp * V Pr \u003d 2943 * 1 * 0,5 0,75 * 148,4 -0,15 \u003d 783,4 N.

9. Määritetään leikkausteho:

NE \u003d Pz * Vf / (1040 * 60 * h) \u003d 783,4 * 148,4 / (1040 * 60 * 0,8) \u003d 2,32 kW,

h \u003d 0,7 - 0,9 - koneen mekanismien ja vaihteiden tehokkuus.

Koska Ne = 2,32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.

3. Johtopäätös

Tämän kurssityön suoritettuaan tutustuin kuumatakomisen valmistusprosessin kehittämiseen, sorvaus- ja poraustekniikkaan.

Tehdään muutama johtopäätös:

1. Suljettujen muottien leimaamisen tulee:

1) Varmistaa tietyn geometrisen muodon ja koon omaavien takeiden valmistus;

2) Kun takotaan suljetuissa muotteissa, on välttämätöntä noudattaa tiukasti aihion ja takomisen tilavuuksien yhtäläisyyttä;

3) Suljetun stanssauksen merkittävä etu on metallin kulutuksen väheneminen, koska jäysteet eivät häviä .;

4) Suljetuissa muotteissa saaduilla takeilla on edullisempi mikrorakenne;

5) Leimattaessa suljetuissa muotteissa metalli vääntyy ympärisäteisen epätasaisen puristuksen olosuhteissa suuremmissa puristusjännityksissä kuin avoimissa muotteissa.

Kurssin aikana kehitettiin tekninen prosessi osien valmistukseen kuumatakomalla. Myös seuraavat asiat pohdittiin: 1. Tehtiin osan taontalaskelma. Työstövarat, sallitut mittojen poikkeamat määritellään.

2. Määritimme takomoiden valmistuksen teknisen suunnitelman, viimeistelimme graafisen materiaalin, joka sisältää piirustuksen takomisesta.

2. Osia koneistettaessa on noudatettava seuraavia vaatimuksia:

1) työkappaleen käsittelyn tarkkuus, pintakerrosten laatu;

2) leikkaustyökalun oikea valinta (leikkausosan materiaalin kovuuden on ylitettävä huomattavasti työstettävän työkappaleen materiaalin kovuus, työkalun muodon on vastattava suoritettavaa toimenpidettä);

3) teknologisen kartan tulee heijastaa yksityiskohtaisesti kaikki teknisen prosessin toiminnot;

4) suunnittelua kehitettäessä kääntöryhmän koneilla työstettävien osien tulee sisältää eniten kierroskappaleiden muotoisia pintoja. Kappaleen massan on oltava tasapainossa pyörimisakselin ympäri. On suositeltavaa välttää monimutkaisia ​​muotoiltuja pintoja, noudattaa vakiokokoisia ja -muotoisia osia, mikä mahdollistaa tavallisten leikkaustyökalujen käytön.

3. Porakoneilla prosessoitavan osan suunnittelua kehitettäessä on noudatettava seuraavia teknisiä vaatimuksia:

1) reiät, joille asetetaan korkeat tarkkuusvaatimukset, on tehtävä läpi, ei kuuroja;

2) pinnan, johon pora leikkaa, on oltava kohtisuorassa poran liikettä vastaan;

4) osan kaikkiin osiin on oltava vapaa pääsy käsittelyn ja mittauksen aikana;

Metallin muovauksen taloudellisen tehokkuuden lisäämisen perusta on tietysti tekninen kehitys. Tekninen kehitys on tuotannon, teknisten menetelmien ja työn ja tuotannon organisointimuotojen parantamisprosessi, joka koostuu jatkuvasta tuotannon parantamisesta uuden teknologian, tieteellisten saavutusten ja parhaiden käytäntöjen pohjalta.

5. Luettelo käytetystä kirjallisuudesta:

1. Vuokaavion kehittäminen kuumamuottitaon valmistukseen. Menetelmä. Ohjeet käytännön työn toteuttamiseen. DSTU, Rostov n/D, 2004. 11 s.

2. Sorvaustekniikka. Menetelmä. ohjeet käytännön työn toteuttamiseen. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 s.

3. Leikkaustilan laskeminen porattaessa. Menetelmä. ohjeet käytännön työn toteuttamiseen. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 s.

4. Takominen ja leimaaminen: hakuteos 4 osana T.2 Kuumaleimaus. Ed. E.I. Semenova. M.: Mashinostroenie, 1986. 592 s.

5. Rakennemateriaalien teknologia. Yliopistojen tekniikan erikoisalojen oppikirja / Under the General. toim. A.M. Dalsky, 2004, 512 s.

6. Kurssi- ja diplomityöt (työt). Suunnittelusäännöt. Yritysstandardi. DSTU, Rostov n/D, 2001. 34 s.

	Vastaanottaja lataa työ vapaasti liittyä joukkoomme Yhteydessä. Napsauta vain alla olevaa painiketta. Muuten, ryhmässämme autamme ilmaiseksi akateemisten töiden kirjoittamisessa. Muutaman sekunnin kuluttua tilauksen vahvistamisesta tulee näkyviin linkki, jolla voit jatkaa teoksen lataamista.
	Ilmainen arvio
	Tehosta omaperäisyys Tämä työ. Plagioinnin vastainen ohitus.
	REF-Mestari- Ainutlaatuinen ohjelma itsekirjoittaville esseille, tutkielmille, kokeille ja opinnäytetöille. REF-Masterin avulla voit helposti ja nopeasti tehdä valmiista työstä alkuperäisen esseen, kontrollin tai kurssin - Teknisen prosessin kehittäminen osan valmistukseen. Ammattimaisten abstraktien toimistojen tärkeimmät työkalut ovat nyt refer.rf:n käyttäjien käytettävissä täysin ilmaiseksi!
	Kuinka kirjoittaa oikein esittely? Venäjän suurimpien abstraktien toimistojen ammattikirjoittajilta saatujen tutkielmien (sekä tiivistelmien ja tutkintotodistusten) ihanteellisen käyttöönoton salaisuudet. Opi muotoilemaan oikein työn aiheen relevanssi, määrittämään tavoitteet ja tavoitteet, osoittamaan tutkimuksen aihe, kohde ja menetelmät sekä työsi teoreettiset, sääntely- ja käytännön perusteet.

Tuotantoprosessi on joukko prosesseja, jotka liittyvät raaka-aineiden ja materiaalien muuntamiseen valmiiksi tuotteiksi. Tekninen prosessi- tämä on tuotantoprosessin osa, joka liittyy suoraan mitoittamiseen. Puun muodot ja ominaisuudet.

Tuotantoteknologia on tieteellisesti ja käytännöllisesti perusteltu järjestelmä menetelmiä ja tekniikoita, joilla raaka-aineet muunnetaan valmiiksi tuotteiksi.

Tuotteen valmistuksen toimintosarjan visuaalista esitystä varten he turvautuvat vuokaavion laatimiseen. Prosessivuokaavion muodostamisen pääperiaatteet ovat:

• Tuotteen valmistus tulee suunnitella käyttämällä uusimpia tuotantomenetelmiä ja -tekniikoita;
• Työkappaleiden, osien, kokoonpanojen työstöjärjestyksen on täytettävä tarkan alustan ehdot;
• · massa- ja sarjatuotannossa tulee pyrkiä automaattisten ja mekanisoitujen linjojen laajaan käyttöön tuottavampana nykyaikaisena laitteistona;
• määrittää kullekin osalle prosessointisekvenssin, solmujen muodostuksen ja niiden käsittelyjärjestyksen, solmujen kokoamisen ryhmiin ja solmujen ja osien kokoamisen tuotteeksi;
• · teknologisen prosessin kaavio on laadittava siten, että osien liikereitit eivät leikkaa eivätkä vielä varsinkaan muodosta paluuvirtoja ja silmukoita;
• Osien suorittamat tekniset toimenpiteet on merkitty teknologiseen kaavioon ympyröillä tai suorakulmioilla, ja teknisiä operaatioita yhdistävät viivat osoittavat osien tai osaerien kuljetuksen työpaikalta toiselle;
• · Oikein laaditun vuokaavion tulee antaa käsitys tuotteen koko teknologisesta valmistusprosessista ja osoittaa, missä järjestyksessä on tarpeen sijoittaa laitteet työpajoihin osien suoravirtaamiseksi koneelta koneelle niiden käsittelyn aikana .

Teknologisen prosessin yleinen rakenne voidaan esittää seuraavasti.

Kaaviosta voidaan nähdä, että joissakin tapauksissa kaksi ensimmäistä toimenpidettä voidaan vaihtaa keskenään, toisin sanoen joskus teknologisessa prosessissa puu leikataan ensin aihioiksi ja kuivataan sitten. Vastaavasti kahden viimeisen toimenpiteen järjestystä voidaan muuttaa, viimeistely voidaan tehdä jo kootulle tuotteelle.

Tanko-osan valmistusteknologisen prosessin kehittäminen

Kuivasta puusta valmistettujen tankojen osien valmistusprosessi koostuu seuraavista vaiheista:

• sahatavaran leikkaaminen pituudeltaan (leikkaus) ja leveydeltä (pitkittäisleikkaus) aihioiksi;
• · aihioiden ensisijainen mekaaninen käsittely;
• aihioiden liimaus palkkiin tai kilpeen;
• toissijainen koneistus.

Ensisijaisen koneistuksen tarkoituksena on saada viimeistelyaihiot. Ensisijainen koneistus sisältää seuraavat työt: saumaus ja höyläys (höyläys). Pienten osien valmistukseen (noin 700 mm asti) on suositeltavaa käyttää useita aihioita, joiden kokonaispituus on yli 1000 mm. Tässä tapauksessa moninkertainen aihio on jo sahattu vaaditun pituisiksi osiksi sen paksuuden ja leveyden käsittelyn jälkeen, mikä johtaa puun hävikkien vähenemiseen ja valmistusosien monimutkaisuuden vähenemiseen.

Liimattujen aihioiden valmistuksen teknologinen prosessi koostuu tonttien (kilpeä varten) tai lamellien (tankoa varten) valmistelusta ja niiden liimaamisesta.

Teknologia tonttien valmisteluun liimausta varten sisältää höyläysaihioiden esiliitoksen. Tässä tapauksessa aihioiden säilytysaika höyläyksen jälkeen ennen liimaamista ei saa ylittää 8 tuntia.

Jos lyhytpituisilla tonteilla tai lamelleilla on sama poikkileikkaus kuin aihioilla, jyrsitään niiden päistä hammastetut piikit ja ne liimataan pituudelta ja leikataan sitten tarvittavan pituisiksi aihioiksi. Tätä tarkoitusta varten käytetään erityisiä liitoslinjoja. Sitten aihiot höylätään ja liimataan sitten leveyteen tai paksuuteen.

Massiivipuuaihioiden liimaustavat riippuvat valitun liiman merkistä.

Toissijaisen koneistuksen tarkoituksena on saada yksityiskohtia. Toissijainen työstö sisältää seuraavat toiminnot: jyrsintä (piikit, korvakkeet ja muut profiilit), reikien poraus, hionta.

1. Poikkileikkaus TsBK-40, poikkileikkauskoneella. paikallinen toiminta.

Missä n- koneen tekemien leikkausten määrä minuutissa;

T cm- Muutoksen aika;

m- leikkausten lukumäärä vikojen ja vikojen sahaamiseksi;

TO R- työajan käyttökerroin (joutoaika);

a Ja b- työkappaleen leveys ja pituus.

2. Pitkittäisleikkaus tietylle työkappaleen leveydelle ryhmäsahakoneella TsDK-5. Passityyppinen toiminta.

Missä l sakki- työkappaleen pituus, m;

TO m- koneajan käyttökerroin (ei tuotteita);

U- syöttönopeus: manuaalinen saumaus, jyrsinkoneet 3-6 m/min, koneistettu koneen teknisten ominaisuuksien mukaan.

3. Pohjapinnan luominen höylään SF-4. Reunaliitos luo pohjapinnan reunaan. Passityyppinen toiminta.

Missä m- passien määrä.

4. Reunan liitos Peruspinnan tekeminen reunaan höylällä SF-4. Passityyppinen toiminta.

5. Paksuuden jyrsintä yksipuolisella paksuuskoneella SR-8. Passityyppinen toiminta.

6. Leveysjyrsintä yksipuolisella paksuuskoneella SR-8. Passityyppinen toiminta.

7. C-6-2-koneen poikkileikkauksen viimeistely. Positiotyyppinen toiminta.

8. Kaarevien profiilien jyrsintä päistä jyrsinkoneella FSSh-1A. Toiminta on paikannus.

Missä S- kuljetusmatkat;

z- työkappaleen päiden lukumäärä.

9. Jyrsintään kaareva alaprofiili reunassa FSSh-1A jyrsinkoneella. Toiminta on paikannus.

10. Reunakerrosten hionta suoritetaan kapealla nauhahiomakoneella ShlPS-8. paikallinen toiminta.

missä c on iskun päällekkäisyyskerroin;

c on hiottavien sivujen lukumäärä;

Hiomanauhanumeroiden lukumäärä.

11. Laadunvalvonta vikojen poistaminen.

Teknologisen prosessin kehittäminen lastulevypohjaisen paneeliosan valmistukseen (lastulevy + viilu)

Kilpien valmistusprosessi koostuu seuraavista vaiheista:

• levyjen leikkaaminen aihioihin;
• · työkappaleiden ensisijainen koneistus (työkappaleiden kalibrointi paksuuden mukaan);
• kerrosten vuoraus;
• · toissijainen mekaaninen käsittely (reunojen hionta ja jyrsintä, reunojen pintakäsittely, profiilin jyrsintä työkappaleiden reunoilla);
• reikien poraus, hionta).

Kilpien primaarikäsittelyn tarkoituksena on saada viimeistelyaihiot ennen pintakäsittelyä.

Suojusten toissijaisen käsittelyn tarkoituksena on saada valmiita osia.

Lastulevyn aihioiden päällystäminen viipaloidulla tai kuoritulla viilulla ja kyllästetylle paperille pohjautuvilla kalvoilla on tehtävä kuumalla tavalla. Näitä tarkoituksia varten valitaan erityinen puristin lämmitetyillä levyillä.

Pintojen kaksipuolinen hionta suoritetaan viipaloidulla tai kuoritulla viilulla vuoratuille työkappaleille:

• pitkät työkappaleet (yli 400 mm pitkät) työstetään leveillä hihnahiomakoneilla;
• Lyhyemmät työkappaleet hiotaan kapeanauhahiomakoneilla, joille voidaan hioa myös suurikokoisia työkappaleita.

Hionnan monimutkaisuus on kuitenkin tässä tapauksessa korkeampi kuin leveillä hihnahiomakoneilla. Kun työkappaleet on päällystetty kyllästetyillä papereilla pohjautuvilla kalvoilla, levyjä ei kiilloteta. Jos lautojen reunat on vuorattu reunamuovilla, ei myöskään reunoja hioa.

Tehtävä……………………………………………………………………………………………………………………..2

Yksityiskohtapiirros……………………………………………………………………………………………………………..3

Johdanto……………………………………………………………………………………………………………………5

1. Teknisen prosessin suunnittelu käyttäen tyypillistä……………….……..……..6

1.1 Alkutietojen analyysi………………………………………………………………………………………….6

1.2 Osan suunnittelun ja teknisen koodin määrittäminen………………………………………..7

2. Osan suunnittelun valmistettavuuden indikaattorin arviointi……………………………………………………8

3. Osan valmistusmenetelmän valinta………………………………………………………………………………9

4. Aihioiden ja teknisten perusteiden valinta…………………………………………………………………………..10

5. Prosessointitilojen tarkoitus………………………………………………………………………………..12

6. Teknisten laitteiden valinta……………………………………………………………………………..13

7. Tekniset määräykset……………………………………………………………………………………….14

14

7.2 Kylmätaonta………………………………………………………………………………………….15

8. Tuotantotyypin määrittäminen…………………………………………………………………………….

9. Kehittyneen teknologisen prosessin tekniset ja taloudelliset indikaattorit……………………18

10. Osien, työkappaleiden eräkoon laskeminen…………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………

12. Työturvallisuustoimenpiteet……………………………………………………………………………23

13. Johtopäätös………………………………………………………………………………………………………..24

14. Bibliografinen luettelo………………………………………………………………………………………….25

Liite 1……………………………………………………………………………………………………..…26

Liite 2………………………………………………………………………………………………………..…27

Liite 3………………………………………………………………………………………………………..…28

Liite 4……………………………………………………………………………………………………..…29

Maamme tilanne on tällä hetkellä sellainen, että teollisuuden kehittäminen on kaikista asetettujen tehtävien ykkösprioriteetti. Jotta Venäjä voisi ottaa vakaan paikan johtavien maailmanvaltojen joukossa, sillä on oltava kehittynyt teollisuustuotannon alue, jonka tulee perustua paitsi neuvostokaudella perustettujen tehtaiden entisöimiseen myös uusiin, nykyaikaisemmin varusteltuihin yrityksille.

Yksi tärkeimmistä askeleista taloudellisen vaurauden tiellä on sellaisten asiantuntijoiden kouluttaminen, joilla ei olisi tiukasti ammattinsa alaan rajoittunutta tietoa, vaan jotka pystyvät arvioimaan kokonaisvaltaisesti tekemänsä työtä ja sen tuloksia. Tällaiset asiantuntijat ovat insinöörejä-ekonomisteja, jotka eivät ymmärrä vain yrityksen toiminnan taloudellisten näkökohtien monimutkaisuutta, vaan myös tuotantoprosessin ydintä, joka määrää tämän toiminnan.

Tämän kurssiprojektin tarkoituksena on perehtyä suoraan tuotantoprosessiin sekä arvioida ja vertailla sen tehokkuutta paitsi taloudellisesta, myös teknologisesta näkökulmasta.

Tuotteen valmistuksella, sen olemuksella ja menetelmillä on merkittävin vaikutus tämän tuotteen teknologisiin, toiminnallisiin, ergonomisiin, esteettisiin ja tietysti toiminnallisiin ominaisuuksiin ja näin ollen sen hintaan, joka riippuu suoraan tuotteen hinnasta. tuote, sen kysyntä ulkopuolisilta käyttäjiltä, ​​myyntimäärät, myyntivoitto ja siten kaikki taloudelliset indikaattorit, jotka määräävät yrityksen taloudellisen vakauden, sen kannattavuuden, markkinaosuuden jne. Siten tuotteiden valmistustapa vaikuttaa tuotteen koko elinkaareen.

Nykyään, kun kilpailtu markkina pakottaa valmistajat siirtymään korkealaatuisimpiin ja halvimpiin tuotteisiin, on erityisen tärkeää arvioida tuotteen tuotannon, jakelun ja kulutuksen kaikki näkökohdat sen kehitysvaiheessa, jotta vältetään yrityksen tehoton käyttö. resursseja. Se auttaa myös parantamaan teknologisia prosesseja, joita ei usein kehitetä pelkästään uusien tuotteiden valmistuksen markkinoiden tarpeiden perusteella, vaan myös ottamalla huomioon valmistajien toiveet halvemmasta ja nopeammasta tavasta hankkia olemassa olevia tuotteita, mikä lyhentää tuotantosykliä, vähentää tuotantoon liittyvän käyttöpääoman määrää ja näin ollen edistää investointien kasvua uusiin hankkeisiin.

Teknologisen prosessin suunnittelu on siis tuotteiden valmistuksen tärkein vaihe, joka vaikuttaa tuotteen koko elinkaareen ja voi tulla ratkaisevaksi, kun tehdään päätös tietyn tuotteen tuotannosta.

Tekninen prosessi- tuotantoprosessin pääosa, mukaan lukien toimenpiteet, joilla muutetaan osan pintojen kokoa, muotoa, ominaisuuksia ja laatua, niiden suhteellista sijaintia halutun tuotteen saamiseksi.

Tyypillinen tekninen prosessi on yhtenäinen tyypillisimmille osille, joilla on samanlaiset tekniset ja suunnitteluparametrit. Korkealuokkaiset insinöörit kehittävät teknologisen prosessin tyypillisille osille ja sitten heidän avullaan muodostavat työteknologiset prosessit tietylle osalle. Standardinmukaisen teknologisen prosessin käyttö mahdollistaa niiden kehittämisen yksinkertaistamisen. parantaa näiden kehitysten laatua, säästää aikaa ja vähentää tuotannon teknologisen valmistelun kustannuksia.

Teknologisen prosessin kehittäminen sisältää seuraavat vaiheet:

Osan teknisen luokitusryhmän määrittäminen;

Tyypillisen teknologisen prosessin koodin valinta (osan hankintamenetelmän valinta);

Aihioiden ja teknisten perusteiden valinta;

toimintojen koostumuksen ja järjestyksen selventäminen;

Selvitys valituista teknologisista laitteista.

Osan teknologisen luokitusryhmän määrittämiseksi on tarpeen tutkia lähtötietoja, jotka sisältävät tietoa osasta ja sen valmistukseen käytettävissä olevista laitteista.

Alkutiedot sisältävät:

yksityiskohtainen piirustus

Muotin kokoonpanopiirustus

· erittely

Näiden tietojen tutkimisen tuloksena saamme:

Yksityiskohta- näyttö - on litteä osa, jolla on suunnittelukoodi:

RGRA. 755561.002.

Materiaali: Teräs 10 GOST 914-56 - korkealaatuinen vähähiilinen teräs, jonka hiilipitoisuus on 0,2%. Tämä seos on hyvin hitsattu ja prosessoitu leikkaamalla sekä kylmäpaineella. Nämä ominaisuudet osoittavat, että tämän osan valmistuksessa on mahdollista käyttää kylmätaontaa.

Lajitelma: 1 mm paksu arkki. Kuumavalssatut levyt valmistetaan yleensä tästä materiaalista.

Karheus: osan koko pinnalla profiilin epäsäännöllisyyksien korkeus kymmenessä pisteessä R z \u003d 40 μm, profiilin aritmeettinen keskipoikkeama R a \u003d 10 μm. Karheusluokka 4. Kappaleen pinta muodostetaan poistamatta pintakerrosta.

Tarkkuusaste: korkein laatu 8

Tekninen prosessi: tässä tapauksessa on suositeltavaa käyttää kylmäleimausta.

kylmäleimaus on prosessi takokappaleiden tai valmiiden tuotteiden muodostamiseksi muotissa huoneenlämpötilassa.

Osan paino:

M \u003d S * H ​​* r, missä S on osan pinta-ala, mm 2; H on paksuus, mm; r - tiheys, g / mm 3

Leima johdonmukainen

Leima- muotoaan muuttava työkalu, jonka vaikutuksesta materiaali tai työkappale saa tämän työkalun pintaa tai muotoa vastaavan muodon ja mitat. Leiman pääelementit ovat rei'itys ja matriisi.

Tämän leiman suunnittelussa on rei'itys halkaisijaltaan 18 mm:n reiän leikkaamiseen sekä rei'itys osan ulkomuodon leikkaamiseen.

Tämä muotti on sarjakäyttöinen monitoimisuulake, joka on suunniteltu osien leimaamiseen levymateriaalista. Työkappaleen valmistus tapahtuu kahdessa vaiheessa: ensin lävistetään reikä, jonka halkaisija on 18 mm, sitten saadaan osan ulkomuoto.

Osan teknistä luokitusryhmää löydettäessä on tarpeen lisätä tekninen osakoodi osan jo olemassa olevaan suunnittelukoodiin.

Osan teknisen koodin määrittämiseksi käytettävissä olevien tietojen perusteella määritämme joukon ominaisuuksia ja löydämme sitten niiden koodin "Osien suunnittelu ja teknologisen luokituksen" mukaan:

Pöytä 1.

№	merkki	Merkitys	Koodi
1	Valmistusmenetelmä	kylmäleimaus	5
2	Materiaalityyppi	Hiiliteräs	klo
3	Volumetriset ominaisuudet	Paksuus 1mm	6
4	Lisäkäsittelyn tyyppi	Tietyllä karkeudella	1
5	Tyypin tarkentaminen lisää. käsittelyä	pyllähdys	1
6	Ohjattujen parametrien tyyppi	Karkeus, tarkkuus	M
7	Johdon kokojen lukumäärä	3	1
8	Ominaisuuksien määrä lisäksi saatuja elementtejä. Käsittely	1	1
9	Kokojen lukumäärä	4	2
10	Materiaali sekoitus	kuumavalssattu levy	5
11	Materiaaliluokka	Teräslevy 10KP 1.0-II-H GOST 914-56	D
12	Paino	6 g	4
13	Tarkkuus	laatu-8, Rz=40, Ra=10	P
14	Mitoitusjärjestelmä	suorakaiteen muotoinen koordinaattijärjestelmä peräkkäin yhdeltä pohjalta	3

Näin ollen osan täydellinen suunnittelu ja tekninen koodi näyttää tältä:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

Valmistettavuus- Tämä on tuotteen suunnittelun ominaisuus, joka varmistaa sen vapauttamisen mahdollisimman vähillä aika-, työ- ja materiaaliresurssilla säilyttäen samalla määritellyt kuluttajaominaisuudet.

Valmistettavuusindikaattorin arvo määritetään monimutkaisena yksityisten indikaattoreiden arvojen kautta OST 107.15.2011-91:n mukaisesti seuraavan kaavan mukaan:

k i - osan valmistettavuuden osaindeksin normalisoitu arvo

Osan rakenne on valmistettava, jos valmistettavuusindeksin laskettu arvo ei ole pienempi kuin sen vakioarvo. Muussa tapauksessa suunnittelijan tulee viimeistellä osan suunnittelu.

Osan 5U611M.1125D4P3 valmistettavuuden arviointi

taulukko 2

Tietyn valmistettavuuden indikaattorin nimi ja nimitys	Luokitteluominaisuuden nimi	Ominaisuuden asteikkokoodi	Valmistettavuusindeksin normalisoitu arvo
Muotoilun progressiivisuuden indikaattori K f	Tekninen hankintamenetelmä, joka määrittää konfiguraation (teknologisen koodin 1. numero)	5	0,99
Käsittelytyyppien monimuotoisuuden indikaattori K o	Lisäkäsittelyn tyyppi (teknologiakoodin 4. luokka)	1	0,98
Ohjaustyyppien monimuotoisuuden indikaattori K k	Ohjattujen parametrien tyyppi (teknologiakoodin 6. numero)	M	0,99
Rakenneelementtien yhdistämisen indikaattori K y	Rakenneelementtien vakiokokojen lukumäärä (teknologiakoodin 9. luokka)	2	0,99
Koneistustarkkuusindeksi K t	Koneistustarkkuus (teknologiakoodin 13. numero)	P	0,96
Mittapohjan rationaalisuuden indikaattori K b	Mitoitusjärjestelmä (teknologiakoodin 14. numero)	3	0,99

Valmistettavuusindeksin vakioarvo on 0,88. Laskettu . Siksi osan muotoilu on valmistettava.

Teknologiseen prosessiin liittyy useita apuprosesseja: aihioiden ja valmiiden tuotteiden varastointi, laitteiden korjaus, työkalujen ja laitteiden valmistus.

Teknologinen prosessi koostuu ehdollisesti kolmesta vaiheesta:

1. Aihioiden vastaanottaminen.

2. Aihioiden käsittely ja valmiiden osien saaminen.

3. Valmiiden osien kokoaminen tuotteeksi, niiden säätö ja säätö.

Kappaleen mittatarkkuuden, muodon, suhteellisen sijainnin ja pinnan karheuden vaatimuksista riippuen, ottaen huomioon sen koon, massan, materiaalin ominaisuudet, tuotantotyypin, valitsemme yhden tai useamman mahdollisen käsittelytavan ja sopivan laitteiston tyypin.

Osa on litteä, joten se voidaan valmistaa levymateriaalista muotilla.

Tuotteen valmistusreitti:

1) valmisteleva toimenpide:

1.1) aihioiden valinta;

1.2) materiaalileikkauskarttojen laatiminen;

1.3) käsittelymuotojen laskeminen;

2) hankintatoimenpide - arkit leikataan suikaleiksi giljotiinileikkureilla leikkauskartan mukaan; tämän toimenpiteen suorittaa vähän koulutettu (luokka 1 ... 2) leikkuri giljotiinileikkureilla.

3) leimaus - työkappaleelle piirustuksen määrittelemän muodon, mittojen ja pinnan laadun antaminen; tämän toimenpiteen suorittaa pätevämpi (luokka 2 ... 3) työntekijä - leimaaja, käyttämällä puristimella varustettua leimaa.

4) rumpukäyttö - purseenpoisto; tämän toimenpiteen suorittaa 2 ... 3 luokan lukkoseppä tärinäkoneella

5) ohjaustoiminto - ohjaus jokaisen toimenpiteen jälkeen (visuaalinen), valikoiva ohjaus piirustuksen noudattamiseksi. Mittasäätö suoritetaan jarrusatulalla - osan ääriviivaa varten ja tulppien avulla - reikiä varten.

Aihiot on valittava siten, että varmistetaan materiaalin järkevin käyttö, minimaalinen aihioiden saamisen työvoimaintensiteetti ja mahdollisuus vähentää itse osan valmistuksen työvoimavaltaa.

Koska osa on valmistettu litteästä materiaalista, on suositeltavaa käyttää arkkeja raaka-aineena. Koska osa valmistetaan kylmämuovauksella peräkkäisessä muotissa, muottimeen syötettävät levyt on leikattava nauhoiksi. On tarpeen löytää järkevin tapa leikata materiaalia, joka määritetään kaavalla:

jossa A on kappaleen suurin koko, mm

δ - giljotiinileikkureilla leikatun nauhan leveyden toleranssi, mm

Zн - vähimmäistakuuväli teräpalkkien ja nauhan välillä, mm

δ" - ohjaustankojen ja nauhan välisen etäisyyden toleranssi, mm

a - sivujohdin, mm

Taulukoiden avulla määritämme tälle osalle:

Pyöreät aihiot sopivat tähän osaan.

Suurimman osan koko A = 36 mm.

Puserot a=1,2 mm; h = 0,8 mm

Giljotiinileikkureilla leikatun nauhan leveyden toleranssi δ=0,4 mm

Taattu pienin rako teräpalkkien ja nauhan välillä Zн=0,50 mm

Ohjainten ja nauhan välisen etäisyyden toleranssi δ"=0,25

Pitkittäisleikkaus:

Saamme materiaalin käyttökertoimen:

missä SA on osan pinta-ala, mm 2;

S L - arkin pinta-ala, mm 2;

n on arkilta saatujen yksityiskohtien lukumäärä.

Tuloksena saamme:

Analysoidaan poikittaisleikkaus:

Siten pitkittäisleikkaus on taloudellisempaa, koska tällä leikkauksella materiaalin hyötysuhde on suurempi kuin poikittaisleikkauksella.

Tässä ovat leikkauskuviot materiaalin pitkittäisleikkausta varten (kuvat 1, 2)

a = 1,2 t = D + b = 36,8

Riisi. 1. Leikkaa nauhat

2000

Riisi. 2. Arkin leikkaaminen.

Leiman suunnittelun perusteella aihio perustuu leimasimen pysäyttimeen ja ohjaustankoihin ja lävistykset meistin geometriseen keskipisteeseen (osatoimistoa pitkin).

Suurimman tarkkuuden takaa suunnittelun ja teknologisen perustan yhteensopivuus. Tässä tapauksessa korkean tarkkuuden varmistaminen on vaikeaa, koska peräkkäinen leima sisältää työkappaleen liikkeen meististä meistöön, mikä luonnollisesti lisää osan valmistusvirhettä.

Käsittelytilat ovat joukko parametreja, jotka määrittävät olosuhteet, joissa tuotteita valmistetaan.

Peräkkäisen toiminnan leima sisältää ensin - reikien leikkaamisen ja sitten - leikkaamisen ääriviivaa pitkin. Lävistys ja lävistys ovat toimenpiteitä, joissa arkin osa erotetaan suljettua ääriviivaa pitkin muotissa, minkä jälkeen valmis osa ja jäte työnnetään suulakkeeseen.

Leimaamalla saadun osan osalta moodien laskenta koostuu meistovoimien määrittämisestä. Leimauksen kokonaisvoima on osan lävistys-, lävistys-, irrotus- ja työntövoimien summa.

Lävistysolosuhteet määritetään kaavalla:

missä L on rei'itetyn reiän ympärysmitta, mm;

h - osan paksuus, mm;

σ cf - leikkausvastus, MPa.

Taulukosta löydämme: σ cf = 270 MPa.

Täten,

Osan lävistysvoima ääriviivaa pitkin määritetään samalla kaavalla:

Tarvittavien ponnistelujen määrittäminen osan työntämiseksi (veto) matriisin läpi suoritetaan kaavan mukaan:

missä K pr - työntökerroin. Teräkselle K pr \u003d 0,04

Samalla tavalla määritetään voima jätteen (osien) poistamiseksi lävistimestä:

;

jossa K SN on työntötekijä. Teräkselle K SN \u003d 0,035

Löydämme kokonaisleimausvoiman kaavalla:

jossa 1,3 on puristimen vahvistamisen turvakerroin.

Tästä osasta saamme kokonaisleimausvoiman:

Tekniset laitteet on lisälaite, jota käytetään lisäämään tuottavuutta ja parantamaan laatua.

Erotinosan valmistuksessa on suositeltavaa käyttää peräkkäistä meistiä käytettävissä olevan laitteiston perusteella, kun reikien rei'itys ja osan ääriviivat tehdään peräkkäin, mikä mahdollistaa yksinkertaisen muottirakenteen käytön sekä giljotiinileikkurit ja teknologisen prosessin laitteistoksi tarvitaan mekaaninen puristin.

Giljotiinileikkurit ovat paperipaalien, metallilevyjen jne. leikkaamiseen tarkoitettu kone, jossa toinen veitsi on kiinteästi kiinnitetty alustaan ​​ja toinen vinosti asetettuna saa edestakaisen liikkeen.

Pääparametrit, jotka ovat indikatiivisimpia valitulle laitteelle ja jotka varmistavat teknologisen prosessin edellyttämien tilojen toteuttamisen, puristimelle on leimaus-, puristusvoima ja giljotiinileikkureille - levyn suurin paksuus leikattava ja sen leveys.

Taulukko 3

H475 saksien ominaisuudet

Laskettu puristusvoima P p = 63,978 kN valitaan [liitteen 5, 3051 mukaisesti] puristaa siten, että sen nimellisvoima ylittää vaaditun puristusvoiman arvon.

Taulukko 4

KD2118A-puristimen ominaisuudet

Teknologisen prosessin rationalisointi koostuu kappaleajan T w arvon määrittämisestä kullekin toimenpiteelle (massatuotannossa) ja kappalelaskenta-ajan T kappale (massatuotannossa). Jälkimmäisessä tapauksessa lasketaan valmistautumis-finaaliaika T pz.

Arvot ja T shk määritetään kaavoilla:

; T wk \u003d T w + T pz / n,

missä T noin - tärkein tekninen aika, min;

T in - apuaika, min

T noin - työpaikan palvelusaika, min;

T d - taukojen aika lepoa ja henkilökohtaisia ​​tarpeita varten, min;

T pz - valmistelu- ja loppuaika, min;

n on erän osien lukumäärä.

Perus (teknologinen) aika käytetään suoraan osan muodon ja koon muuttamiseen.

Apuaika kuluu osan asennukseen ja irrotukseen, koneen käyttöön (puristin) ja osan koon muuttamiseen.

Pää- ja apuajan summa kutsutaan toiminta-aika.

Työpaikan palveluaika koostuu huoltoajasta (työkalun vaihto, koneen säätö) ja työpaikan organisatoriseen kunnossapitoon (työpaikan valmistelu, koneen voitelu jne.)

Valmistelu- ja sulkemisaika normalisoitu osaerälle (vuoroa kohden). Se kuluu työhön tutustumiseen, laitteiden asentamiseen, tekniikan konsultointiin jne.

Lasketaan materiaalilevyn nauhoiksi leikkaamisen teknologisen prosessin normalisointi.

Koska materiaalinauhoja syötetään peräkkäiseen leimaan, on teräslevyt 10 leikattava nauhoiksi, joiden leveys on yhtä suuri kuin aihioiden leveys. Tätä varten käytämme giljotiinileikkureita.

Käyttö - nauhojen leikkaus teräslevystä 710 x 2000;

jako - 38,75 mm;

18 nauhaa arkista;

18 x 54 = 972 kpl. - arkkiaihiot;

manuaalinen menetelmä arkin syöttämiseen ja asettamiseen;

manuaalinen tapa poistaa jätteet;

varusteet - giljotiinileikkurit H475;

40 veitsen lyöntiä minuutissa;

tapa käynnistää jalkapoljin;

kitka kytkin;

työntekijän asento seisoo.

1. Teräslevyn leikkaamisen kappaleajan laskenta

1.1. Ota arkki pinosta, laita sakset pöydälle, aseta se takarajalle. Näiden toimintojen aika riippuu arkin pinta-alasta ja ilmoitetaan yleensä 100 arkkia kohti.

Arkkialueella 100 arkin aika on 5,7 minuuttia.

Noudata laskentaohjeita:

1.1.1) laskettaessa työkappaleen kappaleajan normia, jaa standardien mukainen aika levystä saatujen työkappaleiden lukumäärällä;

1.1.2) kun levy asennetaan takapysäyttimeen, standardien mukainen aika otetaan kertoimella, joka on 0,9;

1.1.3) korjauskerroin teräslevyn paksuudelle 1 mm - 1,09.

1.2. Käännä sakset päälle 18 kertaa. Koska tarvitaan 18 nauhaa: 17 saksien sulkemista kaistaleiden erottamiseksi toisistaan ​​ja yksi lisää viimeisen nauhan erottamiseksi muusta arkista. Tähän kuluva aika riippuu siitä, kuinka giljotiinileikkaus on kytketty päälle.

Kun painat poljinta istuen - 0,01 min per kaista.

1.3. Leikkaa aihiot 18 kertaa. Tämän toimenpiteen kesto riippuu saksien ominaisuuksista.

Nopeudella 40 iskua minuutissa ja kitkakytkin pois päältä - 0,026 min nauhaa kohti.

1.4. Siirrä arkki eteenpäin 18 kertaa (koska levy on jaettu nauhoiksi lopun kanssa, siksi on tarpeen erottaa viimeinen nauha jätteestä). Tämän toiminnon kesto riippuu arkin pituudesta ja noususta.

Arkin pituus leikkausviivaa pitkin 2000 mm ja arkin siirtoaskel 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5 Ota saksipöydältä jätteet ja laita ne pinoon.

Työkappalepinta-alalla aika on 0,83 min.

Taulukko 5

Teräslevyn leikkaamisen kappaleajan normin laskenta

Siirtymät		Aika 100 arkkia, min
		Pääaika, T o	Apuaika, T in
			päällekkäinen aika	ei-päällekkäinen aika, T in
Ota arkki pinosta, aseta sakset pöydälle, aseta se takarajalle	1.1	-	-
Sakset päälle (18 kertaa)	1.2	-	-
Leikkaa aihiot (18 kertaa)	1.3		-	-
Siirrä arkkia eteenpäin, kunnes se pysähtyy (17 kertaa)	1.4	-
Ota saksipöydältä jätteet, laita pinoon	1.5	-	-
Kaikki yhteensä	46,8	27,2	50,39

* - katso kohta 1.1.2.

Kappaleajan normi lasketaan kaavalla:

T noin - tärkein leikkausaika;

T in - apuaika;

n d - arkin osien lukumäärä.

100 osalle;

min per kappale.

Käyttö - osan leikkaaminen ääriviivaa pitkin, reiät osassa nauhasta;

leima avoimella pysäyttimellä;

manuaalinen menetelmä työkappaleen syöttämiseen ja asettamiseen;

manuaalinen menetelmä jätteiden hävittämiseksi;

työntekijän asento - istuva;

kampipuristin 63 N:n voimalla;

150 liukuvetoa minuutissa;

kitka kytkin;

aktivointimenetelmä - pedaali.

2. Kappaleen aikanormin laskeminen osan leimaamiseen nauhasta.

1.1. Ota nauha, rasvaa toiselta puolelta. Tarvittavat toimenpiteet työkappaleiden valmistelemiseksi kylmäleimausta varten ovat kalkin, lian, vikojen, pinnoitteiden-voiteluaineiden poisto. Tähän käytetty aika riippuu työkappaleen alueesta.

Tällä alueella 100 nauhan aika on 5,04 minuuttia.

2.2. Asenna nauha leimaan, kunnes se pysähtyy. Tämä toimenpide on tarpeen pohjakunnon varmistamiseksi, sen kesto riippuu leiman tyypistä, nauhan pituudesta ja leveydestä sekä materiaalin paksuudesta.

Kun nauhan leveys on 38,75 mm, alkuaika on 5,04 minuuttia 100 nauhaa kohti.

2 m pitkällä nauhalla kerroin on 1,08;

suljetulle leimalle - 1,1;

teräkselle, jonka paksuus on 1 mm - 1,09.

2.3. Kytke puristin päälle. Tämän toimenpiteen kesto riippuu työntekijän asennosta ja siitä, kuinka puristinta ohjataan.

Puristimen kytkeminen päälle polkimella istuen - 0,01 min per kaista;

2.4. Leima. Leimaamiseen kuluva aika riippuu käytetystä laitteesta.

Puristimelle, jonka liukuiskujen määrä on 150 ja kitkakytkin - 0,026 min nauhaa kohti.

2.5. Aika, joka kuluu nauhan siirtämiseen yhden askeleen, riippuu nauhan leveydestä ja pituudesta sekä leiman tyypistä.

Jos nauhan leveys on 38,75 mm, pääaika on 0,7 minuuttia 100 nauhaa kohti;

suljetulle leimalle - kerroin 1,1;

kerroin 2 m pitkälle nauhalle - 1,08.

2.6. Jätenauhan (hila) poistotoimenpiteen kesto määräytyy materiaalikaistaleen perusteella.

38,75 x 2 000 - 3,28 nauhalla;

suljetulle leimalle - 1,1;

kerroin teräkselle, jonka paksuus on 1 mm - 1,09.

Taulukko 6

Osan leimausajan normin laskenta

Siirtymät		Aika 100 kaistaa, min
		Pääaika, T o	Apuaika, T in
			päällekkäinen aika	ei-päällekkäinen aika, T in
Ota nauha, rasvaa toiselta puolelta	2.1	-	-	5,04 (t in1)
Asenna nauha leimaan, kunnes se pysähtyy	2.2	-	-
Kytke puristin päälle	2.3	-	-
leima	2.4		-	-
Etukaistaa yksi askel	2.5	-		-
Hävitä jäteliuska (ristikko)	2.6	-	-
Kaikki yhteensä	2,6	0,91	16,5

Normaali aika:

n d - nauhasta saatujen osien lukumäärä;

K pr - kerroin ottaen huomioon työntekijän asema (istuva - 0,8);

ja obs - aika työpaikan organisatoriseen ja tekniseen kunnossapitoon, kampipuristimelle, jonka puristusvoima on enintään 100 kN, mikä vastaa 5% käyttöajasta;

ja alkaen.l. - työntekijöiden lepoon ja henkilökohtaisiin tarpeisiin käyttämä aika, jonka työkappaleen massa on enintään 3 kg, otetaan 5 prosentiksi käyttöajasta.

min per kappale.

GOST 3.1108 - 74 ESTD:n mukaan tuotantotyypille on ominaista toimintojen konsolidointikerroin. Teknisten prosessien suunnitteluvaiheessa käytetään seuraavaa laskentamenetelmää toimintojen konsolidointikerroin (serialisointi) työpaikan (koneen) takana:

missä T t - vapautumisjakso, min;

T sh. vrt. - keskimääräinen kappaleaika toimenpiteen suorittamiseen, min.

Vapauta veto lasketaan kaavalla:

F - koneen tai työpaikan käyttöajan todellinen vuosirahasto, h (otetaan F = 2000 h).

N on vuotuinen tuotejulkaisuohjelma, kpl.

Keskimääräinen kappaleaika määritellään prosessin toimintojen aritmeettiseksi keskiarvoksi. Oletetaan, että aika kuluu pääasiassa leikkaamiseen ja leimaamiseen.

n - operaatioiden määrä (määritetyllä oletuksella k=2)

On annettu, että vuotuinen näytön tuotantoohjelma on 1000 tuhatta kappaletta.

Vapauta veto min.

Kappaleaika min.

Keskimääräinen kappaleaika min.

Transaktioiden konsolidointiaste .

Kzo:n arvosta riippuen valitsemme tuotantotyypin: 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.

Laajamittaiselle tuotannolle on ominaista tuotteiden valmistus säännöllisissä erissä. Tällaisessa tuotannossa käytetään erityisiä, erikoistuneita ja yleisiä laitteita ja laitteita.

Taloudelliseen arviointiin käytetään pääasiassa kahta ominaisuutta: kustannus ja työvoimaintensiteetti.

Työvoiman intensiteetti- yhden tuoteyksikön valmistukseen käytetty aika (tunteina). Prosessin monimutkaisuus on kaikkien toimintojen monimutkaisuuden summa.

Toiminnan työvoimaintensiteetti koostuu valmistelu- ja loppuajasta T pz tuotantoyksikköä kohti sekä tähän toimintoon käytetystä kappaleajasta T w. Numeerisesti operaation T monimutkaisuus on yhtä suuri kuin kappalelaskenta-aika T shk, joka voidaan laskea kaavalla:

missä n on erän osien lukumäärä, määritetään kaavalla:

;

missä 480 min - yhden työarvion kesto minuutteina;

Vuoron valmistelu- ja loppuaika koostuu pääosin leikkauksen ja leimaamisen valmistelu- ja loppuoperaatioiden kestosta. Hyväksytään:

min per vuoro;

min per vuoro.

Laske leikkausoperaation monimutkaisuus:

Kappaleen leikkausaika: leikkaus;

Osien lukumäärä erässä: PC;

Leikkauksen monimutkaisuus: min;

Laske leimausoperaation monimutkaisuus:

Kappaleen leikkausaika: leikkaus;

Osien lukumäärä erässä: PC;

Leimaustoiminnon monimutkaisuus: min;

Ajan T teknologisen normin käänteislukua kutsutaan tuotantotahti K:

Työpanoksen saadun arvon mukaan tuotantonopeudet:

(1 minuutti);

(1 minuutti).

Teknologisen prosessin tuottavuuden määrää aikayksikköä (tunti, vuoro) kohti valmistettujen osien lukumäärä:

missä Ф - työaikarahasto, min;

Prosessin kaikkien toimintojen työvoimaintensiteetin summa (tässä tapauksessa kahdelle: leikkaus ja leimaaminen).

Prosessin suorituskyky: osia per vuoro.

Erillisen osan valmistusvaihtoehdon taloudellisessa arvioinnissa riittää sen määrittäminen teknologiset kustannukset. Se eroaa kokonaisesta siinä, että se sisältää välittömät perusmateriaalikustannukset ja tuotantopalkat sekä laitteiden ja työkalujen ylläpitoon ja käyttöön liittyvät kulut.

;

missä C m - perusmateriaalien tai aihioiden hinta, rupla / kpl;

Z - tuotantotyöntekijöiden palkat, ruplaa / kpl;

1,87 - kerroin, jossa otetaan huomioon kuluneiden työkalujen, laitteiden vaihtokustannukset sekä laitteiden ylläpito- ja käyttökustannukset, muodostavat yhteensä 87 % palkoista.

Päämateriaalin hinta määritetään kaavalla:

missä M n. R. - materiaalin kulutusnopeus tai työkappaleen massa, kg / kappale;

Mukana m.o. - materiaalin tai aihion tukkuhinta, hankaa/kg;

m o - myydyn jätteen massa, kg / kpl;

C o - jätteen hinta, otetaan 10 % päämateriaalin hinnasta, rub./kg.

Myydyn jätteen massa määritetään kaavalla:

missä M h on aihion massa, kg/kpl;

M d - osan paino, kg / kpl.

Työkappaleen massa lasketaan kaavalla:

;

jossa V on aihion tilavuus;

ρ on työkappaleen materiaalin tiheys, g/cm 3 ;

S l - levyalue;

t l - levyn paksuus;

n on arkin osien lukumäärä.

Työkappaleen paino: kg.

Osan massa on laskettu jo aiemmin: M s \u003d 0,006 kg.

Myydyn jätteen massa: kg.

Teräksen tukkuhinta 10: Alkaen m.o. \u003d 1100 ruplaa t \u003d 1,1 ruplaa kg.

Sitten jätteen hinta: C o \u003d 0,1 1,1 \u003d 0,11 rub. kg.

Päämateriaalin hinta: hiero. yksityiskohtia varten.

Palkat, riippuen osan valmistusolosuhteista, voidaan ilmaista seuraavasti:

jossa Kz on kerroin, joka ottaa huomioon työntekijöiden palkkojen lisämaksut (loma-, yövuorot) sekä sosiaalivakuutuksen vähennykset;

ti - teknologisen toimenpiteen suorittamisen kappaleajan nopeus, min/kpl;

Si - työntekijän pätevyysluokan nopeus, hieroa/h;

n on teknisten toimintojen lukumäärä.

Tässä tapauksessa otamme huomioon 2 toimenpidettä: nauhojen leikkaaminen giljotiinileikkureilla ja osan leimaaminen. Jo laskettujen arvojen mukaan:

t 1 \u003d 0,0015 min;

t2 = 0,034 min;

Leikkauksen suorittavan työntekijän pätevyysluokka - II; ja leimaus - III.

Työntekijän ensimmäisen pätevyysluokan tariffi hyväksytään - 4,5 ruplaa tunnissa. Työntekijän kunkin seuraavan pätevyysluokan tariffia korotetaan 1,2-kertaisesti.

Konepajan työntekijöille palkkalisät ovat noin 4,5 % ja sosiaaliturvamaksut - 7,8 %, ts. K s \u003d 1,13.

Tuloksena saamme palkan tuoteyksikköä kohti:

Lopuksi saamme teknologiset kustannukset tuotantoyksikköä kohti:

10. Osien eräkoon laskeminen

Julkaisuohjelma: N=1000 tuhatta kappaletta

Voimassa oleva vuotuinen aikarahasto: Ф=2000 tuntia.

Tuotannon rytmin tulisi silloin olla: lapset/tunti

Jos T w leimaus \u003d 0,034 min, niin lapset/tunti

Leiman asennuksesta ja poistamisesta t = 30 + 10 = 40 minuuttia ja 3. luokan työntekijän palkka З р = 4,5 ruplaa / tunti * 1,44 = 6,48 ruplaa / tunti.

Sitten hieroa

Erän koon laskelma

Giljotiinileikkureiden rajoittimien säädöstä 3,5 min, terien välisen raon säädöstä, olkoon 16,5 min, sitten t p.z. \u003d 3,5 + 16,5 \u003d 20 minuuttia ja toimivan II-luokan perustamiskustannukset hieroa kaistaa/tunti

Jos T sh -leikkaus = 0,0015 min, niin kaistaa/tunti

Olkoon sitten s 2 ' = 0,01 * 10 -3 ruplaa raidat.
11. Suositukset saksien asettamiseen

Rako veitsien välillä leikattavan materiaalin paksuudesta ja lujuudesta riippuen niitä säädetään siirtämällä pöytää, jota varten on tarpeen löysätä pöydän runkoon kiinnittävien pulttien mutterit ja säätää tarvittava välys kahdella säätöruuvilla, kun jonka mutterit on kiristettävä. Veitsien asentamiseen uudelleenhionnan jälkeen on suositeltavaa käyttää kalvosta tai muusta ohuesta levymateriaalista valmistettuja välikappaleita.

Raon koko määräytyy taulukon mukaan. 11 tuumaa.

Lopeta säätö. Erileveyksisten nauhojen leikkaamiseen käytetään taka-, etu- ja sivurajoittimia, kulmarajoittimia ja kannatinrajoittimia. Takamittarin säätö tuotetaan liikuttamalla sitä käsipyörillä viivainta tai malleja pitkin. Jos säätö tehdään mallin mukaan, niin jälkimmäinen asetetaan reuna osoittaa alaveitsen ja takarajoitin työnnetään lähelle sen toista reunaa ja kiinnitetään ruuveilla. Eturajoitin säädetään pöydälle asetetun mallin mukaan. Pysäyttimet - neliöt, rajoittimet-sulut ja sivurajoittimet kiinnitetty pöytään eri asentoihin tarpeen mukaan.

Takapysäytys

0,075 0,05

0,075

Veitset 38,75 38,75

pohjaveitsi

Ylempi veitsi

pohjaveitsi

Riisi. 3. Saksien säätö.

12. Työturvallisuus

Turvallisuustekniikan päätehtävänä on varmistaa turvalliset ja terveelliset työolot tuottavuutta alentamatta. Tätä varten tällaisten olosuhteiden luomiseksi toteutetaan suuri joukko toimenpiteitä.

Teollisuusvammojen estämiseksi työstökoneiden liikkuvat osat, laitteiden työalueet, teknologiset laitteet on varustettu suojalaitteilla (esteet, ritilät, kannet, suojukset jne.). Saniteettistandardien mukaisen ilmaympäristön varmistamiseksi työpaikalla työstökoneet ja muut tekniset laitteet on varustettu yksittäisillä tai ryhmäimuilla.

Ympäristönsuojelulla on suuri merkitys. Saastumisen vähentämiseksi on tarpeen käyttää ei-jätteisiä teknologioita, luoda käsittelylaitoksia, jotka mahdollistavat toistuvasti samojen vesi- ja ilmamäärien käytön suojajärjestelmissä.

Osien valmistuksen teknisiä prosesseja kehitettäessä on tarpeen säätää erityisistä toimenpiteistä, joilla varmistetaan turvalliset työolosuhteet ja ympäristönsuojelu kyseisen osan valmistuksessa.

Työturvallisuuden varmistamiseksi leikkaustoimintoa varten Giljotiinileikkureilla työntekijän on työkalun turvallisen suunnittelun lisäksi käytettävä kangaskäsineitä materiaaliarkin syöttämiseen saksien sisällä, jotta he eivät vahingoita käsiään, sekä kylpytakki, jotta vältetään vaatteiden vaurioituminen öljyämisen aikana. arkki.

Leikkauksen aikana ympäristönsuojelu tapahtuu kierrättämällä levyn nauhoiksi leikkaamisen jälkeen jäljelle jäänyt jäte, ja voiteluaineen kanssa työskenneltäessä se tulee levittää huolellisesti materiaalilevylle.

Leimaamista varten Työntekijän tulee olla erittäin varovainen käännettäessä muotia, koska se ei ole varustettu suojilla, ja käyttää myös kangaskäsineitä materiaalin nauhan syöttämiseen muotiin.

Leimausjätteet on hävitettävä ympäristöä vahingoittamatta.

Näin ollen tavanomaisen teknologisen prosessin käyttö helpottaa osan suunnittelua, rakentamista, valmistusta ja ohjausta.

Sen ansiosta, että ei ole säästetty pelkästään aikaa, joka olisi käytetty kehittämiseen ilman tällaista "prototyyppiä", vaan myös vikojen korjaamiseen ja hävittämiseen tarvittavien kustannusten pieneneminen, kun käytetään kehittämätöntä tekniikkaa, laitteita ja työkaluja, mahdollista saada hyvät taloudelliset indikaattorit valmistus- ja kokoonpanoprosessista jopa pienille tuote- ja laiteerille.

Eniten aikaa tyypillistä prosessia käytettäessä joudutaan käyttämään tuotannon teknologiseen valmisteluun, mikä on tarpeen "prototyypin" sovittamiseksi tiettyyn osaan. Ottaen huomioon, että monet kauppa- ja teollisuuskamarin toiminnot ovat vakiomuotoisia ja ne voitaisiin hyvin suorittaa tietotekniikan avulla, on nykyinen suuntaus kohti tuotannon teknologisen valmistelun prosessin täydellistä tai ainakin osittaista automatisointia.

Sovellukset Bibliografinen luettelo

1. Drits M. E., Moskalev M. A. "Rakennemateriaalien ja materiaalitieteen teknologia: Oppikirja yliopistoille. - M. Higher school, 1990. - 447 s.: ill.

2. Zubtsov M. E. "Arkkileimaus". L.: Mashinostroenie, 1980, 432 s.

3. Osien suunnittelu ja teknologinen luokitin.

4. Luennot kurssista "Koneenrakennustuotannon teknologia" Lobanova S. A., 2001

5. Mansurov I. Z., Podrabinnik I. M. Erityiset taonta- ja puristuskoneet ja taonta- ja meistotuotannon automatisoidut kompleksit: käsikirja. M.: Mashinostroenie, 1990. 344 s.

6. Arvioijan käsikirja / Toim. A. V. Akhumova. L.: Mashinostroenie, 1987. 458 s.

7. Koneenrakennustuotannon tekniikka. Ohjeet kurssin suunnitteluun / Ryazan. osavaltio radiotekniikka akateeminen; Kokoonpano: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanova. Ryazan, 2000. 36 s.

8. Teknisten asiakirjojen toteuttamissäännöt: Kurssien ja tutkintotodistusten suunnitteluohjeet / Ryazan. osavaltio radiotekniikka akateeminen; Comp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 s.

Teknisiä prosesseja kehitetään seuraavissa tapauksissa:

a) valmisteltaessa uusien koneiden julkaisua;

b) kun modernisoidaan masteroitujen koneiden suunnittelua;

c) kun tuotannon määrä muuttuu;

d) kun otetaan käyttöön uusia teknisiä laitteita.

Alustavat tiedot teknisten prosessien kehittämistä varten:

a) osien työpiirustukset;

b) vuotuinen osien tuotantoohjelma;

c) tiedot varusteista;

d) hyväksytyt standardi- tai ryhmäteknologiset prosessit;

e) viitemateriaalit (luettelot, albumit, standardit jne.).

Kehitystä edeltää piirustusten tekninen valvonta, jolla tarkistetaan suunniteltujen osien suunnittelun valmistettavuus.

Osasuunnittelun valmistettavuus(GOST 14.201 - 83 mukaan) on joukko ominaisuuksia, jotka tarjoavat osille määritellyt suorituskykyominaisuudet minimaalisilla tuotantokustannuksilla (työvoima, materiaalit, energia, raaka-aineet).

Teknologisten prosessien kehittämisen tulee perustua resursseja säästävien teknologioiden käyttöön.

Yleisessä tapauksessa osan valmistuksen teknologisen prosessin kehittäminen sisältää seuraavat vaiheet:

1) lähtötietojen analysointi ja olemassa olevan standardin (ryhmä) teknologisen prosessin valinta tai sen analogin etsiminen;

2) menetelmän valinta työkappaleen saamiseksi ja sen valmistusmenetelmä;

3) Menetelmien valinta ja osan yksittäisten pintojen käsittelyjärjestys sekä sen perusta;

4) Teknisen reitin laatiminen osan käsittelyä varten;

5) Teknologisen toiminnan kehittäminen;

6) Teknisten prosessien rationalisointi (materiaalinkulutuksen normien asettaminen, käsittelyajan normit, esiintyjien pätevyys

7) Teknologisen prosessin taloudellisen tehokkuuden laskeminen;

8) Teknisen dokumentaation rekisteröinti ja tehtävien kehittäminen

työkalujen suunnittelu, vakioohjaus jne.

Teknisen dokumentaation kehittämisen yksityiskohdat riippuvat valmisteluvaiheesta ja tuotantotyypistä. Koeerän esisuunnittelun ja tuotannon vaiheissa tekninen dokumentointi suoritetaan reittikuvauksessa (lyhennetyssä kuvauksessa kaikista teknisistä toiminnoista niiden suoritusjärjestyksessä ilmoittamatta siirtymiä ja teknisiä tiloja) tai reitti-operaatiota. kuvaus (ilmaisee siirtymät ja tilat).

Sarja- tai massatuotannon valmisteluvaiheessa tekninen dokumentaatio laaditaan toimintakuvauksessa, jossa laaditaan täydellinen asiakirjasarja ESTD:n (GOST 3.1102 - 81; GOST 3.1105 - 84) mukaisesti.

Yksittäisen ja pienimuotoisen tuotannon osalta ne rajoittuvat reittiin tai reitin toimintakuvaukseen.

6.2.1 Menetelmien valinta ja osien käsittelyjärjestys

Teknologista prosessia kehitettäessä määritellään ensin lopullisen pintakäsittelyn menetelmät ja valitaan laitteet, jotka pystyvät tuottamaan vaaditun laadun.

Sitten he suunnittelevat koko osan pintakäsittelyn ja valitsevat tarvittavat laitteet. Samalla otetaan huomioon, että jokaisen seuraavan vaiheen tulisi olla tarkempi kuin edellinen. Lisäksi otetaan huomioon tarve valita tekninen lisäys jokaisessa käsittelyn vaiheessa.

Joten hahmotellaan yleinen suunnitelma osan käsittelyä varten, yksittäisten toimintojen sisältö ja laitetyypin valinta, joka muodostaa perustan osan käsittelyn tekniselle reitille.

Teknologisen reitin kehittämisen lähtökohtana on tyypillinen teknologinen prosessi tämän tyyppisten osien (akselit, hammaspyörät jne.) valmistamiseksi. Mutta sitten reitti määritellään ottaen huomioon tämän osan ja tämän tuotannon ominaisuudet.

Teknologiseksi pohjaksi otetut pinnat käsitellään ensin. Sitten loput pinnat käsitellään: mitä tarkempi pinta, sitä myöhemmin se käsitellään. Kappaleen käsittely päättyy siihen pintaan, joka on tarkin ja osan suorituskyvyn kannalta tärkein.

Reitti sisältää lämpökäsittelyt. Karkaisu, hiiletys ja sitä seuraava karkaisu - lopulliseen käsittelyyn (hionta). Syanointi, nitraus - hionnan jälkeen.

Ennen koneistusta (työstettävyyden parantamiseksi ja jäännösjännityksen lieventämiseksi) tai kuorinnan jälkeen - hehkutus, normalisointi, parannus (karkaisu).

6.2.2 Käsittelyn päästöoikeuksien laskeminen

Käsittelykorvaus Sitä kutsutaan metallikerrokseksi, joka poistetaan työkappaleesta koneistuksen aikana, jotta saadaan määrätty mittatarkkuus ja pintalaatu.

On väli- ja yleiskorvauksia.

Välikorvaus- yhden siirtymän tai toimenpiteen aikana poistetun metallikerroksen paksuus.

Kokonaisvara on metallikerroksen paksuus, joka poistetaan kaikkien teknisten toimenpiteiden ja koneistuksen aikana tapahtuvien siirtymien seurauksena.

Korvauksen tulee olla optimaalinen. Sen kasvu lisää jätteen, energian ja materiaalin kulutusta. Alennettu korvaus- tämä on avioliiton todennäköisyyden kasvu (koska ei ole mahdollista saavuttaa tarvittavaa tarkkuutta ja karheutta poistamatta viallista pintakerrosta).

Koneteollisuudessa käytetään pääasiassa päästöoikeuksien laskenta- ja analyysimenetelmää (V. M. Kovana). Se perustuu niiden suuruuteen vaikuttavien tekijöiden erilliseen tarkasteluun (sillä on myös kokeellis-tilastollinen menetelmä).

Joten kaikkien toimintojen ja siirtymien rajoitusten määrittämisen jälkeen osien toimintamitat asetetaan erikseen. Käyttömittojen laskeminen alkaa valmiin osan mittojen määrittämisestä (ja piirtämisestä). Tämän jälkeen kaikilla työstettävillä pinnoilla käyttövarat kerrostetaan (koneistuksen käänteisessä järjestyksessä) pyöristämällä tulokset ylös (ulkopinnat) ja alas (sisäpinnat).

Toleranssit asetetaan käyttömitoihin (taulukon mukaan): toleranssirajojen sisällä olevan osan koosta riippuen, myöhemmän toimenpiteen vara ei ole pienempi kuin pienin sallittu.

6.2.3 Laitteiden, kalusteiden ja työkalujen valinta

Koneen varusteet valitaan ottaen huomioon:

- osan suunnittelu ja mitat;

– käsittelyn tarvittava tarkkuus ja puhtaus;

– vaadittu suorituskyky;

- työn vähimmäiskustannukset (eli teknisen ja taloudellisen perusteella

cal analyysi).

Luo samalla tarvittavat erikoislaitteet. Leikkaustyökalu valitaan ottaen huomioon:

- vaadittava käsittelyn tarkkuus ja puhtaus;

- kiinnitystapa valittuun koneeseen tai telineeseen;

– valmistuksen ja teroituksen helppous;

– tavallisten leikkaustyökalujen käyttö;

– työkalumateriaalin vaadittu kulutuskestävyys, ottaen huomioon

osan materiaalin ominaisuudet.

Leikkuulevyt valmistetaan pikateräksistä (R18; R9; R9F5; R18F2), kovista seoksista (T5K10; T15K6; T30K4; VK8; VK6; VK2), kermetmateriaaleista (TsV18), luonnon- ja synteettisistä timanteista.

Mittaustyökalu valitaan ottaen huomioon mittausten tarkkuuden, mukavuuden ja nopeuden vaatimukset.

6.2.4 Tilaparametrien ja suoritusajan määrittäminen

toiminnot

Työstömuodoille on ominaista leikkaussyvyys, syöttö ja leikkausnopeus.

Ne perustuvat alhaisimpaan osan käsittelykustannuksiin tietyllä puhtaudella ja tarkkuudella (ottaen huomioon leikkaustyökalun kulutuskestävyyden, eli kahden uudelleenhiontauksen välisen työn keston - t= 60 min). Valitse laskettaessa ensin leikkaussyvyys, sitten syöttö ja lopuksi leikkausnopeus.

Karkean käsittelyn leikkaussyvyys on yhtä suuri kuin lisäys.

Puoliviimeistely ja viimeistely suoritetaan useissa ajoissa (viimeisissä ajoissa matalalla syvyydellä määritellyn tarkkuuden ja karheuden varmistamiseksi).

Leikkaussyvyyden mukaan määräytyy suurin mahdollinen syöttönopeus. Rouhinnan aikana syöttönopeutta rajoittaa koneen mekanismien jäykkyys ja lujuus, kiinnitys, sen teho jne. Viimeistelyssä - vain vaadittu pinnan karheus. Leikkausnopeus puolestaan ​​määräytyy laskennallisesti tai valitaan (vakiotaulukon mukaan) materiaalityypistä, syvyydestä ja syötöstä sekä leikkuutyökalun materiaalista riippuen.

Sitten määritetään voima, vääntömomentti ja leikkausteho. Näitä tuloksia verrataan koneen passin ominaisuuksiin ja korjataan (tarvittaessa).

Aikanormit määräytyvät teknisten ja taloudellisten laskelmien perusteella. Tärkeä säännöstelyelementti on työn jakaminen tiettyihin luokkiin (ts. työn ja vastaavasti työntekijöiden pätevyyden määrittäminen).

6.2.5 Käsitteet teknisten prosessien tyypillisyydestä

Tyypityksen ydin on, että toiminnallisesti erilaiset, mutta suunnittelultaan ja teknisiltä ominaisuuksiltaan samanlaiset osat yhdistetään ryhmiin ja valmistetaan yhdellä tekniikalla. Tämä lisää dramaattisesti sarjallisuutta ja mahdollistaa tuotantolinjojen luomisen, vaikka kunkin tähän ryhmään kuuluvan tyypin osien määrä on pieni.

Siten ryhmäkäsittelyssä (S. P. Mitrofanovin mukaan) teknologisen prosessin kehittämisen kohde ei ole erillinen osa, vaan ryhmä niitä.

Ne yhdistävät osia - jos mahdollista, niiden täydellisen valmistuksen tai yksittäisten toimintojen suorittamisen yhteisen yhtenäisen tekniikan mukaisesti yhdellä laitteella yhdellä työkalulla (ja minimaalisella säädöllä).

Tässä tapauksessa teknologisen prosessin kehittäminen sekä laitteiden ja työkalujen valinta suoritetaan suhteessa edustavaan osaan, joka on monimutkainen osa, joka sisältää kaikki tämän ryhmän käsitellyt elementit.

Huomaa, että monimutkainen yksityiskohta voi olla ehdollinen (fiktiivinen), ts. kaikki tähän ryhmään kuuluvat osat ovat yksinkertaisempia kuin monimutkaiset osat. Niiden käsittely suoritetaan jättämällä pois joitakin paikkoja.

Ottaen huomioon teknologisen prosessin tyyppi, kaikki osat on ryhmitelty tyypillisten ominaisuuksien mukaan.

6.2.6 Perustietoa tyypillisten koneenosien valmistustekniikasta

Akselin valmistustekniikka

Koneissa käytetään sileitä, porrastettuja, onttoja, nokka- ja kampiakseleita. Akseliluokan osissa on pituussuhde l ja halkaisija d:

(l≤ 1000 mm; d≤ 120 mm).

Akselit valmistetaan rakennehiiliteräksistä 40 ja 45 sekä seosteräksistä 40X, 45G2, 18GT jne. Aihioina käytetään umpiprofiileja, putkia, takeita, meistoja (joskus valuja).

Useimmissa tapauksissa akselin käsittelyreitti sisältää:

1. työkappaleen päiden käsittely;

2. työkappaleen keskitys;

3. karkea sorvaus;

4. kaulan esihionta;

5. jyrsintäurat ja kiilaurat;

6. reikien poraus;

7. kierteitys;

8. lämpökäsittely;

9. kaulan lopullinen hionta;

10. sisäpintojen käsittely (onttoja akseleita varten).

Sarjatuotannon (mukaan lukien pienimuotoisen) olosuhteissa käytetään CNC-koneita, jotka mahdollistavat työstökoneiden nopean vaihdon. Nykyaikaisten koneiden suunnittelu asettaa korkeat vaatimukset akselin käsittelyn laadulle.

Holkkien ja holkkien valmistustekniikka

Koneissa käytetään pronssia, messinkiä, terästä, valurautaa ja bimetalliholkkeja sekä valurauta- ja teräsholkkeja. Ne on valmistettu valssatuista tangoista, valutangoista, saumattomista putkista, onteloista valukappaleista ja bimetallinauhoista.

Pohjimmiltaan ne ovat samankeskisiä, ts. niillä on yhteinen akseli ulkopinnan ja sisäpinnan kanssa ja tiukka rajoitus seinämän paksuuden sallitulle erolle (paksuuden vaihtelu). Niiden ulkopinnat ovat yleensä lieriömäisiä sileitä tai porrastettuja tai kartiomaisia. On erittäin tärkeää varmistaa ulko- ja sisäpinnan samankeskisyys sekä kappaleen akselin päiden kohtisuoraisuus.

Tämä ongelma ratkaistaan ​​kolmella tavalla:

1. ulkopinnan, reikien ja päiden käsittely yhdessä kokoonpanossa;

2. sisäpinnan alkukäsittely ja sen käyttö pohjana ulkopinnan ja päiden prosessoinnissa, joka suoritetaan asentamalla osa karaan;

3. ulkopinnan alkukäsittely ja siihen perustuminen käsiteltäessä osan sisäpintaa ja päitä sen asentamalla istukkaan tai kiinnikkeeseen.

Hammaspyörien valmistustekniikka (GK)

Lieriömäisiä, kartio- ja matovaihteita (ZP) käytetään laajasti koneissa. ZK:n tarkkuus on asetettu GOST:illa ja se on 7 - 10 astetta. ZK on valmistettu rakenneteräksestä 40, 45, 40X, 30XGT jne. ja harvoin valuraudasta ja pronssista.

Halkaisijaltaan suuret teräshammaspyörät sekä valurauta- ja pronssipyörät valmistetaan valetuista aihioista. Pienemmät teräshammaspyörät valmistetaan takoista ja meistoista, jotka normalisoidaan tai parannetaan.

ZK:n tuotanto sisältää:

1. työkappaleen käsittely hampaiden leikkaamista varten;

2. hampaiden leikkaaminen, pyöristäminen ja irrottaminen;

3. lämpö- ja viimeistelykäsittely.

Hammaspyörän käsittely ennen hampaiden leikkaamista suoritetaan ottaen huomioon pintojen samankeskisyys ja päiden kohtisuora työkappaleen akseliin nähden määritetyissä toleransseissa. Näiden vaatimusten täyttyminen saavutetaan samoilla menetelmillä kuin holkkien käsittelyssä.

Kehonosien valmistustekniikka

Korin osat sisältävät perusosat, joiden sisään koneen mekanismit on sijoitettu (esim. vaihteiston kampikammiot, siirtolaatikot, vaihteistot jne.). Niille on ominaista yhteensopivien pintojen läsnäolo, jotka ne liittyvät muihin koneen osiin, sekä reikäjärjestelmät (akselin laakereita, tappeja ja kiinnikkeitä varten), jotka on koordinoitu tarkasti keskenään ja suhteessa liitäntäpintoihin. Tämä koordinointi on tarpeen koneen toisiinsa yhdistettyjen osien normaalin asennuksen varmistamiseksi. Siksi kiinnitä erityistä huomiota kehon osien käsittelyyn:

- varmistaa keskietäisyyksien vahvistettujen toleranssien rajoissa; pääreikien akselien yhdensuuntaisuus ja kohtisuoraisuus toisiinsa ja liitäntätasoihin nähden; kaikkien reikien mitat ja geometrinen muoto sekä niiden päiden kohtisuora akseleihin nähden; kunkin akselin laakerien reikien kohdistus.

Korin osat valmistetaan rauta- tai teräsvaluista, joskus alumiinivaluista ja hitsatuista rakenteista. Niiden työstö aloitetaan pääalustapinnoilla, sitten alustapintojen suuntaisesti ja kohtisuorassa olevat pinnat, mukaan lukien pääreiät, ja lopuksi kiinnitysreiät.

Ensimmäisen toimenpiteen aikana osa asennetaan vetoalustalle. Niiden valinnan tulee varmistaa koneistettujen pintojen ja raakapintojen molemminpuolisesti välttämätön sijainti sekä tasainen päästöjen jakautuminen.