Technologický proces(TP) je postupnosť činností stanovených príslušnými technologickými dokumentmi, vzájomne prepojených a zameraných na objekt procesu s cieľom dosiahnuť požadovaný výsledok. Pracovné postupy pozostávajú z pracovných krokov, ktoré je možné navzájom prepojiť pomocou pracovných postupov.

Je obvyklé rozlišovať tri typy technologických procesov (TP):

• jednotka
• typický
• skupina

Každý TP je vyvinutý v rámci prípravy na výrobu produktov po tom, čo bol dizajn testovaný na vyrobiteľnosť (GOST 14.201-83). Technologický postup je vyvinutý na výrobu nového výrobku alebo zlepšenie vyrobeného výrobku (v súlade s výsledkami vedy a techniky).

Základom pre nový technologický postup je spravidla existujúci štandardný alebo skupinový technologický postup. Ak neexistujú žiadne, potom sa za základ berú existujúce jednotlivé technologické procesy na výrobu podobných výrobkov.

Práca na vývoji technologických procesov začína analýzou počiatočných údajov pre rozvoj TP (prvá fáza). Podľa dostupných informácií o uvoľňovacom programe a projektovej dokumentácii k produktu je potrebné sa oboznámiť s jeho účelom a prevedením, požiadavkami na výrobu a prevádzku.

Potom sa postupne vyberie aktuálny štandard, skupinový TP alebo analóg jedného procesu. Technologický kód výrobku sa tvorí podľa technologického klasifikátora, spracovaný výrobok patrí do zodpovedajúcej klasifikačnej skupiny na základe kódu a aktuálneho jednoduchého alebo štandardného procesu.

Podľa klasifikátora polotovarov, metódy výpočtu a posúdenia uskutočniteľnosti výberu polotovarov, noriem a špecifikácií pre polotovar a hlavný materiál sa vyberá počiatočný polotovar a metódy jeho výroby, štúdia uskutočniteľnosti výberu polotovarov. je dané prázdne miesto.

Vyberajú sa technologické podklady, hodnotí sa presnosť a spoľahlivosť zakladania (využívajú sa klasifikátory metód zakladania a existujúca metodika výberu technologických podkladov).

Podľa dokumentácie typového, skupinového alebo jednotlivého TP tvoria cestu spracovania, určujú postupnosť technologických operácií a skladbu technologických zariadení.

Nasledujúce zásady by sa mali brať ako základ pre zostavenie trasy spracovania (plán operácií):

• v prvom rade je potrebné priradiť tie operácie, pri ktorých sa v najmenší stupeň klesá tuhosť súčiastky, ako aj tie povrchy, pri ktorých opracovaní sa ľahšie zistia chyby v obrobku a v najväčšej miere sa prerozdeľujú vnútorné napätia, a preto sa znižuje možnosť deformácie súčiastky pri následných operáciách
• operácie, pri ktorých môžete očakávať zvýšený počet zmetkov, by ste mali vykonať na začiatku technologický postup
• v rozvinutom technologickom procese spracovania dielu je potrebné zabezpečiť samostatné vykonávanie hrubovacích, dokončovacích a dokončovacích operácií, inak môže dôjsť k zníženiu presnosti spracovania
• Presne koordinované koaxiálne otvory musia byť vyrobené z jedného stroja
• plán operácií obrábania by mal byť spojený s tepelným spracovaním, pretože to ovplyvňuje nielen trasu dielu, ale aj obrobiteľnosť kovu a kvalitu obrobených povrchov
• dokončovacie operácie povrchovej úpravy by sa mali vykonávať na konci technologického procesu

Dôležitou etapou je vývoj technologických operácií a výpočet režimov spracovania. Na základe dokumentácie typických, skupinových alebo jednotlivých technologických procesov a klasifikátora technologických operácií sa zostavuje postupnosť prechodov v každej operácii, vyberá sa technologické zariadenie (STO) vrátane kontrolných a testovacích nástrojov (pomocou noriem, katalógov, albumov) .

V rovnakej fáze sa vyberajú prostriedky mechanizácie a automatizácie procesu a vnútroobchodné dopravné prostriedky. Priraďte a vypočítajte režimy spracovania na základe technologických noriem.

Je potrebné vykonať prideľovanie TP: stanoviť počiatočné údaje na výpočet noriem času a spotreby materiálov, vypočítať náklady na prácu a spotrebu materiálov, určiť kategóriu práce a povolanie vykonávateľov operácií ( používať normy času a spotreby materiálov, klasifikátory kategórií prác a profesií).

Podľa spôsobu výpočtu ekonomická efektívnosť procesov (počíta sa niekoľko možností) zvoliť optimálny TP.

V záverečnej fáze sa na základe noriem ESTD dokumentuje technologický proces a vykonáva sa normatívna kontrola technickej dokumentácie.

Výber technologických zariadení. Táto fáza začína analýzou tvorby typických povrchov dielov, aby sa určilo najviac efektívne metódy ich spracovanie s prihliadnutím na účel a parametre produktu. Výsledky analýzy sú prezentované vo forme pomerov nákladov hlavného a kusového času a znížených nákladov na vykonanie práce. rôzne metódy. Najlepšia možnosť berie sa do úvahy ten s minimálnymi hodnotami.

Výber zariadenia sa vykonáva podľa hlavného parametra, ktorý ho najviac prezrádza funkčná hodnota a technické možnosti. Fyzikálne množstvo, charakterizujúci hlavný parameter, stanovuje vzťah zariadenia k veľkosti vyrábaného produktu.

Pri výbere zariadení sa zohľadňuje aj minimálna výška znížených nákladov na realizáciu technologického procesu s maximálnym znížením doby návratnosti nákladov na mechanizáciu a automatizáciu. Ročná potreba zariadení je určená ročným rozsahom prác, zisteným štatistickou analýzou nákladov na finančné prostriedky a času na výrobu produktov. Ročné znížené náklady na používanie zariadenia sú určené veľkosťou nákladov na jeho prevádzku.

Výkon zariadenia sa určuje na základe analýzy času výroby produktu danej kvality.

Výber technologických zariadení a prostriedkov riadenia. Pri výbere technologických zariadení a prostriedkov riadenia sa počíta s nasledujúcim súborom prác:

• analýza konštrukčných charakteristík vyrábaného výrobku (celkové rozmery, materiály, presnosť, geometria a drsnosť povrchu a pod.), organizačné a technologické podmienky výroby výrobku (umiestnenie a schéma uchytenia, druh technologickej operácie, organizačná forma výroby proces, atď.)
• zoskupením technologických operácií určiť najvhodnejší systém technologického zariadenia a zvýšiť koeficient jeho využitia
• stanovenie počiatočných požiadaviek na technologické vybavenie
• výber nomenklatúry zariadenia, ktoré spĺňa stanovené požiadavky
• stanovenie počiatočných konštrukčných údajov pre návrh a výrobu nových návrhov nástrojov
• vydávanie technických špecifikácií pre vývoj a výrobu technologických zariadení

Konštrukcia nástrojov je určená na základe noriem a štandardných riešení pre tento typ technologických operácií s prihliadnutím na celkové rozmery výrobkov, typ a materiál obrobkov, presnosť parametrov a konštrukčné vlastnosti obrobené povrchy, ktoré ovplyvňujú konštrukciu nástrojov, technologické schémy umiestnenie a upevnenie obrobkov, charakteristiky zariadení a objemy výroby.

Pri vývoji riadiacich procesov sa identifikujú charakteristiky riadiaceho objektu; ukazovatele kontrolného procesu, ktoré určujú výber prostriedkov; objasniť metódy a schémy merania, čo si vyžaduje konštrukčnú dokumentáciu výrobku, technologickú dokumentáciu na jeho výrobu a kontrolu, metodiku výpočtu kontrolných ukazovateľov.

Zloženie kontrolných prostriedkov by malo poskytovať špecifikované ukazovatele s prihliadnutím na metrologické a prevádzkové charakteristiky (používajú sa štátne, priemyselné normy a normy podnikov pre kontrolné prostriedky, klasifikátory a katalógy kontrolných prostriedkov). Voľba prostriedkov kontroly je zdôvodnená ekonomicky, sú vydané prvotné údaje a technické špecifikácie pre návrh chýbajúcich prostriedkov. Potom vyhotovia výpisy vybraných fondov. Podľa výsledkov výberu prostriedkov riadenia sa vypracuje technologická dokumentácia v súlade s požiadavkami noriem.

Formy organizácie technologických procesov. Forma organizácie technologických procesov na výrobu produktu závisí od zavedený poriadok vykonávanie operácií, umiestnenie technologických zariadení, počet výrobkov a smer ich pohybu vo výrobnom procese.

Existujú dve formy organizácie TP – skupinová a in-line:

• Skupinová forma organizácie TP sa vyznačuje homogénnosťou štrukturálnych a technologických vlastností polotovarov, jednotou prostriedkov technologického vybavenia pre jednu alebo viac technologických operácií a špecializáciou pracovných miest. Skupiny polotovarov na spracovanie v špecifickom konštrukčná jednotka(dielňa, sekcia atď.) by sa mali zriadiť s prihliadnutím na zložitosť spracovania a objem výstupu. Nakoniec by sa po výpočte zaťaženia zariadenia mala stanoviť nomenklatúra skupín obrobkov, ktoré sa majú spracovať v určitej oblasti (dielni).
• Radová forma sa vyznačuje špecializáciou každého pracoviska na konkrétnu operáciu, koordinovaným a rytmickým vykonávaním všetkých operácií technologického procesu na základe stálosti uvoľňovacieho cyklu a umiestnením pracovísk v poradí, ktoré presne zodpovedá technologický postup.

Pri zvažovaní faktorov, ktoré určujú formu organizácie TP, najprv stanovte typy výrobkov, potom sa zoskupia podľa zhody dizajnu a technologických vlastností. To umožňuje v každom prípade určiť typ výroby produktov a ich komponentov.

Vzhľadom na daný program vydania každého produktu sú na základe trvania naplánované kalendárne termíny plnenia úloh výrobné procesy. Zároveň sa určuje potrebné vybavenie, jeho koeficient zaťaženia, ako aj ukazovateľ relatívnej náročnosti práce.

Organizácia TP by mala zabezpečiť rytmické uvoľňovanie produktov za predpokladu, že prechádzajú všetkými operáciami s najmenšími prerušeniami, t. j. čo najbližšie k forme toku. In-line formu organizácie TP v závislosti od rozsahu súčasne spracovávaných obrobkov je možné realizovať na jednoproduktových a viacproduktových výrobných linkách. Prvá výrobná linka je charakteristická spracovaním rovnomenných obrobkov podľa fixného technologického postupu na dlhé obdobie. Na viacproduktových výrobných linkách sa homogénnymi operáciami spracovania spracováva skupina konštrukčne podobných dielov, pričom každý diel má sériovú výrobu.

Vývoj štandardných a skupinových technologických procesov. Typický technologický proces je charakterizovaný jednotou obsahu a postupnosti väčšiny technologických operácií pre skupinu dielov, ktoré majú spoločné konštrukčné znaky.

Typické technologické postupy sa vyvíjajú na základe analýzy súboru existujúcich a možných technologických postupov pre typických predstaviteľov skupín dielov. Typizácia zabezpečuje elimináciu rôznorodosti technologických procesov ich primeranou redukciou na obmedzený počet typy. Typizácia technologických procesov vychádza z klasifikácie výrobných objektov, spočíva v ich členení podľa konštrukčných znakov na jednotlivé skupiny, pre ktoré je možné vyvíjať bežné technologické postupy alebo operácie.

Počiatočným štádiom vývoja štandardných technologických procesov je klasifikácia výrobných zariadení. Potom sa pre každú triedu dielov vypracujú hlavné výrobné postupy vrátane procesov obstarávania. Potom vyberte obrobok a spôsoby jeho výroby. Na základe klasifikátora metód zakladania a metodiky výberu technologických podkladov vyberajú schému zakladania, hodnotia presnosť a spoľahlivosť zakladania.

Tvoria technologickú cestu v poradí postupnosti operácií, určujú skupiny zariadení na vykonávanie operácií.

Pri vývoji technologických operácií volia ich štruktúru, postupnosť prechodov do operácií, vyberajú zariadenia a nástroje, ktoré poskytujú optimálny výkon pre danú kvalitu, vypočítavajú zaťaženie zariadení, stanovujú optimálne rezné podmienky, prídavky na spracovanie, ako aj časové normy. Ustanoviť kategóriu práce a povolanie vykonávateľov operácií.

Vyhodnotenie možností typických technologických procesov na výber optimálneho sa vykonáva podľa metód výpočtu presnosti, produktivity a ekonomickej efektívnosti.

Konečnou fázou vývoja štandardných technologických procesov je ich návrh v súlade s požiadavkami noriem ESTD.

Skupinový technologický proces (GTP) je určený na spoločnú výrobu skupiny výrobkov rôznych konfigurácií v špecifických výrobných podmienkach na špecializovaných pracoviskách. GTP je vyvinutý s cieľom ekonomicky účelného uplatňovania metód a prostriedkov veľkosériovej a hromadnej výroby v podmienkach jednotlivých, malosériových a sériová výroba. Skupinový technologický postup tvorí súbor skupinových technologických operácií vyvinutých na vykonávanie na špecializovaných pracoviskách podľa technologického postupu výroby určitej skupiny výrobkov.

Pri vývoji skupinovej technologickej prevádzky je potrebné zabezpečiť dostatočné množstvo celkovej prácnosti technologicky homogénnych prác tak, aby bola zabezpečená nepretržitá záťaž technologických zariadení bez ich úplného prestavovania v ekonomicky únosnom termíne. Základ pre vývoj a výber GTR spoločné fondy technologické zariadenie na spoločné spracovanie skupiny výrobkov je komplexný výrobok.

Pri výbere komplexného produktu je potrebné mať na pamäti, že jeho dizajn musí obsahovať hlavné prvky všetkých produktov skupiny, ktorá sa má spracovať. Komplexným produktom môže byť jeden z produktov skupiny, či už skutočný alebo umelo vytvorený (t. j. podmienený).

S výraznou rozmanitosťou dizajnov, ktoré sťažujú umelé vytvorenie zložitého produktu, je nahradený dvoma alebo viacerými charakteristickými detailmi skupiny. Skupinové technologické procesy a operácie sú vyvíjané pre všetky druhy výroby len na podnikovej úrovni v súlade s požiadavkami normy.

Ekonomická efektívnosť tvárnenia kovov. Proces získavania výkovkov zo zápustkového kovania. Výpočet rezného režimu pri vŕtaní. Technológia sústruženia. Výhody uzavretého zápustkového kovania. Presnosť spracovania obrobku.

FEDERÁLNA AGENTÚRA PRE VZDELÁVANIE

ŠTÁTNA VZDELÁVACIA INŠTITÚCIA VYSOKÉHO ODBORNÉHO VZDELÁVANIA

DON ŠTÁTNEJ TECHNICKEJ UNIVERZITE

Katedra technológie konštrukčných materiálov

SCHVÁLENÉ Vedúci oddelenia V.V. Rubanov "______" _______ 2008 VYSVETLIVKA K predmetovej práci Technológia automatizovaného strojárstva a výroby nástrojov (názov akademickej disciplíny) na tému: Vývoj technologického procesu výroby dielov Autor práce ___ Zatsepin Aleksey Viktorovich Speciality_Robots and robotic systems Označenie ročníková práca _____________Skupina______________Projektový manažér______________Kem Alexander Yuryevich_____ (podpis) (celé meno) Dielo je chránené _______________________________________________________________________________ (hodnotenie) Rostov na Done 2008 Obsah 1. ÚVOD 2. Hlavná časť 2.1 Proces získavania výkovkov zo zápustkového kovania 2.2 Výpočet rezného režimu pri vŕtaní 2.3. Technológia sústruženia 3. Záver Zoznam referencií ÚVOD:

Tvárnenie kovov.

Spracovanie kovov tlakom, skupina technologických procesov, v dôsledku ktorých sa mení tvar kovového obrobku bez narušenia jeho kontinuity v dôsledku relatívneho posunutia jeho jednotlivých častí, t.j. plastickou deformáciou. Hlavné typy kovovej výroby sú: valcovanie, lisovanie, ťahanie, kovanie a razenie. Omd sa tiež používa na zlepšenie kvality povrchu.

Zavedenie technologických procesov na základe O. p.m. vysoký stupeň mechanizácia a automatizácia technologických procesov.

Výrobky O.m.d. možno získať s konštantným alebo periodicky sa meniacim prierezom (valcovanie, ťahanie, lisovanie) a kusové výrobky rôznych tvarov (kovanie, razenie), ktoré tvarom a veľkosťou zodpovedajú hotovým dielom alebo sa od nich mierne líšia. Kusové výrobky sú zvyčajne opracované. Objem odobratého kovu týmto všetkým závisí od stupňa priblíženia tvaru a rozmerov výkovku alebo výlisku k tvaru a rozmerom hotového dielu. V mnohých prípadoch sú O. m. d. získané výrobky, ktoré nevyžadujú rezanie (skrutky, skrutky, väčšina výrobkov na lisovanie plechov).

O.m.d. je možné použiť nielen na získanie polotovarov a dielov, ale aj ako dokončovaciu operáciu po opracovaní dielu rezaním (pálenie, valcovanie valčekmi a guľôčkami atď.) s cieľom znížiť drsnosť povrchu, kalenie povrchové vrstvy dielu a vytvárajú požadované rozloženie zvyškových napätí, pri ktorom sa zlepšujú úžitkové vlastnosti dielu (napríklad odolnosť proti únavovému porušeniu).

Omd sa uskutočňuje pôsobením vonkajších síl na obrobok. Zdrojom deformačnej sily môže byť svalová energia človeka (pri ručnom kovaní, razení) alebo energia vznikajúca v špeciálnych strojoch – valcovniach a ťahačoch, lisoch, bucharoch a pod. Deformačné sily môžu vzniknúť aj pôsobením rázovej vlny na obrobok, napríklad pri explozívnom razení, alebo silnými magnetické polia. ako je elektromagnetické razenie. Deformačné sily sú prenášané na obrobok nástrojom, ktorým je zvyčajne tvrdý nástroj, ktorý pri plastickej deformácii obrobku podlieha malým elastickým deformáciám; v niektorých prípadoch sa používajú elastické médiá (napríklad pri razení - guma, polyuretán) alebo kvapaliny (napríklad pri hydrostatickom lisovaní).

Rozlišuje sa horúca a studená O. pm Horúca O. pm. mechanické a fyzikálno-chemické vlastnosti kovu sa menia relatívne málo. Plastická deformácia nevytvára pruhovanie (nerovnosť) mikroštruktúry, ale vedie k tvorbe pruhov v makroštruktúre liatych predvalkov (ingotov) alebo k zmene smeru vlákien makroštruktúry (pramene nekovových inklúzií) počas O 100 um predvalkov získaných valcovaním, lisovaním a ťahaním. Páskovanie makroštruktúry vytvára anizotropiu mechanických vlastností, pri ktorej sú vlastnosti materiálu pozdĺž vlákien zvyčajne lepšie ako jeho vlastnosti v priečnom smere. Pri studených O. ppm je proces plastickej deformácie sprevádzaný vytvrdzovaním, ktoré mení mechanické a fyzikálno-chemické vlastnosti kovu, vytvára páskovanie mikroštruktúry a tiež mení smer vlákien makroštruktúry. Studený O. ppm vytvára textúru, ktorá vytvára anizotropiu nielen v mechanických, ale aj vo fyzikálno-chemických vlastnostiach kovu. Použitím vplyvu O. ppm na vlastnosti kovu je možné vyrábať diely s najlepšie vlastnosti s minimálnou hmotnosťou.

V O. ppm zmena schémy napätosti v deformovateľnom obrobku umožňuje ovplyvniť zmenu jeho tvaru. V podmienkach nerovnomerného celoobvodového stlačenia sa ťažnosť kovu zvyšuje tým viac, čím väčšie sú tlakové napätia. Racionálny výber O. p. m. z vysoko pevných, ťažko tvarovateľných zliatin.

Vedecký základ pre navrhovanie a riadenie technologických procesov O. p.m. Hlavné úlohy teórie O. m.d.: vývoj metód určovania síl a práce vynaložených na deformáciu, výpočet rozmerov a tvaru obrobku, charakter zmeny jeho tvaru, metódy určovania prípustných (bez deštrukcia alebo vznik iných defektov) zmena tvaru obrobku, hodnotenie zmien mechanických a fyzikálno-chemických vlastností kovu v procese jeho deformácie a hľadanie optimálnych deformačných podmienok.

2. Hlavné telo

2.1 Proces získavania výkovkov kovania za tepla

Kovanie za tepla je druh tvárnenia kovov tlakom, pri ktorom sa výkovok formuje zo zahriateho predvalku v špeciálnom nástroji - razidle. Razidlo je kovová delená forma vyrobená z vysokolegovanej ocele. V konečnom momente razenia, keď sú obe polovice razidla uzavreté, tvoria jedinú uzavretú dutinu - prúd zodpovedajúci konfigurácii razeného výkovku.

Podľa typu zápustky sa výkovky rozlišujú na otvorené a uzavreté zápustky.

Razenie v otvorených matriciach (obr. 1a). Nazývajú sa otvorené razidlá, v ktorých je okolo celého vonkajšieho obrysu raziaceho prúdu špeciálna zárezová drážka 2, ktorá je tenkou štrbinou 1 spojená s dutinou 3 tvoriacou výkovok. V procese razenia sa v konečnom momente deformácie prebytočná časť kovu presunie do drážky, ktorá je v dutine a vytvára záblesk (otrep) pozdĺž obrysu výkovku. Tvorba otrepu vedie k určitému nárastu kovového odpadu, ale na druhej strane umožňuje neklásť vysoké požiadavky na presnosť obrobkov z hľadiska hmotnosti. Kovaním v otvorených zápustkách je možné vyrábať výkovky všetkých typov.

Obr.1 Schéma razenia v kolkoch:

a - otvorený; b - zatvorené

Razenie v uzavretých matriciach (obr. 1b). Nazývajú sa uzavreté razidlá, v ktorých dutina razidla 4 zostáva počas procesu deformácie uzavretá. Nie je v nich zabezpečené vytvorenie závesu. Pri kovaní v uzavretých zápustkách je potrebné prísne dodržiavať objemy predvalku a výkovku. Preto sa pás na získavanie polotovarov stáva komplikovanejším, pretože pri rezaní musí byť zaistená vysoká presnosť polotovaru z hľadiska hmotnosti. Najčastejšie sa v uzavretých zápustkách získavajú výkovky vyrazené pozdĺž osi obrobku (ubíjaním na tupo) okrúhle a štvorcové, pokiaľ ide o typ krúžkov, puzdier, ozubených kolies, piestov, tyčí s prírubou a ďalších.

Vývoj vývojového diagramu procesu

Vývoj schémy technológie kovania za tepla zahŕňa návrh výkovku, určenie hmotnosti, typu a rozmerov počiatočného obrobku, určenie teplotného rozsahu kovania za tepla a výpočet prevádzkových podmienok pri kovaní. Vývojový diagram procesu je určený hlavne konfiguráciou a veľkosťou dielu, ktorý sa má vyrábať. Podľa výkresu dielu sa vyhotoví výkres výkovku.

Dizajn kovania.

Kovanie sa vzťahuje na skupinu výkovkov vyrazených pozdĺž osi obrobku (razenie na tupo), okrúhleho pôdorysu. Na získanie tohto typu výkovku používame uzavreté zápustkové kovanie. Vyberáme deliacu rovinu matrice pozdĺž spodného konca kotúča dielca (priemer D2, výška H).

1. Stanovenie hmotnosti, typu a rozmerov pôvodného obrobku.

1.1 Určte hmotnosť časti, kg:

G d \u003d V d 10 -3 s10 -3,

kde V d je objem dielu; mm 3 s hustotou ocele 7,8 g / cm 3

Objem časti sa vypočíta ako súčet objemov jej troch častí:

Vd \u003d V1 + V2 + V3 \u003d p / 4 (D1H1 + D2H2 + D3H3).

Vzhľadom na nevýznamnú hodnotu maximálnych odchýlok rozmerov sa výpočet vykonáva podľa menovitých rozmerov dielu, mm:

G d \u003d 469035 * 10 -3 * 7,8 * 10 -3 \u003d 3,6

1.2 1.2 Prídavky a tolerancie sa vyberajú podľa tabuľkových údajov:

D1 75… 1,5; H115 ... 1,4;

D 2 125 ... 2,1; H240...1,4;

D 3 70 ... 1,5; H3 20 ... 2,2;

Tolerancie dielov:

D 1p \u003d 75 +1,6 - 0,8 N 1p \u003d 15 +1,5 -0,7

D 2p \u003d 125 +1,7 -0,9 H 2p \u003d 40 +1,5 -0,7

D 3p \u003d 70 +1,6 -0,8 N 3p \u003d 20 +1,5 -0,7

D 4p \u003d 15 +1,5 -0,7

1.3 Určite odhadovanú hmotnosť výkovku:

Gp \u003d 1,25 * Gd \u003d 1,25 * 3,6 \u003d 4,5

1.4 Prídavky a tolerancie sa vyberajú podľa tabuľkových údajov:

D1 75… 1,5; H115 ... 1,4;

D 2 125 ... 2,1; H240...1,4;

D 3 70 ... 1,5; H3 20 ... 2,2;

Rozmery výkovkov, mm:

D 1p 75 + 2 * 1,5 \u003d 78; H1p15 + 1,4 = 16,4

D2p 125 + 2* 2,1 = 129,2; H2p 40 + 2 x 1,4 = 42,8

D 3p 70 + 2 * 1,5 \u003d 73; H 3p 20 + 2,3 \u003d 22,3

Rozmerové tolerancie pre výkovky:

D 1p \u003d 78 +1,6 - 0,8 N 1p \u003d 16,4 +1,5 -0,7

D 2p \u003d 129,2 +1,7 -0,9 H 2p \u003d 42,8 +1,5 -0,7

D 3p \u003d 73 +1,6 -0,8 N 3p \u003d 22,3 +1,5 -0,7

Razenie svahov b akceptovať 7?.

Polomery zaoblenia r vonkajších rohov r1=2; r2 = 2,5; r3=2.

Predpokladá sa, že vnútorný polomer je 10 mm.

1.5 Určte hmotnosť výkovku, kg:

G p \u003d V p 10 -3 s10 -3

kde V p je objem výkovku, mm 3

Objem výkovku sa vypočíta ako súčet objemov jeho troch častí, z ktorých každá má tvar zrezaného kužeľa, mm 3:

V p \u003d V 1p + V 2p + V 3p.

Počítame podľa minimálneho horizontálneho a

h 1p 7? maximálne vertikálne rozmery, mm.

Objem zrezaného kužeľa je určený vzorcom mm 2

V 1p \u003d p / 3 H 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) \u003d 3,14 / 3 * 17,9 (40,8 2 + 38,6 2 + 40,8 * 38, 6)

R 1p \u003d r 1p * H 1p tg7? \u003d 38,6 + 17,9 * 0,12228 \u003d 40,8

V 2p \u003d p / 3 H 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) \u003d 3,14 / 3 * 44,3 (69,6 2 +64,15 2 +69,6 2 +64,15)

R 2p \u003d r 2p * H 2p tg7? \u003d 64,15 + 44,3 * 0,12228 \u003d 69,6

V 3p \u003d p / 3 H 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) \u003d 3,14 / 3 * 23,8 (41,5 2 + 38,6 2 + 41,5 * 38, 6)

R 3p \u003d r 3p * H 3p tg7? \u003d 38,6 + 23,8 * 0,12228 \u003d 41,5

Vp \u003d 88044 + 617513 + 118905 \u003d 824462

Gp \u003d 824462 * 10 -3 * 7,8 * 10 -3 \u003d 6,4

Výpočet hmotnosti výkovku po vykonaní jeho výkresu ukazuje, že hmotnosť výkovku po priradení všetkých prídavkov, tolerancií a sklonov zostáva v rovnakom tabuľkovom rozsahu a nevyžaduje prepočet.

1.6 Určte hmotnosť a rozmery pôvodného obrobku.

Objem obrobku, berúc do úvahy 2% odpadu, mm 3

Vz \u003d 1,02 * Vp \u003d 1,02 * 824462 \u003d 840951

Priemer obrobku, mm

Dz \u003d 1,08 \u003d 1,08 \u003d 80,9 (pri m \u003d 2)

Akceptujeme Dz \u003d 82 - najbližší väčší priemer z množstva štandardných priemerov ocele.

Dĺžka obrobku, mm:

Lz= Vz/Sz= 840951/5278=159

Kde Sz je plocha prierezu obrobku, mm 2:

Sz \u003d (pD 2 h) / 4 \u003d 3,14 * 82 2 / 4 \u003d 5278

2. Stanovenie teplotného rozsahu razenia.

Teplotný rozsah spracovania za tepla určujeme tlakom, v ktorom má kov najvyššie hodnoty ťažnosti, rázovej húževnatosti a najviac nízka hodnota silu. Aby sme to dosiahli, nájdeme na osi vodorovnej osi stavového diagramu železo-uhlík bod zodpovedajúci obsahu uhlíka 0,15 (pre Oceľ 15) Z tohto bodu vedieme kolmicu k priesečníku so solidovou čiarou, pod ktorou zliatina je v pevnom stave. Priesečník zodpovedá teplote 1425?C. Maximálna teplota zahrievanie kovu sa odoberá o 100-150 ° C menej, odoberáme 1300 ° C. Podobne určíme teplotu na priamke zakrivených bodov A 3, ktorá sa rovná 850? Teplota konca razenia sa odoberá o 25-50 ° C viac, aby sa zabránilo vzniku deformácie a prasklín vo výrobku, berieme 900 ° C.

3. Približná hmotnosť padajúcich častí raziaceho kladiva, kg:

G \u003d (3,5 + 5) F n \u003d 4,2 * 134,5 \u003d 564,9,

Kde F p je priemetná plocha výkovku na deliacu rovinu zápustky, cm 2

F p \u003d p D 2 2p / 4 \u003d 3,14 * 130,9 2 * 10 -2 / 4 \u003d 134,5;

D 2p je najmenší priemer výkovku.

2.2 Výpočet rezných podmienok pre vŕtanie

Vŕtanie je vytvorenie otvoru v pevnom materiáli odoberaním triesok pomocou rezného nástroja - vrtáka. vŕtanie
vykonávané v kombinácii rotačný pohyb nástroj okolo
os - hlavný pohyb rezania, jeho translačný pohyb pozdĺž osi - posuvný pohyb (obr. 1). Na vŕtačke sú oba pohyby prenášané na nástroj.

Rýchlosť hlavného pohybu V sa berie ako obvodová rýchlosť bodu reznej hrany, ktorý je najvzdialenejší od osí vrtáka, m/s (m/min):

V=p*d*n/(1000*60)

kde d je vonkajší priemer vrtáka, mm, n je rýchlosť otáčania vrtáka, min-1.

Posuv S (alebo rýchlosť posuvu) sa rovná axiálnemu pohybu vrtáka na otáčku, mm/ot.

Rezný režim pri vŕtaní je chápaný ako kombinácia reznej rýchlosti a hodnôt posuvu.

Proces rezania pri vŕtaní prebieha za ťažších podmienok ako pri sústružení. Počas procesu rezania je odvod triesok a prívod chladiacej kvapaliny k rezným hranám nástroja náročný. Pri odstraňovaní triesky sa trie o povrch drážok vrtáka a vrták o povrch otvoru. V dôsledku toho sa zvyšuje deformácia triesky a tvorba tepla.

Nárast deformácie triesky je ovplyvnený zmenou rýchlosti hlavného rezného pohybu pozdĺž reznej hrany z maximálnej hodnoty na obvode vrtáka na nulovú v strede.

Pre rýchlosť hlavného rezného pohybu počas vŕtania sa berie obvodová rýchlosť bodu reznej hrany, ktorý je najďalej od osi vrtáka, m / s (m / min):

V \u003d p * D * n / (1 000 * 60),

kde D je vonkajší priemer vrtáka, mm; n - rýchlosť vŕtania, ot./min. Posuv S (mm/ot.) sa rovná axiálnemu pohybu vrtáka za jednu otáčku. Pre hĺbku rezu pri vŕtaní otvorov do plného materiálu použite polovičný priemer vrtáka, mm:

t=D/2 a pri vystružovaní t=(D-d)/2, kde d je priemer otvoru, ktorý sa má obrábať, mm.

Po sústružení diel prejde do operácie vŕtania.

1. V tejto časti je potrebné vyvŕtať 1 otvor s priemerom d = 15mm. Materiál dielu je oceľ s pevnosťou v ťahu uv = 400 MPa. Materiál špirálového vrtáka je rýchlorezná oceľ P18. Chladenie - emulzia. Vŕtať budeme na stroji model 2H135.Výpočet rezného režimu:

2. Posuv S určíme podľa vzorca

S=Stabl*Ke,

kde Stab = 0,28 (mm/ot.). Vyberáme z tabuľky v závislosti od uv = 400 MPa pri vŕtaní otvorov s hĺbkou 1? 3d, s presnosťou nie vyššou ako 12. stupeň v podmienkach tuhého technologického systému (1?3d?36 = 12); Ke - korekčný faktor pre posuv, Ke \u003d 1, pretože otvor je vyvŕtaný s hĺbkou 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об

Posuv na stroji je nastavený v rámci zvoleného rozsahu tabuľky. Akceptujeme S = 0,28 mm / ot.

3. Rezná rýchlosť V je určená vzorcom:

V=(Cv* dnv* Kх)/(Tm* Syv),

kde Su je koeficient, ktorý zohľadňuje fyzikálne a mechanické vlastnosti

materiál obrobku a podmienky spracovania;

T - trvanlivosť vrtáka, min;

Podľa aplikácií 2 a 3 nájdeme:

K y \u003d K mx * K ux * K lx - korekčný faktor pre rýchlosť rezania;

K mx = K g * (750 / uv) ny -- korekčný faktor, ktorý zohľadňuje vplyv fyzikálnych a mechanických vlastností spracovávaného materiálu;

Kg - koeficient zohľadňujúci materiál nástroja (pre vŕtačky vyrobené z rýchloreznej ocele a spracovávaný materiál - uhlíková oceľ Kg \u003d 1);

nv-exponent (pre vrtáky vyrobené z rýchloreznej ocele spracovávaného materiálu - uhlíkovej ocele s<400 МПа, nv=0,9);

K uh je korekčný faktor, ktorý zohľadňuje vplyv materiálu nástroja (pre rýchloreznú oceľ K uh = 1);

K lx -- korekčný faktor zohľadňujúci hĺbku spracovávaného otvoru (v hĺbke 1 × 3d, Klx = 1);

V = * 1 (750/400) -0,9 * 1 * 1 = 16,6 m/min = 0,27 m/s.

4. Určíme otáčky vretena stroja n, získané výpočtom:

n=1000*V/(R*d)=1000*16,6/(3,14*15)=352 min-1

Podľa stroja akceptujeme najbližšie nižšie otáčky n=250 min-1.

5. Osovú silu pri vŕtaní P0 určíme podľa vzorca:

P0 \u003d Cp * d xp * Sur * Kr \u003d 55,6 * 15 * 0,28 0,7 * (400/750) 0,75 \u003d 213 kgf;

Z aplikácie zistíme Cp = 55,6, XP = 1,0, UR = 0,7.

kde Кр = (ув/750)0,75= (400/750) 0,75 - korekčný faktor v závislosti od materiálu spracovávaného obrobku; n - exponent (pri spracovaní uhlíkovej ocele n = 0,75).

Podľa pasových údajov stroja je najväčšia axiálna sila povolená podávacím mechanizmom stroja 1500 kgf. Preto je povolený priradený posuv S = 0,28 mm/ot.

6. Krútiaci moment Mk určíme zo síl odporu proti rezu pri vŕtaní podľa empirického vzorca:

Mk \u003d Cmd xm S ym Km \u003d 23 * 15 2 * 0,28 0,8 * (400/750) 0,75 \u003d 1166 kgf * mm;

Сm = 23; Xm = 2,0; Um = 0,8.

Krútiaci moment zabezpečuje stroj (prípustný krútiaci moment - 4000 kgf * mm).

7. Efektívny výkon Ne spotrebovaný na proces rezania:
Ne \u003d Mkdop * n / 974000 \u003d 4000 * 250 / 974000 \u003d 1,02 kW.

8. Odhadovaný výkon elektromotora stroja Ne:

Nie \u003d N / z \u003d 1,02 / 0,7 \u003d 1,45 kW,

kde s je účinnosť mechanizmov a prevodov stroja s \u003d 0,7

9. Určte hlavný čas T0. Toto je čas strávený priamo vŕtaním s „ručným“ priblížením nástroja k obrobku:

L \u003d l + lvr + lper \u003d 75 + 7,5 * ctg59 + 3 * 0,28 \u003d 80,34 - celková dĺžka pohybu vrtáka, mm;

kde l=2*d -- hĺbka otvoru, mm

1vr = d / 2 * ctgc-hĺbka prieniku vrtáka do obrobku, mm,

1 na 3S -- dĺžka nábehu nástroja, mm;

Akceptujeme uhol v hornej časti vrtáka 2c \u003d 118 °, odporúčaný pre

spracovanie ocele. Takto:

Do \u003d 80,34 / (0,28 * 250) \u003d 1,15 min

Tolerancia veľkosti otvoru: D 4 = 14,4 +1,5 -0,7

2.3 Technológia sústruženia

Po zvážení technologického procesu získavania výkovkov za tepla prejdeme k úvahe o technológii sústruženia.

Pri vývoji návrhov strojných súčiastok, ktorých povrchová úprava má byť vykonaná na strojoch skupiny sústruženie, je vhodné zohľadniť množstvo špeciálnych požiadaviek, ktoré zabezpečujú ich vyrobiteľnosť.

Diely spracovávané na strojoch skupiny sústruženia by mali obsahovať najväčší počet plôch vo forme rotačných telies. Konštrukcia dielu musí byť taká, aby jeho hmotnosť bola vyvážená vzhľadom na os otáčania. Spracovanie vyvážených obrobkov eliminuje vplyv nevyváženosti hmoty na presnosť výrobných plôch dielov. Pri navrhovaní dielov je potrebné použiť bežný rozsah priemerov a dĺžok, čo umožňuje použitie štandardných rezných nástrojov. V konštrukciách je potrebné sa vyhnúť nepevným hriadeľom a puzdrám (dlhé tenké hriadele a tenkostenné puzdrá). Pevná konštrukcia puzdier, pohárov, valcov umožňuje ich spracovanie vo vačkových skľučovadlách bez použitia špeciálnych zariadení. Pri obrábaní netuhých dielov je chyba geometrického tvaru obrábanej plochy vždy väčšia ako pri obrábaní tuhých dielov.

CHARAKTERISTIKA METÓDY SÚSTRUŽENIA

Technologický spôsob tvarovania plôch obrobkov sústružením je charakterizovaný dvoma pohybmi: rotačným pohybom obrobku (rezná rýchlosť) a translačným pohybom rezného nástroja - frézy (posuvový pohyb). Posuvný pohyb sa uskutočňuje rovnobežne s osou otáčania obrobku (pozdĺžny posuv), kolmo na os otáčania obrobku (priečny posuv), pod uhlom k osi otáčania obrobku (šikmý posuv).

Odrody sústruženia: sústruženie - spracovanie vonkajších plôch; vyvrtávanie - spracovanie vnútorných povrchov; rezanie - spracovanie plochých (koncových) plôch; rezanie - delenie obrobku na diely alebo odrezávanie hotového dielu z obrobku - valcovanie tyče.

Na vertikálnych poloautomatických strojoch, automatoch a sústruhoch majú obrobky vertikálnu os otáčania, na sústruhoch iných typov - horizontálne. Na sústruhoch sa vykonáva hrubovanie, polodokončovanie a dokončovanie povrchov obrobkov.

Obrábanie je proces rezania kovovej vrstvy z povrchu obrobku rezným nástrojom na získanie požadovaného geometrického tvaru, rozmerovej presnosti a drsnosti povrchu súčiastky. Aby sa to dosiahlo, je potrebné, aby sa obrobok a rezná hrana nástroja navzájom pohybovali.

Hlavné pohyby v strojoch na obrábanie kovov sú rezné pohyby, ktoré zabezpečujú odrezanie vrstvy kovu z obrobku a zahŕňajú hlavný pohyb a posuv. Hlavným pohybom je pohyb, ktorý slúži priamo na oddelenie triesok. Kvantitatívne sa odhaduje podľa reznej rýchlosti, označenej písmenom V, s rozmerom m/s (m/min). Pri sústružení ide o otáčanie obrobku.

Posuv - pohyb, ktorý zabezpečuje plynulé rezanie rezného nástroja do nových vrstiev materiálu spracovávaného obrobku. Posuv je označený písmenom 8 s indexom označujúcim smer: Sp-pozdĺžny, Sp - priečny posuv. Pri otáčaní je posuvom translačný pohyb strmeňa. Jednotka napájania mm/ot.

Spracovanie obrobku na sústruhu sa nazýva sústruženie. Operácia - ukončená časť technologického procesu, vykonávaná pracovníkom na jednom | pracovisku na konkrétnom detaile. Najjednoduchším prvkom technologickej operácie je prechod – opracovanie jednej plochy jedným nástrojom za určitých rezných podmienok. Ak je vrstva rezu veľká, môže sa odstrániť nie v 1, ale v 2 alebo viacerých prechodoch - jednotlivé pohyby nástroja po povrchu.

Po prijatí dielu zo zlievarne zostavíme trasu pre sústruženie opracovania dielu, vyberieme nástroj a zapíšeme ho do tabuľky 2.3.

tabuľka 2

Usta-nový	Prechody		Schémy prechodu	Typ frézy
		Nainštalujte obrobok do skľučovadla a zaistite ho. Ostrihajte zadok ako "čistý".		podrezať
		Tochitsh73 +1,6 -0,8 až sh70 +1,6 -0,8 pre dĺžku 40 +1,5 -0,7		Priechodný ťah
		Ostrenie š 129,2 +1,7 -0,9 až š 125 +1,7 -0,9 na dĺžku 20 +1,5 -0,7 mm Nainštalujte obrobok do skľučovadla a zaistite, odrežte tarech na veľkosť 75 +1,6 -0,8.		Priechodný ťah podrezať
		Tochitsh78 +1,6 -0,8 až sh75 +1,6 -0,8 pre dĺžku 20 +1,5 -0,7		Priechodný ťah
		Vnútorné vŕtanie š14,4 +1,5 -0,7 až š15 +1,5 -0,7 na celú dĺžku		nudný pas

2. Výber nástroja.

Podľa trasy otáčania vyberáme priechodnú frézu. Pri sústružení danej drsnosti 20 používame značku tvrdokovovej reznej doštičky - T15K6 s geometriou: (c = 90°, c1 = 45°, r = 10° b = 12°,

r = 1,0 mm. Trvanlivosť T = 80 min.

3 Výpočet rezného režimu pre prechod A2.

Hĺbka rezu t sa rovná prídavku t = z= 1 mm.

4 Zvoľte posuv S. S = 0,5 mm/ot.

5 Určite rýchlosť rezania.

V \u003d C V / (t Xv * S Yv * T m) \u003d 350 / (1 0,15 * 0,5 0,35 * 80 0,2) V \u003d 184,2 m / min

6 Vypočítajte rýchlosť otáčania:

n \u003d 1000 V / (p * d) \u003d 1000 * 184,2 / (3,14 * 15) \u003d 3910 min-1

Špecifikujeme nst podľa pasových údajov stroja (pozri tabuľku 6) a vezmeme najbližšie menšie nst = 3150 min-1.

7 Určite skutočnú rýchlosť rezania:

Vf \u003d (r * d * n cm) / 1000 \u003d (3,14 * 15 * 3150) / 1000 \u003d 148,4 m / min

8 Určme hlavnú zložku reznej sily (podľa tabuľky 7):

Pz \u003d p * t Xp * S Yp * V Pr \u003d 2943 * 1 * 0,5 0,75 * 148,4 -0,15 \u003d 783,4 N.

9. Určme rezný výkon:

NE \u003d Pz * Vf / (1040 * 60 * h) \u003d 783,4 * 148,4 / (1040 * 60 * 0,8) \u003d 2,32 kW,

h \u003d 0,7 - 0,9 - účinnosť mechanizmov a prevodov stroja.

Pretože Ne = 2,32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.

3. Záver

Po absolvovaní kurzovej práce som sa oboznámil s vývojom technologického postupu získavania výkovku za tepla, s technológiou sústruženia a vŕtania.

Urobme nejaké závery:

1. Razenie v uzavretých matriciach musí:

1) Zabezpečiť výrobu výkovkov určitého geometrického tvaru a veľkosti;

2) Pri kovaní v uzavretých zápustkách je potrebné prísne dodržiavať rovnosť objemov predvalku a výkovku;

3) Významnou výhodou kovania v uzavretej zápustke je zníženie spotreby kovu, pretože nedochádza k plytvaniu otrepmi.;

4) Výkovky získané v uzavretých zápustkách majú priaznivejšiu mikroštruktúru;

5) Pri lisovaní v uzavretých lisovniach dochádza k deformácii kovu v podmienkach celoobvodového nerovnomerného stlačenia pri vyšších zvieracích napätiach ako pri otvorených lisovniach.

V priebehu kurzu bol vyvinutý technologický postup výroby dielov kovaním za tepla. Uvažovalo sa aj o nasledujúcich otázkach: 1. Vykonal sa výpočet výkovku dielu. Stanovujú sa prídavky na opracovanie, prípustné odchýlky rozmerov.

2. Stanovili sme technickú schému výroby výkovkov, doplnili grafický podklad, ktorého súčasťou je výkres výkovku.

2. Pri obrábaní dielov je potrebné dodržiavať nasledujúce požiadavky:

1) presnosť spracovania obrobku, kvalita povrchových vrstiev;

2) správna voľba rezného nástroja (tvrdosť materiálu reznej časti musí výrazne prevyšovať tvrdosť materiálu spracovávaného obrobku, tvar nástroja musí zodpovedať vykonávanej operácii);

3) technologická mapa by mala podrobne odrážať všetky operácie technologického procesu;

4) pri vývoji dizajnu by diely, ktoré sa budú spracovávať na strojoch sústružníckej skupiny, mali obsahovať najväčší počet plôch vo forme rotačných telies. Hmotnosť dielu musí byť vyvážená okolo osi otáčania. Je vhodné vyhnúť sa zložitým tvarovým plochám, dodržiavať štandardné veľkosti a tvary dielov, čo umožňuje použitie štandardných rezných nástrojov.

3. Pri vypracovaní návrhu dielu, ktorý sa bude spracovávať na vŕtačkách, je potrebné dodržať nasledovné technologické požiadavky:

1) otvory, na ktoré sa kladú vysoké požiadavky na presnosť, musia byť vytvorené cez a nie hluché;

2) povrch, do ktorého sa vrták zarezáva, musí byť kolmý na pohyb vrtáka;

4) počas spracovania a merania musí byť voľný prístup ku všetkým prvkom dielu;

Základom zvyšovania ekonomickej efektívnosti tvárnenia kovov je samozrejme technický pokrok. Technický pokrok je proces zdokonaľovania výroby, technologických metód a foriem organizácie práce a výroby, spočívajúci v neustálom zlepšovaní výroby na základe novej technológie, vedeckých úspechov a osvedčených postupov.

5. Zoznam použitej literatúry:

1. Vypracovanie vývojového diagramu výroby zápustkových výkovkov. Metóda. Návod na realizáciu praktickej práce. DSTU, Rostov n/D, 2004. 11 s.

2. Technológia sústruženia. Metóda. návod na realizáciu praktickej práce. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 s.

3. Výpočet rezného režimu pri vŕtaní. Metóda. návod na realizáciu praktickej práce. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 s.

4. Kovanie a razenie: referenčná kniha v 4 zväzkoch T.2 Razenie za tepla. Ed. E.I. Semenová. M.: Mashinostroenie, 1986. 592 s.

5. Technológia konštrukčných materiálov. Učebnica pre inžinierske odbory vysokých škôl / Pod všeobecnou. vyd. A. M. Dalsky, 2004, 512 s.

6. Kurzové a diplomové projekty (práce). Pravidlá dizajnu. Podnikový štandard. DSTU, Rostov n/D, 2001. 34 s.

	Komu stiahnuť prácu zadarmo sa pripojiť k našej skupine V kontakte s. Stačí kliknúť na tlačidlo nižšie. Mimochodom, v našej skupine pomáhame s písaním akademických prác zadarmo. Niekoľko sekúnd po overení predplatného sa zobrazí odkaz na pokračovanie v sťahovaní diela.
	Bezplatný odhad
	Zosilnenie originalita táto práca. Obchvat proti plagiátorstvu.
	REF-Majster- jedinečný program na písanie esejí, semestrálnych prác, testov a záverečných prác. Pomocou REF-Master ľahko a rýchlo vypracujete originálnu esej, kontrolu alebo ročníkovú prácu na základe hotového diela - Vývoj technologického postupu výroby dielu. Hlavné nástroje používané profesionálnymi abstraktnými agentúrami sú teraz k dispozícii používateľom refer.rf úplne zadarmo!
	Ako správne písať úvod? Tajomstvo ideálneho úvodu semestrálnych prác (ako aj abstraktov a diplomoviek) od profesionálnych autorov najväčších abstraktných agentúr v Rusku. Naučte sa, ako správne formulovať relevantnosť témy práce, určiť ciele a zámery, uviesť predmet, predmet a metódy výskumu, ako aj teoretický, regulačný a praktický základ svojej práce.

Výrobný proces je súbor všetkých procesov spojených s premenou surovín a materiálov na hotové výrobky. Technologický proces- je to časť výrobného procesu, ktorá priamo súvisí s triedením. Formy a vlastnosti dreva.

Technológia výroby je vedecky a prakticky podložený systém metód a techník používaných na premenu surovín na hotové výrobky.

Na vizuálne znázornenie postupnosti operácií pri výrobe produktu sa uchyľujú k zostaveniu vývojového diagramu. Medzi hlavné princípy konštrukcie vývojového diagramu procesu patria:

• Výroba produktu by mala byť navrhnutá s použitím najnovších výrobných metód a techník;
• Postupnosť operácií pri obrábaní obrobkov, dielov, zostáv musí spĺňať podmienky presného zakladania;
• · v hromadnej a sériovej výrobe sa treba snažiť o rozšírené používanie automatických a mechanizovaných liniek ako produktívnejšieho typu moderného zariadenia;
• priradiť postupnosť spracovania pre každý diel, vytvorenie uzlov a postupnosť ich spracovania, zostavenie uzlov do skupín a zostavenie uzlov a dielov do produktu;
• · schéma technologického postupu by mala byť vypracovaná tak, aby sa trasy pohybu dielov nepretínali, ba čo viac nevytvárali spätné toky a slučky;
• Technologické operácie vykonávané na dielcoch sú na technologickej schéme označené kruhmi alebo obdĺžnikmi a čiary spájajúce technologické operácie označujú prepravu dielov alebo sérií dielov z jedného pracoviska na druhé;
• · Správne zostavený vývojový diagram by mal poskytnúť predstavu o celom technologickom procese výroby produktu a ukázať, v akom poradí je potrebné umiestniť zariadenia v dielňach na priamy tokový pohyb dielov zo stroja na stroj počas ich spracovania .

Všeobecnú štruktúru technologického procesu možno znázorniť nasledovne.

Z diagramu je zrejmé, že v niektorých prípadoch je možné prvé dve operácie zameniť, to znamená, že niekedy sa v technologickom procese drevo najskôr nareže na prírezy a potom sa vysuší. Podobne je možné zmeniť poradie posledných dvoch operácií, dokončovanie je možné vykonať na už zmontovanom výrobku.

Vývoj technologického postupu výroby tyčového dielu

Technologický proces výroby tyčových dielov zo suchého reziva pozostáva z nasledujúcich krokov:

• rezanie reziva na dĺžku (orezávanie) a na šírku (pozdĺžne rezanie) na prírezy;
• · primárne mechanické spracovanie polotovarov;
• lepenie polotovarov do nosníka alebo do štítu;
• sekundárne obrábanie.

Účelom primárneho obrábania je získať dokončovacie polotovary. Primárne obrábanie zahŕňa tieto operácie: spájanie a hobľovanie (hobľovanie). Na výrobu dielov s malou dĺžkou (do približne 700 mm) sa odporúča použiť viac polotovarov, ktorých celková dĺžka je viac ako 1 000 mm. V tomto prípade je viacnásobný prírez už po spracovaní v hrúbke a šírke rozrezaný na diely požadovanej dĺžky, čo vedie k zníženiu strát dreva na prídavky a zníženiu zložitosti výroby dielov.

Technologický postup výroby lepených prírezov pozostáva z prípravy parciel (pre štít) alebo lamiel (pre tyč) a ich lepenia.

Technológia prípravy pozemkov na lepenie zahŕňa hobľovacie prírezy s predbežným škárovaním. V tomto prípade by doba skladovania polotovarov po hobľovaní pred lepením nemala presiahnuť 8 hodín.

Ak majú parcely alebo lamely krátkej dĺžky rovnaký prierez ako prírezy, potom sa na ich koncoch vyfrézujú ozubené hroty, ktoré sa po dĺžke zlepia a potom sa narežú na prírezy požadovanej dĺžky. Na tento účel sa používajú špeciálne spojovacie linky. Potom sú polotovary hobľované a potom lepené v šírke alebo hrúbke.

Režimy lepenia polotovarov z masívneho dreva závisia od značky zvoleného lepidla.

Účelom sekundárneho obrábania je získanie detailov. Sekundárne obrábanie zahŕňa tieto operácie: frézovanie (tŕne, ušká a iné profily), vŕtanie otvorov, brúsenie.

1. Priečne rezanie na TsBK-40, priečny rezací stroj. polohová prevádzka.

Kde n- počet rezov, ktoré stroj vykoná za minútu;

T cm- Čas zmeny;

m- počet rezov na vyrezanie defektov a defektov;

TO R- koeficient využitia pracovného času (čas nečinnosti);

a A b- mnohopočetnosť obrobku v šírke a dĺžke.

2. Pozdĺžne rezanie na danú šírku obrobku na motorovej píle TsDK-5. Operácia typu pass.

Kde l zag- dĺžka obrobku, m;

TO m- koeficient využitia strojového času (žiadne produkty);

U- rýchlosť posuvu: ručné na spájaní, frézky 3-6 m/min, mechanizované podľa technických vlastností stroja.

3. Vytvorenie základnej plochy na hoblíku SF-4. Spájanie hrán vytvára základnú plochu na hrane. Operácia typu pass.

Kde m- počet prechodov.

4. Škárovanie hrany Vytvorenie základnej plochy na hrane na hoblíku SF-4. Operácia typu pass.

5. Frézovanie v hrúbke na jednostrannom hrúbkovacom stroji SR-8. Operácia typu pass.

6. Frézovanie na šírku na jednostrannom hrúbkovacom stroji SR-8. Operácia typu pass.

7. Dokončovacie priečne rezanie na stroji C-6-2. Operácia polohového typu.

8. Frézovanie krivočiarych profilov na koncoch na fréze FSSh-1A. Operácia je pozičná.

Kde S- cestovanie kočom;

z- počet koncov obrobku.

9. Frézovanie krivočiareho spodného profilu na hrane na fréze FSSh-1A. Operácia je pozičná.

10. Brúsenie okrajových vrstiev sa realizuje na úzkopásovej brúske ShlPS-8. polohová prevádzka.

kde c je koeficient prekrytia zdvihu;

c je počet strán, ktoré sa majú brúsiť;

Počet čísel brúsneho pásu.

11. Kontrola kvality odstraňovanie nedostatkov.

Vývoj technologického postupu výroby panelového dielu na báze drevotriesky (drevotrieska + dyha)

Technologický proces výroby štítov pozostáva z nasledujúcich krokov:

• rezanie dosiek na polotovary;
• · primárne opracovanie obrobkov (kalibrácia obrobkov podľa hrúbky);
• obloženie vrstiev;
• · sekundárne mechanické opracovanie (brúsenie a frézovanie hrán, lícovanie hrán, frézovanie profilu na hranách obrobkov);
• vŕtanie otvorov, brúsenie).

Účelom primárneho spracovania štítov je získať dokončovacie polotovary pred lícovaním.

Účelom sekundárneho spracovania štítov je získať hotové diely.

Obklad prírezov z drevotriesky s krájanou alebo lúpanou dyhou a fólií na báze impregnovaných papierov sa musí vykonávať horúcim spôsobom. Na tieto účely sa vyberie špeciálny lis s vyhrievanými doskami.

Obojstranné brúsenie plôch sa vykonáva pre obrobky obložené krájanou alebo lúpanou dyhou:

• dlhé obrobky (dĺžka viac ako 400 mm) sa spracovávajú na širokých pásových brúskach;
• Obrobky kratšej dĺžky sa brúsia na úzkopásových brúskach, na ktorých sa dajú brúsiť aj obrobky veľkých rozmerov.

Náročnosť brúsenia však v tomto prípade bude vyššia ako na širokopásových brúskach. Po obložení obrobkov fóliami na báze impregnovaných papierov sa dosky neleštia. Ak sú hrany dosiek lemované hranovým plastom, tak sa nebrúsia ani hrany.

Úloha………………………………………………………………………………………………………………………..2

Detailný výkres………………………………………………………………………………………………………………………..3

Úvod……………………………………………………………………………………………………………………………… 5

1. Navrhovanie technologického postupu pomocou typického……………….……..……..6

1.1 Analýza počiatočných údajov………………………………………………………………………………………....6

1.2 Stanovenie konštrukčného a technologického predpisu časti………………………………………………..7

2. Vyhodnotenie ukazovateľa vyrobiteľnosti konštrukcie dielu………………………………………………………8

3. Výber spôsobu výroby dielu………………………………………………………………………………...9

4. Výber prírezov a technologických základov………………………………………………………………………………..10

5. Účel režimov spracovania………………………………………………………………………………....12

6. Výber technologického vybavenia………………………………………………………………………………..13

7. Technický predpis……………………………………………………………………………………………….14

14

7.2 Kovanie za studena……………………………………………………………………………………………….15

8. Určenie druhu výroby………………………………………………………………………………...17

9. Technicko-ekonomické ukazovatele vyvinutého technologického procesu………………...18

10. Výpočet veľkosti dávky dielov, obrobkov……………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………

12. Opatrenia na bezpečnosť práce………………………………………………………………………………………23

13. Záver………………………………………………………………………………………………………………..24

14. Bibliografický zoznam……………………………………………………………………………………………….25

Príloha 1………………………………………………………………………………………………………..…26

Dodatok 2……………………………………………………………………………………………………….. 27

Dodatok 3……………………………………………………………………………………………………….. 28

Príloha 4………………………………………………………………………………………………………..…29

V súčasnosti je situácia u nás taká, že rozvoj priemyslu je najvyššou prioritou všetkých stanovených úloh. Aby Rusko zaujalo pevné miesto medzi poprednými svetovými mocnosťami, musí mať rozvinutú sféru priemyselnej výroby, ktorá by mala byť založená nielen na obnove tovární založených v sovietskom období, ale aj na nových, modernejšie vybavených podnikov.

Jedným z najdôležitejších krokov na ceste k ekonomickej prosperite je príprava odborníkov, ktorí by nemali vedomosti striktne obmedzené na rozsah svojej profesie, ale dokázali komplexne posúdiť prácu, ktorú vykonávajú, a jej výsledky. Takýmito špecialistami sú inžinieri-ekonómovia, ktorí rozumejú nielen všetkým zložitostiam ekonomických aspektov fungovania podniku, ale aj podstate výrobného procesu, ktorý toto fungovanie určuje.

Cieľom tohto projektu kurzu je zoznámiť sa priamo s výrobným procesom, ako aj zhodnotiť a porovnať jeho efektivitu nielen z ekonomického, ale aj technologického hľadiska.

Výroba produktu, jeho podstata a metódy majú najvýznamnejší vplyv na technologické, prevádzkové, ergonomické, estetické a samozrejme funkčné vlastnosti tohto produktu a následne aj na jeho cenu, ktorá priamo závisí od ceny produktu. produkt, dopyt po ňom od vonkajších používateľov, objemy predaja, zisk z predaja a následne všetky ekonomické ukazovatele, ktoré určujú finančnú stabilitu podniku, jeho ziskovosť, podiel na trhu atď. To, ako sa produkty vyrábajú, teda ovplyvňuje celý životný cyklus produktu.

Dnes, keď konkurenčný trh núti výrobcov prejsť na najkvalitnejšie a najlacnejšie produkty, je obzvlášť dôležité zhodnotiť všetky aspekty výroby, distribúcie a spotreby produktu v štádiu jeho vývoja, aby sa predišlo neefektívnemu využívaniu podniku. zdrojov. Pomáha tiež pri zlepšovaní technologických procesov, ktoré sa často vyvíjajú nielen na základe potrieb trhu pri výrobe nových produktov, ale aj s prihliadnutím na túžbu výrobcov po lacnejšom a rýchlejšom spôsobe získania existujúcich produktov, čo skracuje výrobný cyklus, znižuje množstvo pracovného kapitálu súvisiaceho s výrobou a následne stimuluje rast investícií do nových projektov.

Návrh technologického procesu je teda najdôležitejšou etapou pri výrobe produktov, ktorá ovplyvňuje celý životný cyklus produktu a môže sa stať rozhodujúcou pri rozhodovaní o výrobe konkrétneho produktu.

Technologický proces- hlavná časť výrobného procesu vrátane úkonov na zmenu veľkosti, tvaru, vlastností a kvality povrchov dielu, ich relatívnej polohy s cieľom získať požadovaný produkt.

Typický technologický postup je jednotný pre najtypickejšie diely s podobnými technickými a dizajnovými parametrami. Špičkoví inžinieri vyvinú technologický postup pre typické diely a potom s ich pomocou zostavia pracovné technologické postupy pre konkrétny diel. Použitie štandardného technologického postupu umožňuje zjednodušiť ich vývoj. procesy, skvalitňovať tieto vývojky, šetriť čas a znižovať náklady na technologickú prípravu výroby.

Vývoj technologického procesu zahŕňa nasledujúce kroky:

Určenie skupiny technologickej klasifikácie dielu;

Výber podľa kódu typického technologického procesu (výber spôsobu získania dielu);

Výber polotovarov a technologických základov;

Objasnenie zloženia a postupnosti operácií;

Objasnenie vybraných prostriedkov technologického zariadenia.

Na určenie skupiny technologickej klasifikácie dielu je potrebné preštudovať počiatočné údaje, ktoré obsahujú informácie o diele a vybavení dostupnom na jeho výrobu.

Počiatočné údaje obsahujú:

detailný výkres

Montážny výkres matrice

· špecifikácia

Ako výsledok štúdia týchto údajov dostaneme:

Detail- obrazovka - je plochá časť s dizajnovým kódom:

RGRA. 755561,002.

Materiál: Oceľ 10 GOST 914-56 - kvalitná nízkouhlíková oceľ s obsahom uhlíka 0,2%. Táto zliatina je dobre zváraná a spracovaná rezaním, ako aj tlakom za studena. Tieto vlastnosti dokazujú uskutočniteľnosť použitia kovania za studena na výrobu tohto dielu.

Sortiment: plech hrúbky 1 mm. Z tohto materiálu sa zvyčajne vyrábajú plechy valcované za tepla.

Drsnosť: pre celý povrch dielu výška nerovností profilu v desiatich bodoch R z \u003d 40 μm, aritmetická stredná odchýlka profilu R a \u003d 10 μm. Trieda drsnosti 4. Povrch dielu je vytvorený bez odstránenia vrchnej vrstvy.

Stupeň presnosti: najvyššia kvalita 8

Technologický postup: v tomto prípade je najvhodnejšie použiť lisovanie za studena.

lisovanie za studena je proces tvarovania výkovkov alebo hotových výrobkov v zápustkách pri izbovej teplote.

Hmotnosť dielu:

M \u003d S * H* r, kde S je plocha časti, mm 2; H je hrúbka, mm; r - hustota, g / mm 3

Pečiatka konzistentná

Pečiatka- deformačný nástroj, pod vplyvom ktorého materiál alebo obrobok nadobúda tvar a rozmery zodpovedajúce povrchu alebo obrysu tohto nástroja. Hlavnými prvkami pečiatky sú razník a matrica.

Konštrukcia tejto raznice obsahuje razidlo na vyseknutie otvoru s priemerom 18 mm, ako aj razidlo na vyrezanie vonkajšieho obrysu dielca.

Táto matrica je sériová viacoperačná matrica, ktorá je určená na lisovanie dielov z plošného materiálu. Výroba obrobku prebieha v 2 etapách: najprv sa vyrazí otvor s priemerom 18 mm, potom sa získa vonkajší obrys dielu.

Pri hľadaní skupiny technologickej klasifikácie dielu je potrebné doplniť kód technologického dielu k už existujúcemu konštrukčnému kódu dielu.

Na určenie technologického kódu dielu podľa dostupných údajov určíme množstvo vlastností a následne ich kód nájdeme podľa „Návrhového a technologického klasifikátora dielov“:

Stôl 1.

№	znamenie	Význam	kód
1	Spôsob výroby	lisovanie za studena	5
2	Druh materiálu	Uhlíková oceľ	O
3	Objemové charakteristiky	Hrúbka 1 mm	6
4	Typ dodatočného spracovania	S danou drsnosťou	1
5	Spresnenie typu pridá. spracovanie	omieľanie	1
6	Typ riadených parametrov	Drsnosť, presnosť	M
7	Počet výkonných veľkostí	3	1
8	Počet funkcií prvky prijaté dodatočne. Spracovanie	1	1
9	Počet veľkostí	4	2
10	Materiálová zmes	plech valcovaný za tepla	5
11	Stupeň materiálu	Oceľový 10KP plech 1,0-II-H GOST 914-56	D
12	Hmotnosť	6 g	4
13	Presnosť	kvalita - 8, Rz = 40, Ra = 10	P
14	Dimenzovací systém	pravouhlý súradnicový systém postupne od jednej základne	3

Kompletný dizajn a technologický kód dielu teda vyzerá takto:

RGRA. 745561,002 5U611M.1125D4P3

Vyrobiteľnosť- je to vlastnosť dizajnu produktu, ktorá zabezpečuje možnosť jeho uvoľnenia s minimálnymi nákladmi času, práce a materiálnych zdrojov pri zachovaní špecifikovaných spotrebiteľských vlastností.

Hodnota ukazovateľa vyrobiteľnosti sa určuje ako komplexná prostredníctvom hodnôt súkromných ukazovateľov v súlade s OST 107.15.2011-91 podľa vzorca:

k i - normalizovaná hodnota parciálneho indexu vyrobiteľnosti dielu

Návrh dielu je vyrobiteľný, ak vypočítaná hodnota indexu vyrobiteľnosti nie je menšia ako jeho štandardná hodnota. V opačnom prípade musí návrh dielu finalizovať projektant.

Hodnotenie vyrobiteľnosti dielu 5U611M.1125D4P3

tabuľka 2

Názov a označenie konkrétneho ukazovateľa vyrobiteľnosti	Názov klasifikačného znaku	Kód gradácie funkcií	Normalizovaná hodnota indexu vyrobiteľnosti
Ukazovateľ progresívneho tvarovania K f	Technologická metóda získavania, ktorá určuje konfiguráciu (1. číslica technologického kódu)	5	0,99
Ukazovateľom rôznorodosti typov spracovania K o	Druh dodatočného spracovania (4. kategória technologického kódu)	1	0,98
Ukazovateľ rozmanitosti typov riadenia K k	Typ kontrolovaných parametrov (6. číslica technologického kódu)	M	0,99
Ukazovateľ zjednotenia konštrukčných prvkov K y	Počet štandardných veľkostí konštrukčných prvkov (9. kategória technologického predpisu)	2	0,99
Index presnosti obrábania K t	Presnosť opracovania (13. číslica technologického kódu)	P	0,96
Ukazovateľ racionality rozmerových báz K b	Systém kótovania (14. číslica technologického kódu)	3	0,99

Štandardná hodnota indexu vyrobiteľnosti je 0,88. Vypočítané . Preto je dizajn dielu vyrobiteľný.

Technologický proces sprevádza množstvo pomocných procesov: skladovanie polotovarov a hotových výrobkov, oprava zariadení, výroba nástrojov a zariadení.

Technologický proces podmienečne pozostáva z troch etáp:

1. Príjem polotovarov.

2. Spracovanie polotovarov a získavanie hotových dielov.

3. Montáž hotových dielov do výrobku, ich nastavenie a úprava.

V závislosti od požiadaviek na rozmerovú presnosť, tvar, vzájomnú polohu a drsnosť povrchu dielca, s prihliadnutím na jeho veľkosť, hmotnosť, vlastnosti materiálu, typ výroby, vyberáme jeden alebo viac možných spôsobov spracovania a typ vhodného zariadenia.

Diel je plochá figúrka, takže ho možno vyrobiť z plošného materiálu pomocou raznice.

Spôsob výroby produktu:

1) prípravná operácia:

1.1) výber polotovarov;

1.2) zostavovanie máp rezania materiálu;

1.3) výpočet režimov spracovania;

2) obstarávacia operácia - plechy sú narezané na pásy na gilotínových nožniciach podľa reznej mapy; túto operáciu vykonáva nízkokvalifikovaný rezač (kategória 1 ... 2) pomocou gilotínových nožníc.

3) lisovanie - dáva obrobku tvar, rozmery a kvalitu povrchu špecifikovanú na výkrese; túto operáciu vykonáva kvalifikovanejší (kategória 2 ... 3) pracovník - razič, pomocou razidla vybaveného lisom.

4) omieľanie - odhrotovanie; túto operáciu vykonáva zámočník 2 ... 3 kategórií na vibračnom stroji

5) kontrolná operácia - kontrola po každej operácii (vizuálna), selektívna kontrola súladu s výkresom. Kontrola rozmerov sa vykonáva pomocou strmeňa - pre obrys dielu a pomocou zátok - pre otvory.

Polotovary je potrebné vyberať tak, aby sa zabezpečilo čo najracionálnejšie využitie materiálu, minimálna náročnosť získavania polotovarov a možnosť zníženia náročnosti výroby samotného dielu.

Keďže diel je vyrobený z plochého materiálu, je vhodné ako suroviny použiť plechy. Vzhľadom na to, že súčiastka je vyrábaná tvárnením za studena v sekvenčnej matrici, musia byť plechy na podávanie do matrice rezané na pásy. Je potrebné nájsť najracionálnejší spôsob rezania materiálu, ktorý sa určuje pomocou vzorca:

kde A je najväčšia veľkosť dielu, mm

δ - tolerancia šírky pásu strihaného na gilotínových nožniciach, mm

Zн - minimálna zaručená medzera medzi vodiacimi tyčami a pásom, mm

δ" - tolerancia vzdialenosti medzi vodiacimi tyčami a pásom, mm

a - bočný mostík, mm

Pomocou tabuliek určíme pre túto časť:

Pre túto časť sú vhodné okrúhle polotovary.

Veľkosť najväčšej časti A = 36 mm.

Prepojky a=1,2 mm; h = 0,8 mm

Tolerancia pre šírku strihaného pásu na gilotínových nožniciach δ=0,4 mm

Zaručene najmenšia medzera medzi vodiacimi lištami a pásom Zн=0,50 mm

Tolerancia vzdialenosti medzi vodiacimi tyčami a pásom δ"=0,25

Pozdĺžne rezanie:

Získame faktor využitia materiálu:

Kde SA je plocha časti, mm 2;

S L - plocha plechu, mm 2;

n je počet podrobností získaných z listu.

V dôsledku toho dostaneme:

Poďme analyzovať priečne rezanie:

Pozdĺžne rezanie je teda hospodárnejšie, pretože pri tomto reze je faktor využitia materiálu väčší ako pri priečnom reze.

Tu sú vzory rezov pre pozdĺžne rezanie materiálu (obr. 1, 2)

a = 1,2 t = D + b = 36,8

Ryža. 1. Nakrájajte pásiky

2000

Ryža. 2. Rezanie listu.

Na základe návrhu razidla je obrobok založený na doraze a vodiacich lištách razidla a razníky sú založené na geometrickom strede razidla (pozdĺž dielne).

Najväčšiu presnosť zabezpečuje zhoda konštrukčných a technologických základov. V tomto prípade bude ťažké zabezpečiť vysokú presnosť, pretože sekvenčná pečiatka zahŕňa pohyb obrobku od razníka k razníku, čo prirodzene zvyšuje výrobnú chybu dielu.

Režimy spracovania sú súborom parametrov, ktoré určujú podmienky, za ktorých sa produkty vyrábajú.

Pečiatka sekvenčnej činnosti zahŕňa najprv - dierovanie otvorov a potom - rezanie pozdĺž obrysu. Dierovanie a dierovanie sú operácie oddeľovania časti plechu pozdĺž uzavretého obrysu v matrici, po ktorej sa hotová časť a odpad vtláčajú do matrice.

Pre diel získaný lisovaním spočíva výpočet režimov v určení lisovacích síl. Celková sila razenia je súčtom síl dierovania, dierovania, vyberania a tlačenia dielu.

Podmienka dierovania je určená vzorcom:

kde L je obvod vyrazeného otvoru, mm;

h - hrúbka dielu, mm;

σ cf - odolnosť proti šmyku, MPa.

Z tabuľky zistíme: σ cf = 270 MPa.

teda

Sila dierovania časti pozdĺž obrysu je určená rovnakým vzorcom:

Určenie potrebného úsilia na pretlačenie časti (vytiahnutie) cez matricu sa vykonáva podľa vzorca:

kde K pr - koeficient tlačenia. Pre oceľ K pr \u003d 0,04

Podobne sa určuje sila na odstraňovanie odpadu (častí) z razidla:

;

kde K SN je impulzný faktor. Pre oceľ K SN \u003d 0,035

Celkovú raziacu silu nájdeme podľa vzorca:

kde 1,3 je bezpečnostný faktor pre spevnenie lisu.

Pre túto časť dostaneme celkovú raziacu silu:

Technologické vybavenie je prídavné zariadenie používané na zvýšenie produktivity, zlepšenie kvality.

Na výrobu dielu separátora sa na základe dostupného vybavenia odporúča použiť sekvenčnú matricu, keď sa dierovanie a obrys časti vykonáva postupne, čo umožňuje použitie jednoduchej konštrukcie matrice a gilotínové nožnice a ako vybavenie technologického procesu je potrebný mechanický lis.

Gilotínové nožnice sú stroj na rezanie papierových balíkov, plechov a pod., v ktorom je jeden nôž pevne upevnený v lôžku a druhý, šikmo nastavený, má vratný pohyb.

Hlavnými parametrami, ktoré najviac vypovedajú pre zvolené zariadenie a ktoré zabezpečujú realizáciu režimov stanovených technologickým procesom, je pre lis sila razenia, lisovania a pre gilotínové nožnice - najväčšia hrúbka plechu rez a jeho šírka.

Tabuľka 3

Charakteristika nožníc H475

Vypočítaná lisovacia sila P p = 63,978 kN sa volí [podľa Prílohy 5, 3051] lis tak, aby jeho menovitá sila prevyšovala hodnotu požadovanej lisovacej sily.

Tabuľka 4

Charakteristika lisu KD2118A

Racionalizácia technologického procesu spočíva v určení hodnoty kusového času Tw pre každú operáciu (pri sériovej výrobe) a kusovej kalkulácie času T kus (pri sériovej výrobe). V druhom prípade sa počíta prípravno-finálový čas T pz.

Hodnoty a Tshk sú určené vzorcami:

; T týž. \u003d T ž + T pz / n,

kde T asi - hlavný technologický čas, min;

T in - pomocný čas, min

T asi - doba obsluhy pracoviska, min;

T d - čas prestávok na odpočinok a osobné potreby, min;

T pz - prípravný a záverečný čas, min;

n je počet dielov v dávke.

Základný (technologický) čas sa vynakladá priamo na zmenu tvaru a veľkosti dielu.

Pomocný čas sa vynakladá na inštaláciu a demontáž dielu, obsluhu stroja (lisu) a zmenu veľkosti dielu.

Súčet hlavného a pomocného času sa nazýva prevádzkový čas.

Servisný čas na pracovisku pozostáva z času údržby (výmena nástroja, nastavenie stroja) a času na organizačnú údržbu pracoviska (príprava pracoviska, premazanie stroja a pod.)

Prípravný a záverečný čas normalizované pre dávku dielov (za smenu). Vynakladá sa na oboznámenie sa s prácou, nastavenie zariadenia, konzultácie s technológom a pod.

Vypočítajme normalizáciu technologického procesu rezania listu materiálu na pásy.

Pretože pásy materiálu sú privádzané do postupnej raznice, je potrebné rezať oceľové plechy 10 na pásy, ktorých šírka sa rovná šírke polotovarov. Na to používame gilotínové nožnice.

Operácia - rezanie pásov z oceľového plechu 710 x 2000;

rozstup - 38,75 mm;

18 prúžkov z listu;

18 x 54 = 972 ks. - prírezy listov;

manuálny spôsob podávania a nastavenia listu;

ručný spôsob odstraňovania odpadu;

zariadenie - gilotínové nožnice H475;

40 úderov nožom za minútu;

spôsob, ako zapnúť nožný pedál;

trecia spojka;

pozícia pracovníka stojí.

1. Výpočet normy kusového času na rezanie oceľového plechu

1.1. Vezmite list zo stohu, položte nožnice na stôl a položte ho na zadnú zarážku. Čas týchto operácií závisí od plochy listu a zvyčajne sa uvádza na 100 listov.

S plochou listu je čas na 100 listov 5,7 minúty.

Postupujte podľa pokynov na výpočet:

1.1.1) pri výpočte normy času kusu pre obrobok vydeľte čas podľa noriem počtom obrobkov získaných z listu;

1.1.2) pri inštalácii listu na zadnú zarážku sa čas podľa noriem berie s koeficientom rovným 0,9;

1.1.3) korekčný faktor pre hrúbku oceľového plechu 1 mm - 1,09.

1.2. Zapnite nožnice 18-krát. Pretože je potrebné získať 18 prúžkov: 17 inklúzií nožníc na oddelenie prúžkov od seba a jeden ďalší na oddelenie posledného prúžku od zvyšku listu. Čas potrebný na to závisí od toho, ako sú gilotínové nožnice zapnuté.

Keď stlačíte pedál v sede - 0,01 min na jazdný pruh.

1.3. Vystrihnite polotovary 18-krát. Trvanie tejto operácie závisí od schopností nožníc.

Pri 40 zdvihoch za minútu a vypnutej trecej spojke - 0,026 min na pás.

1.4 Plech posuňte až na doraz 18-krát (keďže plech je so zvyškom rozdelený na pásy, preto je potrebné posledný pás oddeliť od odpadu). Trvanie tejto akcie závisí od dĺžky listu a rozstupu.

S dĺžkou plechu pozdĺž línie rezu 2000 mm a krokom posunu plechu 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5 Vezmite odpad zo stola nožníc, dajte ho na hromadu.

S plochou obrobku je čas 0,83 min.

Tabuľka 5

Výpočet normy kusového času na rezanie oceľového plechu

Prechody		Čas na 100 listov, min
		Hlavný čas, T o	Pomocný čas, T in
			prekrývajúci sa čas	neprekrývajúci sa čas, T in
Vezmite list zo stohu, položte nožnice na stôl a položte ho na zadnú zarážku	1.1	-	-
Zapnúť nožnice (18-krát)	1.2	-	-
Odrezať polotovary (18-krát)	1.3		-	-
Posúvajte hárok, kým sa nezastaví (17-krát)	1.4	-
Vezmite odpad zo stola nožníc, vložte do stohu	1.5	-	-
Celkom	46,8	27,2	50,39

* - pozri odsek 1.1.2.

Norma kusového času sa vypočíta podľa vzorca:

T asi - hlavný čas rezania;

T in - pomocný čas;

n d - počet dielov v hárku.

na 100 dielov;

min za kus.

Operácia - vyrezanie časti pozdĺž obrysu, otvory v časti z pásu;

pečiatka s otvorenou zarážkou;

manuálny spôsob podávania a nastavovania obrobku;

ručný spôsob likvidácie odpadu;

poloha pracovníka - sedenie;

kľukový lis so silou 63 N;

150 záberov za minútu;

trecia spojka;

spôsob aktivácie - pedál.

2. Výpočet normy kusového času pre lisovanie dielu z pásu.

1.1. Vezmite prúžok, namažte na jednej strane. Nevyhnutnými operáciami na prípravu obrobkov na lisovanie za studena je odstraňovanie vodného kameňa, nečistôt, defektov, náterov a mazív. Čas strávený na tom závisí od oblasti obrobku.

Pri tejto ploche je čas na 100 prúžkov 5,04 minúty.

2.2. Nainštalujte prúžok do razidla, kým sa nezastaví. Táto operácia je nevyhnutná na zabezpečenie podkladového stavu, jej trvanie závisí od typu razidla, dĺžky a šírky pásu, ako aj od hrúbky materiálu.

Pri šírke pásu 38,75 mm je počiatočný čas 5,04 minúty na 100 pásov.

Pri páse dlhom 2 m je koeficient 1,08;

pre uzavretú známku - 1,1;

pre oceľ hrúbky 1 mm - 1,09.

2.3. Zapnite lis. Trvanie tejto akcie závisí od polohy pracovníka a spôsobu ovládania lisu.

Zapnutie lisu pedálom v sede - 0,01 min na jazdný pruh;

2.4. Pečiatka. Čas potrebný na razenie závisí od použitého zariadenia.

Pre lis s počtom zdvihov posúvača rovným 150 a trecou spojkou - 0,026 min na pás.

2.5. Čas potrebný na posunutie prúžku o jeden krok závisí od šírky a dĺžky prúžku a typu pečiatky.

Pre pás so šírkou 38,75 mm je hlavný čas 0,7 minúty na 100 pásov;

pre uzavretú známku - koeficient 1,1;

koeficient pre pás dĺžky 2 m - 1,08.

2.6. Trvanie operácie odstraňovania odpadového pásu (mriežky) sa určuje na základe pásu materiálu.

S pásikom 38,75 x 2 000 - 3,28;

pre uzavretú známku - 1,1;

koeficient pre oceľ hrúbky 1 mm - 1,09.

Tabuľka 6

Výpočet normy kusového času na razenie dielu

Prechody		Čas na 100 jazdných pruhov, min
		Hlavný čas, T o	Pomocný čas, T in
			prekrývajúci sa čas	neprekrývajúci sa čas, T in
Vezmite prúžok, namažte na jednej strane	2.1	-	-	5,04 (t na 1)
Nainštalujte prúžok do razidla, kým sa nezastaví	2.2	-	-
Zapnite lis	2.3	-	-
pečiatka	2.4		-	-
Predjazd o jeden krok	2.5	-		-
Odpadový pásik (mriežka)	2.6	-	-
Celkom	2,6	0,91	16,5

Štandardný čas:

n d - počet častí získaných z pásu;

K pr - koeficient zohľadňujúci polohu pracovníka (sediaci - 0,8);

a obs - čas na organizačnú a technickú údržbu pracoviska, pre kľukový lis s lisovacou silou do 100 kN, rovný 5 % prevádzkového času;

a od.l. - čas strávený pracovníkmi na odpočinku a osobných potrebách pri hmotnosti obrobku do 3 kg sa berie ako 5 % prevádzkového času.

min za kus.

Podľa GOST 3.1108 - 74 ESTD je typ výroby charakterizovaný koeficientom konsolidácie operácií. V štádiu návrhu technologických procesov sa používa nasledujúca výpočtová metóda koeficient konsolidácie operácií (serializácia) za pracoviskom (strojom):

kde Tt - cyklus uvoľňovania, min;

T sh. porov. - priemerný kusový čas na vykonanie operácie, min.

Uvoľnite zdvih vypočítané podľa vzorca:

F - skutočný ročný fond prevádzkového času stroja alebo pracoviska, h (berme F = 2000 h).

N je ročný program uvádzania produktov na trh, ks.

Priemerný kusový čas je definovaný ako aritmetický priemer operácií procesu. Budeme predpokladať, že čas sa strávi hlavne rezaním a razením.

n - počet operácií (so zadaným predpokladom k=2)

Udáva sa, že ročný výrobný program obrazoviek je rovných 1000 tisíc kusov.

Uvoľnite zdvih min.

Čas kusu min.

Priemerný kusový čas min.

Konsolidačný pomer transakcií .

Podľa hodnoty Kzo volíme typ výroby: pri 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.

Veľkosériová výroba je charakterizovaná výrobou produktov v periodických dávkach. Pri takejto výrobe sa používajú špeciálne, špecializované a univerzálne zariadenia a prístroje.

Pre ekonomické hodnotenie sa používajú najmä dve charakteristiky: nákladová a pracovná náročnosť.

Intenzita práce- množstvo času (v hodinách) stráveného výrobou jednej jednotky výrobku. Zložitosť procesu je súčtom zložitosti všetkých operácií.

Náročnosť operácií pozostáva z prípravného a konečného času T pz na jednotku výroby a kusového času Tw vynaloženého na túto operáciu. Číselne sa zložitosť operácie T rovná času kusového výpočtu Tshk, ktorý možno vypočítať podľa vzorca:

kde n je počet častí v dávke, je určený vzorcom:

;

kde 480 min - trvanie jedného odhadu práce v minútach;

Prípravný a konečný čas na zmenu pozostáva najmä z trvania prípravných a záverečných operácií rezania a razenia. Prijmime:

min za zmenu;

min za zmenu.

Vypočítajte zložitosť operácie rezania:

Čas rezania kusu: rezanie;

Počet dielov v dávke: PC;

Zložitosť operácie rezania: min;

Vypočítajte zložitosť razenia:

Čas rezania kusu: rezanie;

Počet dielov v dávke: PC;

Zložitosť razenia: min;

Recipročná technologická norma času T sa nazýva rýchlosť výroby Otázka:

Podľa získanej hodnoty vstupnej práce, výrobné miery:

(1 minúta);

(1 minúta).

Produktivita technologického procesu je určená počtom vyrobených dielov za jednotku času (hodina, zmena):

kde Ф - fond pracovného času, min;

Súčet náročnosti práce pre všetky operácie procesu (v tomto prípade pre dve: rezanie a razenie).

Výkon procesu: dielov za zmenu.

Pri ekonomickom posúdení možnosti výroby samostatného dielu ho stačí určiť technologické náklady. Od úplného sa líši tým, že zahŕňa priame náklady na základné materiály a výrobné mzdy, ako aj náklady spojené s údržbou a prevádzkou zariadení a nástrojov.

;

kde C m - náklady na základné materiály alebo polotovary, rubľov / kus;

Z - mzdy výrobných pracovníkov, rubľov / kus;

1,87 - koeficient zohľadňujúci náklady na výmenu opotrebovaných nástrojov, zariadení a náklady na údržbu a prevádzku zariadení spolu tvoria 87 % miezd.

Náklady na hlavný materiál sa určujú podľa vzorca:

kde M n. R. - spotreba materiálu alebo hmotnosť obrobku, kg / kus;

S m.o. - veľkoobchodná cena materiálu alebo prírezu, rub./kg;

m o - hmotnosť predaného odpadu, kg / kus;

C o - náklady na odpad, sa berú vo výške 10% nákladov na hlavný materiál, rub./kg.

Množstvo predaného odpadu sa určuje podľa vzorca:

kde M h je hmotnosť polotovaru, kg / kus;

M d - hmotnosť dielu, kg / ks.

Hmotnosť obrobku sa vypočíta podľa vzorca:

;

kde V je objem polotovaru;

ρ je hustota materiálu obrobku, g/cm 3 ;

S l - plocha listu;

t l - hrúbka plechu;

n je počet dielov z listu.

Hmotnosť obrobku: kg.

Hmotnosť dielu už bola vypočítaná skôr: M s \u003d 0,006 kg.

Hmotnosť predaného odpadu: kg.

Veľkoobchodná cena ocele 10: Od m.o. \u003d 1100 rubľov t \u003d 1,1 rubľov kg.

Potom cena odpadu: C o \u003d 0,1 1,1 \u003d 0,11 rub. kg.

Náklady na hlavný materiál: rub. pre detail.

Mzdy, v závislosti od konkrétnych podmienok výroby dielu, môžu byť vyjadrené takto:

kde Kz je koeficient, ktorý zohľadňuje príplatky k mzdám pracujúcich (za dovolenku, za nočné zmeny), ako aj odvody na sociálne poistenie;

ti - miera kusového času na vykonanie technologickej operácie, min./ks;

Si - sadzba kvalifikačnej kategórie pracovníka, rub./h;

n je počet technologických operácií.

V tomto prípade budeme brať do úvahy 2 operácie: strihanie pásikov na gilotínových nožniciach a razenie dielu. Podľa už vypočítaných hodnôt:

t1 \u003d 0,0015 min.;

t2 = 0,034 min;

Kvalifikačná kategória pracovníka vykonávajúceho reznú operáciu - II; a operácia razenia - III.

Akceptuje sa tarifná sadzba prvej kvalifikačnej kategórie pracovníka - 4,5 rubľov za hodinu. Tarifná sadzba každej ďalšej kvalifikačnej kategórie pracovníka sa zvyšuje 1,2-násobne.

Pre robotníkov v strojárňach sú príplatky k mzde cca 4,5 %, sociálne odvody - 7,8 %, t.j. K s \u003d 1,13.

Výsledkom je, že dostaneme mzdy na jednotku produktu:

Nakoniec získame technologické náklady na jednotku výroby:

10. Výpočet veľkosti dávky dielov

Program vydania: N=1000 tisíc kusov

Platný ročný fond času: Ф=2000 hodín.

Potom by rytmus výroby mal byť: deti/hod

Ak T w razenie \u003d 0,034 min, potom deti/hod

Od času na inštaláciu a odstránenie pečiatky t = 30 + 10 = 40 minút a plat pracovníka 3. kategórie З р = 4,5 rubľov / hodinu * 1,44 = 6,48 rubľov / hodinu.

Potom trieť

Výpočet veľkosti šarže

Od nastavenia dorazov gilotínových nožníc 3,5 min, nastavenie medzery medzi nožmi, nech je 16,5 min, potom t p.z. \u003d 3,5 + 16,5 \u003d 20 minút a náklady na nastavenie pracovnej kategórie II trieť pruhy/hod

Ak T sh rezanie = 0,0015 min, potom pruhy/hod

Nech s 2 ' = 0,01 * 10 -3 rubľov, potom pruhy.
11. Odporúčania pre nastavenie nožníc

Medzera medzi nožmi v závislosti od hrúbky a sily rezaného materiálu sa nastavujú pohybom stola, k čomu je potrebné povoliť matice skrutiek upevňujúcich stôl k rámu a pomocou 2 nastavovacích skrutiek nastaviť požadovanú vôľu, po ktoré musia byť matice utiahnuté. Na inštaláciu nožov po prebrúsení sa odporúča použiť rozpery vyrobené z fólie alebo iného tenkého plechového materiálu.

Veľkosť medzery určuje tabuľka. 11 palcov

Zastavte úpravu. Na rezanie pásov rôznych šírok sa používajú zadné, predné a bočné dorazy, uhlové dorazy a konzolové dorazy. Nastavenie zadného dorazu vyrába sa pohybom pomocou ručných kolies pozdĺž pravítka alebo šablón. Ak sa nastavenie vykoná podľa šablóny, potom sa šablóna nastaví tak, aby hrana smerovala k spodnému nožu, zadná zarážka sa pritlačí k jej druhej hrane a pripevní sa skrutkami. Predný doraz sa nastavuje podľa šablóny položenej na stole. Zarážky - štvorce, zarážky-zátvorky a bočné zarážky pripevnené k stolu v rôznych polohách podľa potreby.

Zadný doraz

0,075 0,05

0,075

Nože38,75 38,75

spodný nôž

Horný nôž

spodný nôž

Ryža. 3. Úprava nožníc.

12. Bezpečnosť práce

Hlavnou úlohou bezpečnostného inžinierstva je zabezpečiť bezpečné a zdravé pracovné podmienky bez zníženia jeho produktivity. K tomu sa prijíma veľký komplex opatrení na vytvorenie takýchto podmienok.

Aby sa predišlo pracovným úrazom, sú pohyblivé časti obrábacích strojov, pracovné priestory zariadení, technologické zariadenia vybavené ochrannými zariadeniami (zábrany, mreže, kryty, štíty a pod.). Na zabezpečenie vzdušného prostredia na pracovisku, ktoré spĺňa hygienické normy, sú obrábacie stroje a iné technologické zariadenia vybavené individuálnymi alebo skupinovými odsávačkami.

Ochrana životného prostredia má veľký význam. Na znižovanie znečistenia je potrebné využívať bezodpadové technológie, vytváranie čistiarní, ktoré umožňujú opakovane využívať rovnaké objemy vody a vzduchu v ochranných systémoch.

Pri vývoji technologických postupov na výrobu dielov je potrebné zabezpečiť špecifické opatrenia na zabezpečenie bezpečných pracovných podmienok a ochrany životného prostredia pri výrobe predmetného dielu.

Na zaistenie bezpečnosti práce na rezaciu operáciu Pri gilotínových nožniciach musí pracovník okrem bezpečného prevedenia náradia použiť aj látkové rukavice na podávanie plátu materiálu vo vnútri nožníc, aby si neporanil ruky, a tiež župan, aby sa predišlo poškodeniu odevu pri olejovaní. list.

Ochrana životného prostredia pri rezaní sa vykonáva recykláciou odpadu zostávajúceho po rozrezaní plechu na pásy a pri práci s mazivom by sa malo opatrne nanášať na list materiálu.

Na razenie pracovník musí byť pri zapínaní matrice mimoriadne opatrný, pretože nie je vybavená ochrannými krytmi, a tiež použiť látkové rukavice na podávanie pásu materiálu do matrice.

Odpad z lisovania sa musí zlikvidovať bez poškodzovania životného prostredia.

Použitie štandardného technologického postupu teda uľahčuje návrh, konštrukciu dielu, jeho výrobu a kontrolu.

Vďaka úspore nielen času, ktorý by bol vynaložený na vývoj v prípade neexistencie takéhoto „prototypu“, ale aj zníženiu nákladov na opravu a likvidáciu nedostatkov pri použití nevyvinutej techniky, vybavenia a nástrojov, je možné získať dobré ekonomické ukazovatele výrobného a montážneho procesu aj pri malých sériách výrobkov a zariadení.

Najviac času pri použití typického procesu je potrebné venovať technologickej príprave výroby, ktorá je potrebná na osadenie „prototypu“ konkrétneho dielu. Vzhľadom na to, že mnohé operácie z obchodnej a priemyselnej komory sú štandardné a dajú sa dobre vykonávať aj pomocou výpočtovej techniky, súčasný trend smeruje k úplnej alebo aspoň čiastočnej automatizácii procesu technologickej prípravy výroby.

Aplikácie Bibliografický zoznam

1. Drits M. E., Moskalev M. A. "Technológia konštrukčných materiálov a náuka o materiáloch: Učebnica pre vysoké školy. - M. Higher School, 1990. - 447 s.: ill.

2. Zubtsov M. E. "Razenie plechu". L.: Mashinostroenie, 1980, 432 s.

3. Návrh a technologický klasifikátor dielov.

4. Prednášky z predmetu "Technológia strojárskej výroby" Lobanova S. A., 2001

5. Mansurov I. Z., Podrabinnik I. M. Špeciálne kovacie a lisovacie stroje a automatizované komplexy výroby kovania a lisovania: Príručka. M. : Mashinostroenie, 1990. 344 s.

6. Príručka hodnotiteľa / Ed. A. V. Akhumova. L. : Mashinostroenie, 1987. 458 s.

7. Technológia strojárskej výroby. Pokyny pre návrh kurzu / Ryazan. štát rádiotechnika akademický; Zostavili: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanová. Ryazan, 2000. 36 s.

8. Pravidlá pre vyhotovenie technologických dokumentov: Pokyny pre návrh kurzu a diplomu / Ryazan. štát rádiotechnika akademický; Comp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 s.

Technologické procesy sa vyvíjajú v prípade:

a) v rámci prípravy na uvoľnenie nových strojov;

b) pri modernizácii návrhov zvládnutých strojov;

c) keď sa zmení objem výroby;

d) pri zavádzaní nových technologických zariadení.

Počiatočné údaje pre vývoj technologických procesov:

a) pracovné výkresy častí;

b) ročný program výroby dielov;

c) informácie o zariadení;

d) akceptované štandardné alebo skupinové technologické postupy;

e) referenčné materiály (katalógy, albumy, normy atď.).

Vývoju predchádza technologická kontrola výkresov pre kontrolu navrhnutých dielov z hľadiska vyrobiteľnosti ich dizajnu.

Vyrobiteľnosť konštrukcie dielu(podľa GOST 14.201 - 83) je súbor vlastností, ktoré poskytujú špecifikované výkonové charakteristiky dielov pri minimálnych výrobných nákladoch (práca, materiály, energia, suroviny).

Rozvoj technologických procesov by mal byť založený na využívaní technológií šetriacich zdroje.

Vo všeobecnom prípade vývoj technologického procesu na výrobu dielu zahŕňa tieto kroky:

1) Analýza východiskových údajov a výber existujúceho štandardného (skupinového) technologického postupu alebo hľadanie jeho analógu;

2) Výber spôsobu získania obrobku a spôsobu jeho výroby;

3) Voľba metód a postupnosti spracovania jednotlivých povrchov dielca, ako aj jeho podkladu;

4) Vypracovanie technologickej cesty spracovania dielu;

5) Rozvoj technologických operácií;

6) Racionalizácia technologických procesov (stanovenie noriem pre spotrebu materiálu, normy pre čas spracovania, kvalifikáciu vykonávateľov

7) Výpočet ekonomickej efektívnosti technologického procesu;

8) Evidencia technologickej dokumentácie a vypracovanie úloh pre

dizajn nástrojov, štandardné ovládanie atď.

Detailné vypracovanie technologickej dokumentácie závisí od stupňa prípravy a typu výroby. V etapách predbežného návrhu a výroby experimentálnej dávky sa technologická dokumentácia vykonáva v popise trasy (v skrátenom popise všetkých technologických operácií v postupnosti ich vykonávania bez uvedenia prechodov a technologických režimov) alebo v prevádzkovej trase. popis (s uvedením prechodov a režimov).

V štádiu prípravy sériovej alebo hromadnej výroby sa v prevádzkovom popise vypracuje technologická dokumentácia s prípravou kompletného súboru dokumentov podľa ESTD (GOST 3.1102 - 81; GOST 3.1105 - 84).

Pre jednotlivú a malosériovú výrobu sú obmedzené na trasu alebo prevádzkový popis trasy.

6.2.1 Výber metód a postupnosti spracovania dielov

Pri vývoji technologického postupu sa v prvom rade určujú spôsoby konečnej povrchovej úpravy a vyberá sa zariadenie, ktoré dokáže zabezpečiť požadovanú kvalitu.

Potom naplánujú celú postupnosť povrchovej úpravy dielca a vyberú potrebné vybavenie. Zároveň sa berie do úvahy, že každá ďalšia etapa by mala byť presnejšia ako predchádzajúca. Okrem toho sa berie do úvahy potreba výberu technologického prídavku v každej fáze spracovania.

Je teda načrtnutý všeobecný plán spracovania dielu, obsah jednotlivých operácií a výber typu zariadenia, ktorý tvorí základ technologickej cesty spracovania dielu.

Východiskom pre vývoj technologickej cesty je typický technologický postup výroby dielov tohto typu (hriadele, ozubené kolesá a pod.). Potom sa však špecifikuje trasa s prihliadnutím na vlastnosti tejto časti a tejto výroby.

Najskôr sa spracujú povrchy brané ako technologické základy. Potom sa spracujú zostávajúce povrchy: čím presnejší je povrch, tým neskôr sa spracuje. Spracovanie dielu končí povrchom, ktorý je najpresnejší a je najdôležitejší pre výkon dielu.

Trasa zahŕňa operácie tepelného spracovania. Kalenie, nauhličovanie a následné kalenie - až po finálne spracovanie (brúsenie). Kyanovanie, nitridovanie - po brúsení.

Pred opracovaním (za účelom zlepšenia obrobiteľnosti a uvoľnenia zvyškových napätí) alebo po jeho lúpaní - žíhaní, normalizácii, zlepšovaní (kalenie).

6.2.2 Výpočet prídavkov na spracovanie

Príspevok na spracovanie nazývaná vrstva kovu odstránená z obrobku počas obrábania na získanie dielu s danou rozmerovou presnosťou a kvalitou povrchu.

Existujú stredné a všeobecné prídavky.

Medzipríspevok- hrúbka kovovej vrstvy odstránenej počas jedného prechodu alebo operácie.

Celkovým prídavkom je hrúbka vrstvy kovu, ktorá sa odstráni v dôsledku všetkých technologických operácií a prechodov pri obrábaní.

Prídavok musí byť optimálny. Jeho nárast vedie k zvýšeniu spotreby odpadu, energie a materiálu. Znížený príspevok- ide o zvýšenie pravdepodobnosti sobáša (pretože bez odstránenia defektnej povrchovej vrstvy nie je možné získať potrebnú presnosť a drsnosť).

V strojárstve sa používa najmä výpočtová a analytická metóda na stanovenie prídavkov (V. M. Kovana). Je založená na samostatnom zvážení faktorov ovplyvňujúcich ich veľkosť (existuje aj experimentálno-štatistická metóda).

Takže po určení prídavkov pre všetky operácie a prechody sa prevádzkové rozmery dielov nastavia samostatne. Výpočet prevádzkových rozmerov začína stanovením (a zakreslením) rozmerov hotového dielu. Potom sa na všetky povrchy, ktoré sa majú obrábať, navrstvia prevádzkové prídavky (v opačnom poradí ako je obrábanie), pričom sa výsledky zaokrúhľujú smerom nahor (pre vonkajšie povrchy) a nadol (pre vnútorné povrchy).

Tolerancie sú stanovené na prevádzkových rozmeroch (podľa tabuľky): v závislosti od veľkosti dielu v rámci tolerančných limitov nie je povolená tolerancia pre následnú prevádzku menšia ako minimálna povolená hodnota.

6.2.3 Výber vybavenia, príslušenstva a nástrojov

Strojové vybavenie sa vyberá s ohľadom na:

- dizajn a rozmery dielu;

– potrebná presnosť a čistota spracovania;

– požadovaný výkon;

- minimálne náklady na prácu (t. j. na základe technicko-ekonomických).

cal analýza).

Zároveň vytvorte potrebné špeciálne zariadenia. Rezný nástroj sa vyberá s prihliadnutím na:

- požadovaná presnosť a čistota spracovania;

- spôsob upevnenia na vybranom stroji alebo prípravku;

– jednoduchosť výroby a ostrenia;

– používanie štandardných rezných nástrojov;

– berúc do úvahy požadovanú odolnosť materiálu nástroja proti opotrebovaniu

vlastnosti materiálu dielov.

Rezné platne sú vyrobené z rýchlorezných ocelí (R18; R9; R9F5; R18F2), tvrdých zliatin (T5K10; T15K6; T30K4; VK8; VK6; VK2), cermetových materiálov (TsV18), prírodných a syntetických diamantov.

Merací nástroj je vybraný s ohľadom na požiadavky na presnosť, pohodlie a rýchlosť meraní.

6.2.4 Určenie parametrov režimu a času vykonania

operácií

Režimy obrábania sa vyznačujú hĺbkou rezu, posuvom a rýchlosťou rezu.

Postupujú od najnižších nákladov na spracovanie dielca s danou čistotou a presnosťou (s prihliadnutím na odolnosť rezného nástroja proti opotrebovaniu, t. j. dobu práce medzi dvoma prebrúseniami - t= 60 minút). Pri výpočte si najskôr zvoľte hĺbku rezu, potom posuv a nakoniec rýchlosť rezania.

Hĺbka rezu pre hrubé spracovanie sa rovná prídavku.

Polodokončovanie a dokončovanie sa vykonáva v niekoľkých priechodoch (s malou hĺbkou v posledných priechodoch, aby sa zabezpečila špecifikovaná presnosť a drsnosť).

V závislosti od hĺbky rezu je priradený maximálny možný posuv. Pri hrubovaní je rýchlosť posuvu obmedzená tuhosťou a pevnosťou mechanizmov stroja, prípravku, jeho výkonu atď. Pri dokončovaní - len požadovaná drsnosť povrchu. Rezná rýchlosť je zase určená výpočtom alebo zvolená (podľa štandardnej tabuľky) v závislosti od druhu materiálu, hĺbky a posuvu a materiálu rezného nástroja.

Potom sa určí sila, krútiaci moment a rezný výkon. Tieto výsledky sa porovnajú s pasovými charakteristikami stroja a korigujú (ak je to potrebné).

Časové normy sa určujú na základe technických a ekonomických výpočtov. Dôležitým prvkom prideľovania je priraďovanie práce určitým kategóriám (tj stanovenie kvalifikácie práce a teda pracovníkov).

6.2.5 Pojmy o typizácii technologických procesov

Podstata typizácie spočíva v tom, že funkčne odlišné, ale dizajnovo a technologickými vlastnosťami podobné diely sú spojené do skupín a vyrábané pomocou jedinej technológie. To dramaticky zvyšuje sériovosť a umožňuje vytvárať výrobné linky, aj keď je počet dielov každého typu zahrnutého v tejto skupine malý.

Pri skupinovom spracovaní (podľa S. P. Mitrofanova) teda nie je predmetom vývoja technologického procesu samostatná časť, ale ich skupina.

Kombinujú diely - ak je to možné, ich kompletnú výrobu alebo vykonávanie jednotlivých operácií podľa spoločnej unifikovanej technológie na jednom zariadení s použitím jediného nástroja (a s minimálnym nastavovaním).

V tomto prípade sa vývoj technologického procesu, ako aj výber zariadení a nástrojov uskutočňuje vo vzťahu k reprezentatívnej časti, ktorá je braná ako komplexná časť obsahujúca všetky spracované prvky tejto skupiny.

Všimnite si, že zložitý detail môže byť podmienený (fiktívny), t.j. všetky časti zahrnuté v tejto skupine budú jednoduchšie ako zložitá časť. Ich spracovanie prebieha s vynechaním niektorých pozícií.

S prihliadnutím na typizáciu technologického postupu sú všetky časti zoskupené podľa typických charakteristík.

6.2.6 Základné informácie o technológii výroby typických strojných dielov

Technológia výroby hriadeľa

Stroje používajú hladké, stupňovité, duté, vačkové a kľukové hriadele. Časti triedy hriadeľa majú pomer medzi dĺžkou l a priemer d:

(l≤ 1000 mm; d≤ 120 mm).

Hriadele sa vyrábajú z konštrukčných uhlíkových ocelí 40 a 45, ako aj z legovaných ocelí 40X, 45G2, 18GT atď. Ako polotovary sa používajú plné profily, rúry, výkovky, výlisky (niekedy odliatky).

Vo väčšine prípadov cesta spracovania hriadeľa zahŕňa:

1. spracovanie koncov obrobku;

2. centrovanie obrobku;

3. hrubé sústruženie;

4. predbežné brúsenie krkov;

5. frézovacie drážky a drážky;

6. vŕtanie otvorov;

7. závitovanie;

8. tepelné spracovanie;

9. finálne brúsenie krkov;

10. opracovanie vnútorných plôch (pre duté hriadele).

V podmienkach sériovej (aj malosériovej) výroby sa využívajú CNC stroje, čo umožňuje rýchlu výmenu obrábacích strojov. Konštrukcie moderných strojov kladú vysoké nároky na kvalitu spracovania hriadeľa.

Technológia výroby puzdier a objímok

Stroje používajú bronzové, mosadzné, oceľové, liatinové a bimetalové puzdrá, ako aj liatinové a oceľové puzdrá. Vyrábajú sa z valcovaných tyčí, liatych prútov, bezšvíkových rúr, dutých odliatkov a bimetalických pásov.

V podstate sú koncentrické, t.j. majú spoločnú os s vonkajším povrchom a vnútorným povrchom a prísne obmedzenie prípustného rozdielu v hrúbke steny (variácia hrúbky). Ich vonkajšie povrchy sú zvyčajne valcovité hladké alebo stupňovité alebo kónické. Je veľmi dôležité zabezpečiť sústrednosť vonkajších a vnútorných plôch a kolmosť koncov osi dielu.

Tento problém sa rieši tromi spôsobmi:

1. spracovanie vonkajšieho povrchu, otvorov a koncov v jednom nastavení;

2. počiatočné spracovanie vnútorného povrchu a jeho použitie ako základ pre spracovanie vonkajšieho povrchu a koncov, ktoré sa vykonáva s inštaláciou dielu na tŕň;

3. počiatočné spracovanie vonkajšieho povrchu a na ňom založené pri spracovaní vnútorného povrchu a koncov dielu s jeho inštaláciou do skľučovadla alebo prípravku.

Technológia výroby ozubených kolies (GK)

Valcové, kužeľové, závitovkové prevody (ZP) sú široko používané v strojoch. Presnosť ZK je stanovená GOST a je 7 - 10 stupňov. ZK sa vyrába z konštrukčnej ocele 40, 45, 40X, 30XGT atď., zriedkavo z liatiny a bronzu.

Oceľové prevody veľkých priemerov, ako aj liatinové a bronzové kolesá sú vyrobené z liatych predvalkov. Oceľové prevody menších rozmerov sa vyrábajú z výkovkov a výliskov, ktoré podliehajú normalizácii alebo zdokonaľovaniu.

Výroba ZK zahŕňa:

1. spracovanie obrobku na rezanie zubov;

2. rezanie, zaoblenie a šúpanie zubov;

3. tepelné a dokončovacie spracovanie.

Spracovanie ozubeného kolesa pred rezaním zubov sa vykonáva s prihliadnutím na sústrednosť plôch a kolmosť koncov na os obrobku v rámci špecifikovaných tolerancií. Splnenie týchto požiadaviek sa dosahuje použitím rovnakých metód ako pri spracovaní puzdier.

Technológia výroby dielov karosérie

Medzi časti karosérie patria základné časti, vo vnútri ktorých sú umiestnené mechanizmy stroja (napríklad kľukové skrine prevodoviek, rozdeľovacie skrine, prevodovky a pod.). Vyznačujú sa prítomnosťou protiľahlých plôch, ktoré sa spájajú s inými strojovými komponentmi, ako aj systémov otvorov (pre hriadeľové ložiská, kolíky a upevňovacie prvky), ktoré sú navzájom presne koordinované a vo vzťahu k lícovaným plochám. Táto koordinácia je potrebná na zabezpečenie bežnej inštalácie prepojených častí stroja. Pri spracovaní častí tela preto venujte osobitnú pozornosť:

- zabezpečenie v rámci stanovených tolerancií stredových vzdialeností; rovnobežnosť a kolmosť osí hlavných otvorov navzájom a párovacích rovín; rozmery a geometrický tvar všetkých otvorov a kolmosť ich koncov na osi; vyrovnanie otvorov pre ložiská každého hriadeľa.

Časti karosérie sú vyrobené zo železných alebo oceľových odliatkov, niekedy z hliníkových odliatkov a zváraných konštrukcií. Ich opracovanie začína hlavnými základnými plochami, potom plochami rovnobežnými a kolmými na základné plochy vrátane hlavných otvorov a nakoniec upevňovacími otvormi.

Pri vykonávaní prvej operácie sa diel nainštaluje na základňu ťahu. Ich výber by mal zabezpečiť vzájomne potrebnú polohu opracovaných plôch a surových plôch, ako aj rovnomerné rozloženie prídavkov.