Tehnološki proces(TP) je zaporedje dejanj, določenih z ustreznimi tehnološkimi dokumenti, ki so medsebojno povezani in usmerjeni na predmet procesa, da bi dobili zahtevani rezultat. Tehnološke procese sestavljajo delovne operacije, ki jih lahko med seboj povezujemo s tehnološkimi prehodi.

Običajno ločimo tri vrste tehnoloških procesov (TP):

• enota
• tipično
• skupina

Vsak TP je razvit v pripravi na proizvodnjo izdelkov po testiranju zasnove za izdelljivost (GOST 14.201-83). Tehnološki proces se razvije za izdelavo novega izdelka ali izboljšanje obstoječega izdelka (v skladu z dosežki znanosti in tehnologije).

Osnova za nov tehnološki proces je praviloma obstoječi standardni ali skupinski tehnološki postopek. Če jih ni, se za osnovo vzamejo obstoječi enotni tehnološki procesi za izdelavo podobnih izdelkov.

Procesno razvojno delo se začne z analizo začetnih podatkov za razvoj TP (prva faza). Na podlagi razpoložljivih informacij o proizvodnem programu in projektni dokumentaciji za izdelek se je treba seznaniti z njegovim namenom in zasnovo, zahtevami za izdelavo in delovanje.

Nato se zaporedno izbere trenutni standard, skupinski TP ali analog posameznega procesa. Tehnološka šifra izdelka se generira po tehnološkem klasifikatorju, predelani izdelek pa sodi v ustrezno klasifikacijsko skupino na podlagi šifre in v trenutni enojni ali standardni postopek.

Na podlagi klasifikatorja obdelovancev, metode izračuna in tehnično-ekonomske ocene izbire obdelovancev, standardov in tehničnih pogojev za obdelovanec in osnovni material se izbere začetni obdelovanec in metode njegove izdelave ter študija izvedljivosti za podana je izbira obdelovanca.

Izberejo se tehnološke podlage, oceni se točnost in zanesljivost baziranja (uporabijo se klasifikatorji metod baziranja in obstoječa metodologija za izbiro tehnoloških podlag).

Na podlagi dokumentacije standardnega, skupinskega ali posameznega tehnološkega procesa se sestavi procesna pot, določi zaporedje tehnoloških operacij in sestava tehnološke opreme.

Osnova za izdelavo poti obdelave (načrt delovanja) mora temeljiti na naslednjih načelih:

• Najprej je treba dodeliti tiste operacije, ko se izvajajo v najmanjšo stopnjo zmanjša se togost dela, pa tudi tiste površine, med obdelavo katerih se lažje prepoznajo napake obdelovanca in se notranje napetosti v največji meri prerazporedijo, zato se zmanjša možnost deformacije dela v nadaljnjih operacijah
• postopke, pri katerih lahko pričakujemo povečan odpad, je treba izvesti na začetku tehnološki proces
• v razvitem tehnološkem procesu za obdelavo dela je treba zagotoviti ločeno izvedbo grobih, končnih in končnih operacij, sicer lahko to povzroči zmanjšanje natančnosti obdelave
• Natančno usklajene koaksialne luknje je treba obdelati v eni nastavitvi
• načrt obdelovalnih operacij mora biti povezan s toplotno obdelavo, saj slednja ne vpliva samo na pot gibanja dela, temveč tudi na obdelovalnost kovine in kakovost obdelanih površin.
• Končne postopke površinske obdelave je treba izvesti na koncu tehnološkega procesa

Pomembna faza je razvoj tehnoloških operacij in izračun načinov obdelave. Na podlagi dokumentacije standardnih, skupinskih ali posameznih tehnoloških procesov in klasifikatorja tehnoloških operacij se sestavi zaporedje prehodov v vsaki operaciji, izbere tehnološka oprema (STO), vključno z orodji za nadzor in testiranje (standardi, katalogi, albumi). rabljen).

Na isti stopnji se izberejo sredstva mehanizacije in avtomatizacije procesa ter prevozna sredstva znotraj trgovine. Načini obdelave so dodeljeni in izračunani na podlagi tehnoloških standardov.

Treba je izvesti standardizacijo TP: določiti začetne podatke za izračun standardov porabe časa in materiala, izračunati stroške dela in porabo materiala, določiti vrsto dela in poklice izvajalcev operacij (uporabiti standarde porabe časa in materiala, klasifikatorje). kategorij dela in poklicev).

Po metodi izračuna ekonomska učinkovitost procesov (izračunanih je več možnosti) se izbere optimalen TP.

V končni fazi se na podlagi standardov ESTD dokumentira tehnološki proces in izvaja standardna kontrola tehnične dokumentacije.

Izbira tehnološke opreme. Ta stopnja se začne z analizo oblikovanja tipičnih površin delov, da se določi najbolj učinkovite metode njihovo obdelavo ob upoštevanju namena in parametrov izdelka. Rezultati analize so predstavljeni v obliki razmerij stroškov osnovnega in kosovnega časa ter znižanih stroškov opravljanja dela. različne metode. Najboljša možnost Upošteva se tisti, katerega vrednosti indikatorja so minimalne.

Izbira opreme poteka glede na glavni parameter, ki ga najbolj razkriva funkcionalna vrednost in tehnične zmogljivosti. Fizična količina, ki označuje glavni parameter, vzpostavlja razmerje med opremo in velikostjo izdelka, ki se izdeluje.

Pri izbiri opreme se upošteva tudi minimalni znesek zmanjšanih stroškov za izvedbo tehnološkega procesa z maksimalnim zmanjšanjem vračilne dobe za stroške mehanizacije in avtomatizacije. Letna potreba po opremi je določena z letnim obsegom dela, ugotovljenim s statistično analizo stroškov sredstev in časa za izdelavo izdelkov. Letni zmanjšani stroški za uporabo opreme so določeni z velikostjo stroškov njenega delovanja.

Produktivnost opreme se določi na podlagi analize časa izdelave izdelka določene kakovosti.

Izbira tehnološke opreme in krmilnih sredstev. Pri izbiri tehnološke opreme in krmilnih sredstev je predviden naslednji sklop del:

• analiza konstrukcijskih značilnosti izdelanega izdelka (gabaritne mere, materiali, natančnost, geometrija in površinska hrapavost itd.), organizacijskih in tehnoloških pogojev za izdelavo izdelka (diagram podlage in pritrditve, vrsta tehnološke operacije, organizacijska oblika proizvodnje) postopek itd.)
• združevanje tehnoloških operacij za določitev najprimernejšega sistema tehnološke opreme in povečanje njegove izkoriščenosti
• določitev začetnih zahtev za tehnološko opremo
• izbor opreme, ki ustreza uveljavljenim zahtevam
• določitev začetnih projektnih podatkov za načrtovanje in izdelavo novih modelov opreme
• izdaja tehničnih specifikacij za razvoj in proizvodnjo tehnološke opreme

Zasnova opreme je določena na podlagi standardov in standardnih rešitev za to vrsto tehnoloških operacij, ob upoštevanju splošnih dimenzij izdelkov, vrste in materiala obdelovancev, natančnosti parametrov in konstrukcijskih značilnosti obdelane površine, ki vplivajo na oblikovanje opreme, tehnološke sheme baziranje in pritrjevanje obdelovancev, značilnosti opreme in obseg proizvodnje.

Pri razvoju krmilnih procesov se identificirajo značilnosti nadzornega objekta; indikatorji kontrolnega procesa, ki določajo izbiro sredstev; pojasnjujejo merilne metode in sheme, kar zahteva projektno dokumentacijo za izdelek, tehnološko dokumentacijo za njegovo proizvodnjo in kontrolo ter metodologijo za izračun kontrolnih indikatorjev.

Sestava kontrolnih sredstev mora zagotavljati določene kazalnike ob upoštevanju meroslovnih in operativnih značilnosti (uporabljajo se državni, industrijski in podjetniški standardi za kontrolna sredstva, klasifikatorje in kataloge kontrolnih sredstev). Izbira krmilnega sredstva je ekonomsko utemeljena, izdani so začetni podatki in tehnične specifikacije za projektiranje manjkajočega sredstva. Nato sestavijo izkaze izbranih skladov. Na podlagi rezultatov izbire krmilnih sredstev se sestavi tehnološka dokumentacija v skladu z zahtevami standardov.

Oblike organizacije tehnoloških procesov. Oblika organizacije tehnoloških procesov za izdelavo izdelka je odvisna od ustaljeni red izvedbo operacij, lokacijo tehnološke opreme, število izdelkov in smer njihovega gibanja med proizvodnim procesom.

Obstajata dve obliki organizacije tehnične podpore - skupinska in neprekinjena:

• Za skupinsko obliko organizacije tehnološkega procesa je značilna homogenost konstrukcijskih in tehnoloških značilnosti obdelovancev, enotnost sredstev tehnološke opreme za eno ali več tehnoloških operacij in specializacija delovnih mest. Skupine obdelovancev za obdelavo v določenem strukturna enota(delavnica, lokacija itd.) je treba namestiti ob upoštevanju kompleksnosti obdelave in obsega proizvodnje. Končno nomenklaturo skupin obdelovancev, ki se obdelujejo na določenem območju (trgovina), je treba določiti po izračunu obremenitve opreme.
• Obliko pretoka odlikuje specializacija vsakega delovnega mesta v določeni operaciji, usklajeno in ritmično izvajanje vseh operacij tehnološkega procesa, ki temelji na konstantnosti izhodnega cikla in razporeditev delovnih mest v zaporedju, ki strogo ustreza tehničnim. postopek.

Pri upoštevanju dejavnikov, ki določajo obliko organizacije tehnoloških procesov, se najprej določijo vrste izdelkov, nato pa se združijo glede na skupne konstrukcijske in tehnološke značilnosti. To nam omogoča, da v vsakem primeru določimo vrsto proizvodnje izdelkov in njihovih komponent.

Ob upoštevanju podanega proizvodnega programa za vsak izdelek so koledarski roki za izvedbo nalog predvideni glede na trajanje. proizvodnih procesov. Hkrati se določi potrebna oprema, njen faktor obremenitve in kazalnik relativne delovne intenzivnosti.

Organizacija tehnoloških procesov mora zagotavljati ritmično proizvodnjo izdelkov, pod pogojem, da potekajo skozi vse operacije z najmanjšimi prekinitvami, to je, da so čim bližje obliki toka. Pretočna oblika organizacije tehnološkega procesa, odvisno od obsega sočasno obdelanih obdelovancev, se lahko izvaja na proizvodnih linijah z enim in več artiklom. Za prvo proizvodno linijo je značilna obdelava obdelovancev ene vrste po ustaljenem tehnološkem procesu v daljšem časovnem obdobju. Na proizvodnih linijah za več izdelkov se skupina strukturno podobnih delov obdeluje s homogenimi procesi obdelave, vsak del pa ima serijsko proizvodnjo.

Razvoj standardnih in skupinskih tehnoloških procesov. Za tipičen tehnološki proces je značilna enotnost vsebine in zaporedja večine tehnoloških operacij za skupino delov, ki imajo skupne konstrukcijske značilnosti.

Standardni tehnološki procesi so razviti na podlagi analize različnih obstoječih in možnih tehnoloških procesov za tipične predstavnike skupin delov. Tipizacija zagotavlja odpravo raznolikosti tehnoloških procesov z njihovo racionalno redukcijo na omejeno število vrste. Tipizacija tehnoloških procesov temelji na klasifikaciji proizvodnih predmetov, sestoji iz njihove razdelitve glede na konstrukcijske značilnosti na ločene skupine, za katere je možno razviti skupne tehnološke postopke oziroma operacije.

Začetna faza razvoja standardnih tehnoloških procesov je klasifikacija proizvodnih zmogljivosti. Nato se za vsak razred delov razvijejo glavne proizvodne poti, vključno s postopki nabave. Nato se izbere obdelovanec in metode za njegovo izdelavo. Na podlagi klasifikatorja metod baziranja in metodologije za izbiro tehnoloških podlag se izbere shema baziranja ter oceni točnost in zanesljivost baziranja.

Sestavijo tehnološko pot po zaporedju operacij, določijo skupine opreme za izvajanje operacij.

Pri razvoju tehnoloških operacij izberejo njihovo strukturo, zaporedje prehodov v operaciji, izberejo opremo in pripomočke, ki zagotavljajo optimalno produktivnost pri dani kakovosti, izračunajo obremenitev opreme, določijo optimalne rezalne pogoje, obdelovalne dodatke in časovne norme. Določena je kategorija dela in poklici izvajalcev operacij.

Vrednotenje možnosti za standardne tehnološke procese za izbiro optimalnega se izvaja z metodami za izračun točnosti, produktivnosti in ekonomske učinkovitosti.

Končna faza razvoja standardnih tehnoloških procesov je njihova zasnova v skladu z zahtevami standardov ESTD.

Skupinski tehnološki proces (GTP) je namenjen skupni proizvodnji skupine izdelkov različnih konfiguracij v posebnih proizvodnih pogojih na specializiranih delovnih mestih. GTP se razvija z namenom ekonomsko izvedljive uporabe metod in sredstev velike in množične proizvodnje v pogojih enojne, majhne in serijska proizvodnja. Skupinski tehnološki proces je niz skupinskih tehnoloških operacij, razvitih za izvajanje na specializiranih delovnih mestih v skladu s tehnološko potjo za izdelavo določene skupine izdelkov.

Pri razvoju skupinske tehnološke operacije je treba zagotoviti zadostno količino skupne delovne intenzivnosti tehnološko homogenega dela, da se zagotovi stalna obremenitev tehnološke opreme brez njihove popolne ponovne prilagoditve v ekonomsko izvedljivem obdobju. Osnova za razvoj GTR in selekcijo skupna sredstva tehnološka oprema za skupno obdelavo skupine izdelkov je kompleksen izdelek.

Pri izbiri kompleksnega izdelka je treba upoštevati, da mora njegova zasnova vsebovati glavne elemente vseh izdelkov v skupini, ki so predmet predelave. Kompleksni izdelek je lahko eden od proizvodov skupine, resničen ali umetno ustvarjen (tj. pogojno).

Kadar obstaja velika raznolikost dizajnov, ki otežujejo umetno ustvarjanje kompleksnega izdelka, ga nadomestita dva ali več značilnih delov skupine. Skupinski tehnološki procesi in operacije se razvijajo za vse vrste proizvodnje samo na ravni podjetja v skladu z zahtevami standarda.

Ekonomska učinkovitost preoblikovanja kovin. Postopek izdelave vročih odkovkov. Izračun rezalnih pogojev pri vrtanju. Tehnologija struženja. Prednosti žigosanja v zaprtih matricah. Natančna obdelava obdelovancev.

ZVEZNA AGENCIJA ZA IZOBRAŽEVANJE

DRŽAVNI IZOBRAŽEVALNI ZAVOD VISOKEGA STROKOVNEGA IZOBRAŽEVANJA

DRŽAVNA TEHNIČNA UNIVERZA DON

Katedra za tehnologijo konstrukcijskih materialov

OTRJENO Vodja oddelka V.V. Rubanov "______"________2008 POJASNILO Za predmetno delo Tehnologija avtomatiziranega strojništva in izdelave instrumentov (ime akademske discipline) na temo: Razvoj tehnološkega procesa za izdelavo dela Avtor dela ___ Aleksej Viktorovič Zatsepin Posebnost_Roboti in robotski sistemi Oznaka tečajno delo ____________Skupina_____________Vodja projekta______________ Kem Aleksander Jurijevič_____ (podpis) (Polno ime) Zaščiteno delo ________________ ________________________ (datum) (ocena) Rostov na Donu 2008 Kazalo 1. UVOD 2. Glavni del 2.1 Postopek izdelave vročih odkovkov 2.2 Izračun rezalnih pogojev pri vrtanju 2.3. Tehnologija struženja 3. Zaključek Literatura UVOD:

Preoblikovanje kovin.

Preoblikovanje kovin - skupina tehnoloških procesov, zaradi katerih se oblika kovinskega obdelovanca spremeni, ne da bi pri tem bila motena njegova kontinuiteta zaradi relativnega premika posameznih delov, to je s plastično deformacijo. Glavne vrste O. M. D.: valjanje, stiskanje, vlečenje, kovanje in žigosanje. O.M.D. se uporablja tudi za izboljšanje kakovosti površine.

Uvajanje tehnoloških procesov, ki temeljijo na O.M.D., se v primerjavi z drugimi vrstami obdelave kovin (litje, rezanje) vztrajno širi, kar je razloženo z zmanjšanjem izgub kovin, zmožnostjo zagotavljanja visoka stopnja mehanizacija in avtomatizacija tehnoloških procesov.

O.M.D. lahko izdeluje izdelke s stalnim ali občasno spreminjajočim se presekom (valjanje, vlečenje, stiskanje) in kosovne izdelke različnih oblik (kovanje, štancanje), ki po obliki in velikosti ustrezajo končnim delom ali se od njih nekoliko razlikujejo. Kosne izdelke običajno obdelujemo z rezanjem. Količina kovine, ki se pri vsem tem odstrani, je odvisna od stopnje, do katere se oblika in mere odkovka ali štancanja približajo obliki in dimenzijam končnega dela. V nekaterih primerih O.M.D. proizvaja izdelke, ki ne zahtevajo rezanja (vijaki, vijaki in večina izdelkov za vtiskovanje pločevine).

O.M.D. se lahko uporablja ne samo za izdelavo obdelovancev in delov, temveč tudi kot zaključna operacija po obdelavi dela z rezanjem (trnjenje, valjanje z valji in kroglami itd.), da se zmanjša hrapavost površine in okrepi površinske plasti delov in ustvarjanje želene porazdelitve preostalih napetosti, pri kateri se izboljšajo uporabne lastnosti dela (na primer odpornost proti utrujenosti).

O.M.D. se izvaja z vplivom zunanjih sil na obdelovanec. Vir deformacijske sile je lahko človeška mišična energija (pri ročnem kovanju, zabijanju) ali energija, ki nastane v posebnih strojih - valjarnih in vlečelnih strojih, stiskalnicah, kladivih itd. Deformacijske sile lahko nastanejo tudi z delovanjem udarnega vala na obdelovanec, na primer med eksplozivnim vtiskovanjem, ali z močnim magnetna polja. na primer med elektromagnetnim žigosanjem. Deformacijske sile se prenašajo na obdelovanec z orodjem, ki je praviloma trdno in pri plastični deformaciji obdelovanca doživlja majhne elastične deformacije; v nekaterih primerih se uporabljajo elastični mediji (na primer med žigosanjem - guma, poliuretan) ali tekočine (na primer med hidrostatičnim stiskanjem).

Obstajajo vroče in hladne O. M. D. Za vroče O. M. D. so značilni pojavi okrevanja in rekristalizacije, odsotnost utrjevanja (utrjevanja); mehanske in fizikalno-kemijske lastnosti kovine se relativno malo spremenijo. Plastična deformacija ne ustvarja trakov (neravnin) mikrostrukture, ampak vodi do nastanka pasov makrostrukture v litih obdelovancih (ingoti) ali do spremembe smeri vlaken makrostrukture (pramenov nekovinskih vključkov) med O.M.D. obdelovancev, pridobljenih z valjanjem, stiskanjem in vlečenjem. Trakastost makrostrukture ustvarja anizotropijo mehanskih lastnosti, pri kateri so lastnosti materiala vzdolž vlaken običajno boljše od njegovih lastnosti v prečni smeri. Pri hladni deformaciji kovine proces plastične deformacije spremlja utrjevanje, ki spremeni mehanske in fizikalno-kemijske lastnosti kovine, ustvari trakove v mikrostrukturi in spremeni tudi smer vlaken makrostrukture. Med hladnim O. M. D. se pojavi tekstura, ki ustvarja anizotropijo ne le v mehanskih, temveč tudi v fizikalno-kemijskih lastnostih kovine. Z uporabo vpliva O.M.D. na lastnosti kovine je mogoče izdelovati dele z najboljše lastnosti z minimalno težo.

Med OMD lahko sprememba vzorca napetostnega stanja v deformabilnem obdelovancu vpliva na spremembo njegove oblike. V pogojih neenakomernega vsestranskega stiskanja se duktilnost kovine poveča tem bolj, čim večja je tlačna napetost. Racionalna izbira operacij OMD in pogojev deformacije (hidrostatsko stiskanje, ekstrudiranje s protitlakom, valjanje na planetnih mlinih itd.) Omogoča ne le povečanje dopustne spremembe oblike, temveč tudi uporabo OMD za izdelavo delov iz zlitine visoke trdnosti, ki jih je težko deformirati.

Znanstvena osnova za načrtovanje in vodenje tehnoloških procesov OMD je teorija OMD - znanstvena disciplina, ki sintetizira posamezne dele fizike kovin in teorije plastičnosti. Glavne naloge teorije O.M.D.: razvoj metod za določanje napora in dela, porabljenega za deformacijo, izračun velikosti in oblike obdelovanca, narava spremembe njegove oblike, metode za določanje dopustnega (brez uničenja oz. pojav drugih napak) sprememba oblike obdelovanca, ocena spremembe mehanskih in fizikalno-kemijskih lastnosti kovine med njeno deformacijo in iskanje optimalnih pogojev za deformacijo.

2. Glavni del

2.1 Postopek pridobivanja vročih odkovkov

Vroče kovanje je vrsta preoblikovanja kovin, pri kateri se odkovek oblikuje iz segretega obdelovanca v posebnem orodju - štampiljki. Žig je kovinski razcepni kalup iz visoko legiranega jekla. V zadnjem trenutku žigosanja, ko sta obe polovici žiga zaprti, tvorita eno samo zaprto votlino - tok, ki po konfiguraciji ustreza žigosanemu odkovku.

Glede na vrsto matrice ločimo odkovke na odprte in zaprte matrice.

Vtiskovanje v odprtih matricah (slika 1a). Odprte matrice so tiste, ki imajo poseben luščilni utor 2 okoli celotnega zunanjega obrisa utora za vtiskovanje, ki je s tanko režo 1 povezan z votlino 3, ki tvori odkovek. Med postopkom žigosanja se v končnem trenutku deformacije odvečni del kovine, ki se nahaja v votlini, potisne v utor in oblikuje blisk (burr) vzdolž obrisa odkovka. Nastanek bruha vodi do rahlega povečanja kovinskih odpadkov, vendar omogoča, da se ne postavljajo visoke zahteve glede natančnosti obdelovancev glede na maso. Odkovke vseh vrst je mogoče izdelati z žigosanjem v odprtih matricah.

Sl.1 Shema žigosanja v matricah:

a - odprto; b - zaprto

Vtiskovanje v zaprtih matricah (slika 1b). Zaprte matrice so tiste, pri katerih votlina matrice 4 med deformacijo ostane zaprta. Ne zagotavljajo oblikovanja nohtov. Pri štancanju v zaprtih matricah je potrebno strogo upoštevati enakost prostornine obdelovanca in odkovka. Zato postane postopek pridobivanja surovcev bolj zapleten, saj mora rezanje zagotoviti visoko natančnost surovca ​​glede na težo. Najpogosteje se iz zaprtih matric proizvajajo odkovki, ki so vtisnjeni vzdolž osi obdelovanca (na koncu obrezani), okrogle in kvadratne oblike, kot so obroči, puše, zobniki, bati, palice s prirobnico in drugo.

Izdelava diagrama tehnološkega procesa

Razvoj tehnološke sheme vročega kovanja vključuje načrtovanje odkovka, določitev mase, vrste in dimenzij začetnega obdelovanca, določitev temperaturnega območja vročega preoblikovanja in izračun trenutnih pogojev med kovanjem. Zasnovo procesa določata predvsem konfiguracija in velikost dela, ki ga je treba izdelati. Na podlagi risbe deli sestavljajo risbo odkovka.

Oblikovanje kovanja.

Kovanje se nanaša na skupino odkovkov, vtisnjenih vzdolž osi obdelovanca (končno vtiskovanje), okroglih v tlorisu. Za pridobitev tovrstnega odkovka uporabljamo vtiskovanje v zaprti matrici. Izberemo ravnino konektorja matrice vzdolž spodnjega konca delnega diska (premer D2, višina H).

1. Določitev mase, vrste in dimenzij začetnega obdelovanca.

1.1 Določite maso dela, kg:

G d = V d 10 -3 s10 -3,

Kjer je V d prostornina dela; mm 3, sialna gostota 7,8 g / cm 3

Prostornina dela se izračuna kot vsota prostornin njegovih treh delov:

V d = V 1 + V 2 + V 3 = p/4 (D 1 H1 + D 2 H 2 + D 3 H 3).

Zaradi nepomembne velikosti največjih odstopanj v dimenzijah izvedemo izračun na podlagi nazivnih mer dela, mm: V d = 3,14/4(75 2 *15+ +125 2 *20+70 2 *40 )= 469035

G d = 469035*10 -3 *7,8*10 -3 =3,6

1.2 1.2 Dodatke in tolerance izberemo glede na tabelarične podatke:

D 1 75… 1,5; H 1 15… 1,4;

D 2 125… 2,1; H 2 40… 1,4;

D 3 70… 1,5; N 3 20… 2,2;

Tolerance dimenzij delov:

D 1p =75 +1,6 - 0,8 N 1p =15 +1,5 -0,7

D 2p =125 +1,7 -0,9 N 2p =40 +1,5 -0,7

D 3p = 70 +1,6 -0,8 N 3p =20 +1,5 -0,7

D 4p = 15 +1,5 -0,7

1.3 Določite ocenjeno maso odkovka:

G p = 1,25*G d =1,25*3,6=4,5

1.4 Izberemo dodatke in tolerance glede na tabelarične podatke:

D 1 75… 1,5; H 1 15… 1,4;

D 2 125… 2,1; H 2 40… 1,4;

D 3 70… 1,5; N 3 20… 2,2;

Mere kovanja, mm:

D 1p 75+2*1,5=78; N 1p 15+1,4=16,4

D 2p 125+2*2,1=129,2; N 2p 40+2*1,4=42,8

D 3p 70+2*1,5=73; N 3p 20+2,3=22,3

Tolerance dimenzij odkovkov:

D 1p =78 +1,6 - 0,8 N 1p =16,4 +1,5 -0,7

D 2p =129,2 +1,7 -0,9 N 2p =42,8 +1,5 -0,7

D 3p = 73 +1,6 -0,8 N 3p =22,3 +1,5 -0,7

Za žigosanje pobočij sprejmemo 7?.

Radiji ukrivljenosti r zunanjih kotov r1=2; r2=2,5; r3=2.

Notranji polmer vzamemo za 10 mm.

1.5 Določite maso odkovka, kg:

G p = V p 10 -3 c10 -3

Kjer je V p prostornina odkovka, mm 3

Prostornina odkovka se izračuna kot vsota prostornin njegovih treh delov, od katerih ima vsak obliko prisekanega stožca, mm 3:

V p = V 1p + V 2p + V 3p.

Izračune izvajamo na podlagi minimalne horizontalne in

h 1p 7? največje navpične dimenzije, mm.

Prostornina prisekanega stožca je določena s formulo, mm 2

V 1p = p/3 N 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) = 3,14/3*17,9(40,8 2 +38,6 2 +40,8*38, 6)

R 1p = r 1p * N 1p tg7?= 38,6+17,9*0,12228=40,8

V 2p = p/3 N 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) = 3,14/3*44,3 (69,6 2 +64,15 2 +69,6 2 +64,15)

R 2p = r 2p * N 2p tg7?= 64,15+44,3*0,12228=69,6

V 3p = p/3 N 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) = 3,14/3*23,8 (41,5 2 +38,6 2 +41,5*38, 6)

R 3p = r 3p * N 3p tg7?=38,6+23,8*0,12228=41,5

V p =88044+617513+118905=824462

G p =824462*10 -3 *7,8*10 -3 =6,4

Izračun mase odkovka po končani risbi kaže, da masa odkovka po dodelitvi vseh dodatkov, toleranc in naklonov ostane v istem tabelarnem območju in ne zahteva ponovnega izračuna.

1.6 Določite maso in mere začetnega obdelovanca.

Prostornina obdelovanca ob upoštevanju 2% odpadkov, mm 3

Vз=1,02*Vп= 1,02*824462=840951

Premer obdelovanca, mm

Dз= 1,08 = 1,08=80,9 (pri m=2)

Sprejemamo Dz = 82 - najbližji večji premer iz obsega standardnih premerov jekla.

Dolžina obdelovanca, mm:

Lз= Vз/Sз= 840951/5278=159

Kjer je Sz površina prečnega prereza obdelovanca, mm 2:

Sз= (рD 2 З)/4= 3,14*82 2 /4=5278

2. Določitev temperaturnega območja žigosanja.

Določimo temperaturno območje vroče tlačne obdelave, v katerem ima kovina najvišje vrednosti duktilnosti, udarne trdnosti in največ nizka vrednost moč. Da bi to naredili, poiščemo na abscisni osi faznega diagrama železo-ogljik točko, ki ustreza vsebnosti ogljika 0,15 (za jeklo 15). Od te točke potegnemo pravokotno črto, dokler se ne seka s črto solidus, pod katero zlitina je v trdnem stanju. Presečišče ustreza temperaturi 1425 °C. Najvišja temperatura Ogrevanje kovine se šteje za 100-150 ° C manj, vzamemo 1300 ° C. Podobno določimo temperaturo na črti ukrivljenih točk A 3, ki je enaka 850 ° C. Temperatura na koncu žigosanja se šteje za 25-50 ° C višja, da preprečimo nastanek utrjevanja in razpok v izdelku, vzamemo 900 ° C.

3. Približna masa padajočih delov kladiva za vtiskovanje, kg:

G=(3,5+5)F p = 4,2*134,5=564,9,

Kjer je F p območje projekcije odkovka na ravnino ločevanja matrice, cm 2

F p =p D 2 2p /4=3,14*130,9 2 *10 -2 /4=134,5;

D 2p je najmanjši premer odkovka.

2.2 Izračun rezalnih pogojev pri vrtanju

Vrtanje je tvorjenje luknje v trdnem materialu z odstranjevanjem ostružkov z rezalnim orodjem - svedrom. Vrtanje
izvedemo z združevanjem rotacijsko gibanje orodje okoli
os - glavno rezalno gibanje, njegovo translacijsko gibanje vzdolž osi - podajalno gibanje (slika 1). Pri vrtalnem stroju sta obe gibi posredovani orodju.

Hitrost glavnega gibanja V se vzame kot obodna hitrost točke rezila, ki je najbolj oddaljena od osi svedra, m/s (m/min):

V=р*d*n/(1000*60)

kjer je d zunanji premer svedra, mm, n je hitrost vrtenja svedra, min-1.

Pomik S (ali podajalna hitrost) je enak aksialnemu gibanju svedra na vrtljaj, mm/vrt.

Način rezanja med vrtanjem se nanaša na kombinacijo hitrosti rezanja in vrednosti podajanja.

Postopek rezanja med vrtanjem poteka v težjih pogojih kot med struženjem. Med postopkom rezanja je težko odstraniti ostružke in dovajati hladilno tekočino na rezalne robove orodja. Ko se odrezki odstranijo, se drgnejo ob površino utorov svedra in sveder ob površino luknje. Posledično se poveča deformacija odrezkov in nastajanje toplote.

Na povečanje deformacije odrezkov vpliva sprememba hitrosti glavnega rezalnega gibanja vzdolž rezalnega roba od največje vrednosti na obodu svedra do ničelne vrednosti v središču.

Hitrost glavnega rezalnega gibanja med vrtanjem se vzame kot obodna hitrost točke rezalnega roba, ki je najbolj oddaljena od osi svedra, m/s (m/min):

V = р*D*n/(1000*60),

kjer je D zunanji premer svedra, mm; n - hitrost vrtenja svedra, vrt / min. Pomik S (mm/vrt) je enak aksialnemu gibanju svedra na vrtljaj. Globina reza pri vrtanju lukenj v trdnem materialu je polovica premera svedra, mm:

t=D/2, pri vrtanju pa t=(D-d)/2, kjer je d premer izvrtine, ki se obdeluje, mm.

Po struženju gre del na operacijo vrtanja.

1. V tem delu je potrebno izvrtati 1 luknjo premera d=15mm. Material dela je jeklo z natezno trdnostjo uv = 400 MPa. Material spiralnega svedra je hitrorezno jeklo razreda P18. Hlajenje - emulzija. Vrtali bomo na modelu stroja 2N135 Izračun načina rezanja:

2. S formulo določite dovod S

S=Stabilno*Ke,

kjer je Stabilno = 0,28 (mm/vrt). Izberemo iz tabele glede na uv = 400 MPa pri vrtanju lukenj z globino 1? 3d, z natančnostjo, ki ni višja od 12. stopnje v pogojih togega tehnološkega sistema (1?3d?36 = 12); Ke je korekcijski faktor za pomik, Ke = 1, saj je izvrtana luknja z globino 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об

Pomik stroja je nastavljen znotraj izbranega obsega tabele. Vzamemo S = 0,28 mm/vrt.

3. Rezalna hitrost V je določena s formulo:

V=(Cv* dnv* Kх)/(Tm* Syv),

kjer je Su koeficient, ki upošteva fizikalne in mehanske lastnosti

material obdelovanca in pogoji obdelave;

T - življenjska doba vrtanja, min;

S pomočjo dodatkov 2 in 3 ugotovimo:

K y = K mx * K uh * K lx - korekcijski faktor za hitrost rezanja;

K mx = K g * (750/uv) ny - korekcijski faktor, ki upošteva vpliv fizikalnih in mehanskih lastnosti materiala, ki se obdeluje;

Kg - koeficient ob upoštevanju materiala orodja (za svedre iz hitroreznega jekla in material, ki se obdeluje - ogljikovo jeklo Kg = 1);

nv-eksponent (za svedre iz hitroreznega jekla materiala, ki se obdeluje - ogljikovega jekla pri<400 МПа, nv=0,9);

K uh - korekcijski faktor ob upoštevanju vpliva materiala orodja (za hitrorezno jeklo K uh = 1);

K lx je korekcijski faktor, ki upošteva globino vrtine, ki se obdeluje (pri globini 1 × 3d, Klx = 1);

V = * 1 (750/400) -0,9 *1 *1 = 16,6 m/min = 0,27 m/s.

4. Določite hitrost vrtenja vretena stroja n, dobljeno z izračunom:

n=1000*V/(р*d)=1000*16,6/(3,14*15)=352 min-1

Za stroj vzamemo najbližjo spodnjo hitrost vrtenja n=250 min-1.

5. Določite aksialno silo pri vrtanju P0 po formuli:

Р0 = Ср*d хр *S ur *Kр = 55,6*15*0,28 0,7 *(400/750) 0,75 = 213 kgf;

Iz dodatka najdemo Av = 55,6, XP = 1,0, UR = 0,7.

kjer je Kp = (uv/750)0,75= (400/750) 0,75 - korekcijski faktor, odvisen od materiala obdelovanca, ki se obdeluje; n-- eksponent (pri obdelavi ogljikovega jekla n=0,75).

Glede na podatke o potnem listu stroja je največja aksialna sila, ki jo dopušča dovodni mehanizem stroja, 1500 kgf. Zato je dodeljeni pomik S = 0,28 mm/vrt dovoljen.

6. Navor Mk določimo iz sil rezalnega upora med vrtanjem po empirični formuli:

Mk = Cmd xm S ym Km = 23* 15 2 *0,28 0,8 *(400/750) 0,75 =1166 kgf*mm;

Сm = 23; Xm = 2,0; Уm = 0,8.

Navor zagotavlja stroj (dovoljeni navor - 4000 kgf * mm).

7. Efektivna moč Ne, porabljena za postopek rezanja:
Ne = Mkdop*n/974000 = 4000*250/974000 = 1,02 kW.

8. Ocenjena moč elektromotorja Ne stroja:

Nе = N/з=1,02/0,7=1,45 kW,

kjer je s-izkoristek strojnih mehanizmov in zobnikov s=0,7

9. Določite glavni čas T0. To je čas, porabljen neposredno za vrtanje, ko orodje »ročno« pripeljemo do obdelovanca:

L = l + lvr + lper = 75 + 7,5 * ctg59 + 3 * 0,28 = 80,34 - skupna dolžina gibanja svedra, mm;

kjer je l=2*d -- globina luknje, mm

1vr=d/2*ctgts je globina prodiranja svedra v obdelovanec, mm,

1per?3S-- dolžina prekoračitve orodja, mm;

Sprejmemo kot na konici svedra 2ts = 118°, priporočeno za

obdelava jekla. Torej:

Nato = 80,34/(0,28*250)=1,15 min

Toleranca velikosti luknje: D 4 = 14,4 +1,5 -0,7

2.3 Tehnologija struženja

Po preučitvi tehnološkega procesa izdelave vročih odkovkov preidemo na tehnologijo struženja.

Pri razvoju konstrukcij strojnih delov, katerih površinska obdelava naj bi se izvajala na stružnih strojih, je priporočljivo upoštevati številne posebne zahteve, ki zagotavljajo njihovo izdelljivost.

Deli, obdelani na stružnih strojih, morajo vsebovati največje število površin v obliki vrtilnih teles. Zasnova dela mora biti takšna, da je njegova masa uravnotežena glede na vrtilno os. Obdelava uravnoteženih obdelovancev odpravlja vpliv masnega neravnovesja na natančnost izdelovalnih površin delov. Pri načrtovanju delov je potrebno uporabiti normalno območje premerov in dolžin, kar omogoča uporabo standardnih rezalnih orodij. V konstrukcijah se je treba izogibati uporabi netogih gredi in puš (dolge tanke gredi in tankostenske puše). Toga zasnova puš, skodelic in valjev omogoča njihovo obdelavo v čeljustnih vpenjalnih glavah brez uporabe posebnih naprav. Pri obdelavi netogih delov je napaka geometrijske oblike obdelane površine vedno večja kot pri obdelavi togih delov.

ZNAČILNOSTI NAČINA STRUŽENJA

Za tehnološko metodo oblikovanja površin obdelovancev s struženjem sta značilni dve gibi: rotacijsko gibanje obdelovanca (rezalna hitrost) in translacijsko gibanje rezalnega orodja - rezkarja (podajalno gibanje). Gibanje pomika se izvaja vzporedno z osjo vrtenja obdelovanca (vzdolžni pomik), pravokotno na os vrtenja obdelovanca (prečni pomik), pod kotom na os vrtenja obdelovanca (poševni pomik).

Vrste struženja: struženje - obdelava zunanjih površin; vrtanje - obdelava notranjih površin; obrezovanje - obdelava ravnih (končnih) površin; rezanje - delitev obdelovanca na dele ali rezanje končnega dela iz obdelovanca - valjane palice.

Na navpičnih polavtomatskih strojih, avtomatih in rotacijskih stružnicah imajo obdelovanci navpično os vrtenja, na stružnicah drugih vrst - vodoravno. Stružnice izvajajo grobo, polfinično in končno obdelavo površin obdelovancev.

Strojna obdelava je postopek rezanja plasti kovine s površine obdelovanca z rezalnim orodjem, da se pridobi zahtevana geometrijska oblika, dimenzijska natančnost in površinska hrapavost dela. Za to je potrebno, da se obdelovanec in rezalni rob orodja premikata relativno drug glede na drugega.

Glavni gibi pri strojih za rezanje kovin so rezalni gibi, ki zagotavljajo odrezovanje plasti kovine z obdelovanca in vključujejo glavno gibanje in podajanje. Glavno je gibanje, ki služi neposredno za ločevanje žetonov. Kvantificirana je z rezalno hitrostjo, označeno s črko V, z dimenzijo m/s (m/min). Pri struženju je to rotacija obdelovanca.

Pomik je gibanje, ki zagotavlja neprekinjeno rezanje rezalnega orodja v nove plasti materiala obdelovanca, ki se obdeluje. Krma je označena s črko 8 z indeksom, ki označuje smer: Spr - vzdolžna, Sp - prečna krma. Pri struženju je pomik translacijsko gibanje čeljusti. Velikost podajanja mm/vrt.

Obdelavo obdelovanca na stružnici imenujemo struženje. Operacija je zaključen del tehnološkega procesa, ki ga izvaja delavec na enem | delovnem mestu na določenem delu. Najenostavnejši element tehnološke operacije je prehod - obdelava ene površine z enim orodjem pod določenimi pogoji rezanja. Če je rezana plast velika, jo je mogoče odstraniti ne v 1, ampak v 2 ali več prehodih - enkratni premiki orodja vzdolž površine.

Po prejemu dela iz livarne izdelamo traso za struženje obdelave dela, izberemo orodje in ga vnesemo v tabelo 2.3.

tabela 2

Usta-nova	Prehodi		Prehodne sheme	Vrsta rezalnika
		Postavite obdelovanec v vpenjalno glavo in ga pritrdite. Konec čisto obrežite.		Točkovanje
		Sharpensh73 +1,6 -0,8 do w70 +1,6 -0,8 za dolžino 40 +1,5 -0,7		Prehajanje vztrajno
		Izostrite š 129,2 +1,7 -0,9 na š 125 +1,7 -0,9 na dolžino 20 +1,5 -0,7 mm Postavite obdelovanec v vpenjalno glavo in ga pritrdite, obrežite pladenj na velikost 75 +1,6 -0,8.		Prehajanje vztrajno Točkovanje
		Sharpensh78 +1,6 -0,8 do w75 +1,6 -0,8 za dolžino 20 +1,5 -0,7		Prehajanje vztrajno
		Izvrtajte notranji w14.4 +1.5 -0.7 do w15 +1.5 -0.7 po celotni dolžini		Dolgočasna miza

2.Izbira orodja.

Glede na pot struženja izberemo preskočni rezkar. Pri struženju podane hrapavosti 20 uporabljamo rezalno ploščico iz karbidne trdine znamke - T15K6 z geometrijo: (ts = 90°, ts1= 45°, g= 10° b = 12°,

r=1,0 mm. Trajanje T = 80 min.

3 Izračun načina rezanja za prehod A2.

Predpostavlja se, da je globina reza t enaka dodatku t = z = 1 mm.

4 Izberite pomik S. S = 0,5 mm/vrt.

5 Določite hitrost rezanja.

V=С V /(t Xv *S Yv *T m) =350/(1 0,15 *0,5 0,35 *80 0,2) V =184,2 m/min

6 Izračunajte hitrost vrtenja:

n= 1000V/(р*d)=1000*184,2/(3,14*15)=3910 min-1

Nst razjasnimo glede na podatke potnega lista stroja (glej tabelo 6) in sprejmemo najbližji manjši nst = 3150 min-1.

7 Določite dejansko hitrost rezanja:

Vf=(p*d* n cm) /1000= (3,14*15*3150)/1000=148,4 m/min

8 Določimo glavno komponento rezalne sile (v skladu s tabelo 7):

Pz= c p * t Xp * S Yp * V Pr = 2943*1*0,5 0,75 *148,4 -0,15 = 783,4 N.

9. Določimo rezalno moč:

NE = Pz * Vph/ (1040 * 60 * z) = 783,4 * 148,4 / (1040 * 60 * 0,8) = 2,32 kW,

z = 0,7 - 0,9 - učinkovitost mehanizmov in zobnikov stroja.

Ker je Ne = 2,32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.

3. Zaključek

Po opravljeni nalogi sem se seznanil z razvojem tehnološkega procesa za vroče žigosanje, s tehnologijo struženja in vrtanja.

Naredimo nekaj zaključkov:

1. Žigosanje v zaprtih matricah mora:

1) Zagotoviti izdelavo odkovkov določene geometrijske oblike in dimenzij;

2) Pri žigosanju v zaprtih matricah je treba strogo upoštevati enakost prostornine obdelovanca in kovanja;

3) Pomembna prednost žigosanja v zaprtih matricah je zmanjšanje porabe kovine, saj ni odpadkov bruhov;

4) Odkovki, izdelani v zaprtih orodjih, imajo ugodnejšo mikrostrukturo;

5) Pri vtiskovanju v zaprtih matricah se kovina deformira v pogojih vsestranskega neenakomernega stiskanja pri višjih vpenjalnih napetostih kot v odprtih matricah.

Med tečajem je bil razvit tehnološki proces izdelave delov z vročim kovanjem. Obravnavana so bila tudi naslednja vprašanja: 1. Izračunan je bil odkovek dela. Določeni so dodatki za obdelavo in dopustna odstopanja dimenzij.

2. Določili smo tehnično shemo izdelave odkovkov in izdelali grafični material, ki vsebuje risbo odkovka.

2. Pri obdelavi delov je treba upoštevati naslednje zahteve:

1) natančnost obdelave obdelovanca, kakovost površinskih plasti;

2) pravilna izbira rezalnega orodja (trdota materiala rezalnega dela mora znatno presegati trdoto materiala obdelovanca, ki se obdeluje, oblika orodja mora ustrezati operaciji, ki se izvaja);

3) tehnološki zemljevid mora podrobno odražati vse operacije tehnološkega procesa;

4) pri razvoju zasnove delov, ki se bodo obdelovali na stružnih strojih, morajo vsebovati največje število površin v obliki vrtilnih teles. Masa dela mora biti uravnotežena glede na vrtilno os. Priporočljivo je, da se izogibate zapletenim površinam in se držite standardnih velikosti in oblik delov, kar omogoča uporabo standardnih rezalnih orodij.

3. Pri razvoju zasnove dela, ki se bo obdeloval na vrtalnih strojih, je treba upoštevati naslednje tehnološke zahteve:

1) luknje, za katere veljajo visoke zahteve glede natančnosti, morajo biti narejene skozi in ne slepe;

2) površina, v katero sveder zareže, mora biti pravokotna na gibanje svedra;

4) med obdelavo in merjenjem mora biti prost dostop do vseh elementov dela;

Osnova za povečanje ekonomske učinkovitosti preoblikovanja kovin je seveda tehnični napredek. Tehnični napredek je proces izboljševanja proizvodnje, tehnoloških metod in oblik organizacije dela in proizvodnje, ki je sestavljen iz nenehnega izboljševanja proizvodnje na podlagi nove tehnologije, znanstvenih dosežkov in najboljših praks.

5. Seznam uporabljene literature:

1. Izdelava diagrama tehnološkega procesa za izdelavo vročih odkovkov. Metoda. Navodila za izvajanje praktičnega dela. DSTU, Rostov n/d, 2004. 11 str.

2. Tehnologija struženja. Metoda. navodila za izvajanje praktičnega dela. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 str.

3. Izračun načina rezanja pri vrtanju. Metoda. navodila za izvajanje praktičnega dela. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 str.

4. Kovanje in žigosanje: priročnik v 4 zvezkih T.2 Vroče žigosanje. Ed. E. I. Semenova. M.: Strojništvo, 1986. 592 str.

5. Tehnologija konstrukcijskih materialov. Učbenik za strojniške specialnosti na univerzah/Pod splošno. izd. A. M. Dalsky, 2004, 512 str.

6. Tečajne in diplomske naloge (dela). Pravila oblikovanja. Podjetniški standard. DSTU, Rostov n/D, 2001. 34 str.

	Za prenesite delo se morate brezplačno pridružiti naši skupini V stiku z. Kliknite na spodnji gumb. Mimogrede, v naši skupini brezplačno pomagamo pri pisanju izobraževalnih nalog. Nekaj ​​sekund po preverjanju vaše naročnine se prikaže povezava za nadaljevanje prenosa vašega dela.
	Brezplačna ocena
	Spodbujati izvirnost tega dela. Bypass Antiplagiatorstvo.
	REF-Master- edinstven program za samostojno pisanje esejev, nalog, testov in diplomskih nalog. S pomočjo REF-Master lahko preprosto in hitro ustvarite izviren esej, test ali nalogo na podlagi končanega dela - Razvoj tehnološkega procesa za izdelavo dela. Glavna orodja, ki jih uporabljajo profesionalne abstraktne agencije, so zdaj na voljo uporabnikom abstract.rf popolnoma brezplačno!
	Kako pravilno pisati uvod? Skrivnosti idealne uvedbe tečajev (pa tudi esejev in diplom) strokovnih avtorjev največjih esejističnih agencij v Rusiji. Ugotovite, kako pravilno oblikovati relevantnost teme dela, opredeliti cilje in cilje, navesti predmet, predmet in metode raziskovanja ter teoretično, pravno in praktično podlago svojega dela.

Proizvodni proces je celota vseh procesov, povezanih s pretvorbo surovin v končne izdelke. Tehnološki proces- To je tisti del proizvodnega procesa, ki je neposredno povezan s spremembami velikosti. Oblike in lastnosti lesa.

Proizvodna tehnologija je znanstveno in praktično utemeljen sistem metod in tehnik, ki se uporabljajo za pretvorbo surovin v končne izdelke.

Za vizualno upodobitev zaporedja operacij pri izdelavi izdelka se zatečejo k pripravi diagrama tehnološkega procesa. Osnovna načela izdelave diagrama tehnološkega procesa vključujejo:

• · proizvodnja izdelka mora biti zasnovana z uporabo najnovejših proizvodnih metod in tehnik;
• · zaporedje operacij za obdelavo obdelovancev, delov in sklopov mora izpolnjevati pogoje natančnega baziranja;
• · v množični in serijski proizvodnji si je treba prizadevati za široko uporabo avtomatskih in mehaniziranih linij kot bolj produktivne vrste sodobne opreme;
• · določi zaporedje obdelave posameznega dela, oblikovanje enot in zaporedje njihove obdelave, sestavljanje enot v skupine ter sestavljanje enot in delov v izdelek;
• · diagram tehnološkega procesa mora biti sestavljen tako, da se poti gibanja delov ne križajo, še manj pa tvorijo povratne tokove in zanke;
• · tehnološke operacije, ki se izvajajo na delih, so na tehnološkem diagramu označene s krogi ali pravokotniki, črte, ki povezujejo tehnološke operacije, pa označujejo prevoz delov ali serij delov z enega delovnega mesta na drugo;
• · pravilno sestavljena tehnološka shema mora dati predstavo o celotnem tehnološkem procesu izdelave izdelka in pokazati, v kakšnem vrstnem redu je treba urediti opremo v delavnicah za neposreden pretok delov od stroja do stroja med njihovo obdelavo.

Splošno strukturo tehnološkega procesa lahko predstavimo na naslednji način.

Iz diagrama je razvidno, da je v nekaterih primerih mogoče prvi dve operaciji zamenjati, to je včasih v tehnološkem procesu les najprej razrežejo na surovce in nato posušijo. Podobno se lahko spremeni vrstni red zadnjih dveh operacij, končna obdelava se lahko izvede na že sestavljenem izdelku.

Razvoj tehnološkega procesa za izdelavo paličnih delov

Tehnološki proces izdelave lesenih delov iz suhega lesa je sestavljen iz naslednjih faz:

• · razrez lesa po dolžini (obrezovanje) in širini (vzdolžni razrez) v surovce;
• · primarna mehanska obdelava obdelovancev;
• · lepljenje obdelovancev v tram ali v ščit;
• · sekundarna mehanska obdelava.

Namen primarne mehanske obdelave je pridobitev končnih obdelovancev. Primarna mehanska obdelava obsega naslednje operacije: spajanje in debelinjenje (skobljanje). Za izdelavo delov kratke dolžine (do približno 700 mm) je priporočljivo uporabiti več surovcev, katerih skupna dolžina je večja od 1000 mm. V tem primeru se večkratni obdelovanec razžaga na dele zahtevane dolžine, potem ko je obdelan v debelini in širini, kar vodi do zmanjšanja izgube lesa za dodatke in zmanjšanja delovne intenzivnosti izdelave delov.

Tehnološki proces izdelave lameliranega lesa je sestavljen iz priprave profilov (za plošče) ali lamel (za les) in njihovega lepljenja.

Tehnologija priprave ploskev za lepljenje vključuje skobljanje surovcev s predhodnim spajanjem. V tem primeru trajanje shranjevanja obdelovancev po skobljanju pred lepljenjem ne sme presegati 8 ur.

Če imajo kratke ploskve ali lamele enak prerez kot surovci, se nazobčani čepi na svojih koncih rezkajo in zlepijo po dolžini ter nato obrežejo na surovce zahtevane dolžine. V ta namen se uporabljajo posebne spojne linije. Nato se obdelovanci skobljajo in nato zlepijo skupaj po širini ali debelini.

Načini lepljenja obdelovancev iz masivnega lesa so odvisni od izbrane znamke lepila.

Namen sekundarne obdelave je pridobivanje delov. Sekundarna obdelava obsega naslednje operacije: rezkanje (čepov, ušes in drugih profilov), vrtanje lukenj, brušenje.

1. Prečno rezanje s prečnim rezalnim strojem TsBK-40. Operacija je pozicijska.

Kje n- število rezov, ki jih stroj naredi na minuto;

T cm- Čas spremembe;

m- število rezov za žaganje napak;

TO R- koeficient izkoriščenosti delovnega časa (izpadi);

a in b- večkratnost obdelovanca po širini in dolžini.

2. Vzdolžno rezanje na dano širino obdelovanca na stroju za več razrezov TsDK-5. Delovanje prehodnega tipa.

Kje l zag- dolžina obdelovanca, m;

TO m- koeficient izkoriščenosti strojnega časa (brez izdelkov);

U- podajalna hitrost: ročna na spojnih strojih, rezkalnih strojih 3-6 m/min, mehanizirana glede na tehnične lastnosti stroja.

3. Izdelava podlage na spojnem stroju SF-4. Robno spajanje ustvari osnovno površino na robu. Delovanje prehodnega tipa.

Kje m- število prehodov.

4. Robno fugiranje, izdelava osnovne površine na robu na fugirnem stroju SF-4. Delovanje prehodnega tipa.

5. Debelinsko rezkanje na enostranskem skobeljnem stroju SR-8. Delovanje prehodnega tipa.

6. Rezkanje po širini na enostranskem debelinskem skobeljniku SR-8. Delovanje prehodnega tipa.

7. Zaključite prečno rezanje na stroju Ts-6-2. Delovanje pozicijskega tipa.

8. Rezkanje ukrivljenih profilov na koncih na rezkalnem stroju FSSh-1A. Operacija je pozicijska in prehodna.

Kje S- hod vozička;

z- število koncev obdelovanca.

9. Rezkanje ukrivljenega spodnjega profila na robu na rezkalnem stroju FSSh-1A. Operacija je pozicijska in prehodna.

10. Brušenje robnih plasti se izvaja na ozkem brusilnem stroju ShlPS-8. Operacija je pozicijska.

kjer je c koeficient prekrivanja prehoda;

c je število stranic, ki jih je treba brusiti;

Število številk brusnega traku.

11. Kontrola kakovosti in odprava napak.

Razvoj tehnološkega procesa za izdelavo panelnih delov na osnovi ivernih plošč (iverne plošče + furnir)

Tehnološki proces izdelave ščitov je sestavljen iz naslednjih stopenj:

• · rezanje plošč v surovce;
• · primarna mehanska obdelava obdelovancev (kalibracija obdelovancev po debelini);
• · furniranje slojev;
• · sekundarna mehanska obdelava (pilenje in rezkanje robov, oblaganje robov, rezkanje profilov na robovih obdelovancev);
• · vrtanje lukenj, brušenje).

Namen primarne obdelave plošč je pridobitev zaključnih surovcev pred oblogo.

Namen sekundarne obdelave plošč je pridobitev končnih delov.

Furniranje surovcev ivernih plošč s skobljanim ali luščenim furnirjem in folijami na osnovi impregniranih papirjev je treba izvesti po vročem postopku. Za te namene je izbrana posebna stiskalnica z ogrevanimi ploščami.

Dvostransko brušenje ploskev se izvaja za obdelovance, obložene s skobljanim ali luščenim furnirjem:

• · dolgi obdelovanci (dolžine nad 400 mm) se obdelujejo na širokopasnih brusilnih strojih;
• · obdelovance krajših dolžin brusimo na ozkotračnih brusilnih strojih, s katerimi lahko brusimo tudi obdelovance večjih dimenzij.

Vendar pa bo delovna intenzivnost brušenja višja kot pri brusilnih strojih s širokim trakom. Po prekrivanju obdelovancev s folijami na osnovi impregniranih papirjev površine ne brusimo. Če so robovi desk obloženi z robno plastiko, potem tudi robovi niso brušeni.

Naloga……………………………………………………………………………………………………………..2

Risba dela…………………………………………………………………………………………………………………..3

Uvod……………………………………………………………………………………………………………5

1. Zasnova tehnološkega procesa z uporabo standarda……………….……..……..6

1.1 Analiza začetnih podatkov……………………………………………………………………………………………….6

1.2 Določitev konstrukcijske in tehnološke kode dela ………………………………………..7

2. Ocena izdelave zasnove dela ……………………………………………………………8

3. Izbira metode izdelave dela…………………………………………………………………………………………...9

4. Izbira obdelovancev in tehnoloških osnov……………………………………………………………………………………..10

5. Namen načinov obdelave…………………………………………………………………………………..12

6. Izbira tehnološke opreme……………………………………………………………………………………..13

7. Tehnična standardizacija……………………………………………………………………………….14

7.1 Rezanje z giljotinskimi škarjami………………………………………………………………………………14

7.2 Hladno žigosanje………………………………………………………………………………….15

8. Določitev vrste proizvodnje………………………………………………………………………...17

9. Tehnični in ekonomski kazalniki razvitega tehnološkega procesa………………...18

10. Izračun velikosti serije delov, surovcev……………………………………………………………………………………21

12. Ukrepi za varstvo pri delu…………………………………………………………………………………23

13. Zaključek…………………………………………………………………………………………………………………..24

14. Bibliografija………………………………………………………………………………….25

Dodatek 1…………………………………………………………………………………………………………..…26

Dodatek 2…………………………………………………………………………………………………………..…27

Dodatek 3…………………………………………………………………………………………………………..…28

Dodatek 4…………………………………………………………………………………………………………..…29

Trenutno je situacija v naši državi taka, da je industrijski razvoj med vsemi zadanimi nalogami najvišja prioriteta. Da bi Rusija zavzela trdno mesto med vodilnimi svetovnimi silami, mora imeti razvit sektor industrijske proizvodnje, ki naj ne temelji le na obnovi tovarn, ustanovljenih v času Sovjetske zveze, temveč tudi na novih, sodobneje opremljenih podjetjih. .

Eden najpomembnejših korakov na poti do gospodarskega razcveta je izobraževanje strokovnjakov, ki ne bi imeli znanja strogo omejenega na svojo stroko, ampak bi lahko celovito ovrednotili delo, ki ga opravljajo, in njegove rezultate. Takšni strokovnjaki so ekonomski inženirji, ki razumejo ne le vse zapletenosti ekonomskih vidikov delovanja podjetja, temveč tudi bistvo proizvodnega procesa, ki določa to delovanje.

Namen tega predmeta je neposredno seznaniti se s proizvodnim procesom ter oceniti in primerjati njegovo učinkovitost ne samo z ekonomskega, ampak tudi s tehnološkega vidika.

Izdelava izdelka, njegovo bistvo in načini najpomembnejše vplivajo na tehnološke, operativne, ergonomske, estetske in seveda funkcionalne lastnosti tega izdelka ter posledično na njegovo ceno, od katere je odvisna cena izdelka. in povpraševanje po njem od zunaj so neposredno odvisni uporabniki, obseg prodaje, dobiček od prodaje in posledično vsi ekonomski kazalci, ki določajo finančno stabilnost podjetja, njegovo donosnost, tržni delež itd. Tako način izdelave izdelka vpliva na celoten življenjski cikel izdelka.

Danes, ko konkurenčni trg sili proizvajalce v prehod na najkakovostnejše in najcenejše izdelke, je še posebej pomembno ovrednotiti vse vidike proizvodnje, distribucije in potrošnje izdelka na stopnji njegovega razvoja, da bi se izognili neučinkoviti uporabi podjetja. virov. To pripomore tudi k izboljšanju tehnoloških procesov, ki se pogosto razvijajo ne le na podlagi potreb trga po izdelavi novih izdelkov, ampak tudi ob upoštevanju želje proizvajalcev po cenejšem in hitrejšem načinu izdelave obstoječih izdelkov, kar skrajša proizvodni cikel. in znižuje obseg pripadajočih stroškov v proizvodnji.obratni kapital ter posledično spodbuja rast investicij v nove projekte.

Načrtovanje tehnološkega procesa je torej najpomembnejša faza v proizvodnji izdelka, ki vpliva na celoten življenjski cikel izdelka in lahko postane odločilna pri odločitvi o proizvodnji določenega izdelka.

Tehnološki proces- glavni del proizvodnega procesa, vključno z ukrepi za spremembo velikosti, oblike, lastnosti in kakovosti površin dela, njihovega relativnega položaja, da bi dobili želeni izdelek.

Tipični tehnološki proces je poenoten za najbolj značilne dele, ki imajo podobne tehnične in konstrukcijske parametre. Vrhunski inženirji razvijejo tehnološki proces za standardne dele, nato pa z njihovo pomočjo ustvarijo delovne tehnološke postopke za določen del. Uporaba standardnega tehnološkega procesa poenostavlja razvoj tehnične opreme. procesov, izboljšati kakovost teh razvojev, prihraniti čas in zmanjšati stroške tehnološke priprave proizvodnje.

Razvoj tehnološkega procesa vključuje naslednje faze:

Določitev tehnološke klasifikacijske skupine dela;

Izbira po kodi standardnega tehnološkega procesa (izbira metode izdelave dela);

Izbira obdelovancev in tehnoloških osnov;

Pojasnitev sestave in zaporedja operacij;

Razjasnitev izbrane tehnološke opreme.

Za določitev skupine tehnološke klasifikacije dela je treba preučiti izvorne podatke, ki vsebujejo podatke o delu in opremi, ki je na voljo za njegovo proizvodnjo.

Izvorni podatki vsebujejo:

· risba detajla

sestavna risba štampiljke

· specifikacija

Kot rezultat preučevanja teh podatkov dobimo:

Podrobnost- zaslon - je ploščat del z oblikovno kodo:

RGRA. 755561.002.

Material: Jeklo 10 GOST 914-56 - visokokakovostno nizkoogljično jeklo z vsebnostjo ogljika 0,2%. Ta zlitina je dobro varjena in obdelana z rezanjem in hladnim pritiskom. Te lastnosti dokazujejo izvedljivost uporabe hladnega žigosanja za izdelavo tega dela.

Sortiment: pločevina debeline 1 mm. Iz tega materiala so običajno izdelane vroče valjane plošče.

Hrapavost: za celotno površino dela je višina nepravilnosti profila na desetih točkah R z = 40 µm, aritmetična sredina odstopanja profila je R a = 10 µm. Razred hrapavosti 4. Površina dela se oblikuje brez odstranitve zgornje plasti.

Stopnja natančnosti: najvišja kakovost 8

Tehnološki postopek: v tem primeru je najbolj priporočljivo uporabiti hladno žigosanje.

Hladno žigosanje je postopek oblikovanja odkovkov ali končnih izdelkov v orodjih pri sobni temperaturi.

Delna teža:

M = S * H ​​* r, kjer je S površina dela, mm 2; H - debelina, mm; r - gostota, g / mm 3

Zaporedna znamka

Žig- orodje za deformacijo, pod vplivom katerega material ali obdelovanec pridobi obliko in velikost, ki ustreza površini ali konturi tega orodja. Glavna elementa štampiljke sta luknjač in matrica.

Zasnova tega žiga vključuje luknjač za luknjanje s premerom 18 mm, kot tudi luknjač za izrezovanje zunanje konture dela.

Ta matrica je sekvenčna večoperacijska matrica, ki je zasnovana za vtiskovanje delov iz pločevinastega materiala. Izdelava obdelovanca poteka v 2 stopnjah: najprej se izdela luknja s premerom 18 mm, nato se pridobi zunanja kontura dela.

Pri iskanju tehnološke klasifikacijske skupine dela je potrebno k že obstoječi kodi konstrukcije dela dodati tehnološko šifro dela.

Za določitev tehnološke kode dela na podlagi razpoložljivih podatkov bomo določili številne značilnosti in nato poiskali njihovo kodo s pomočjo "Oblikovalsko-tehnološkega klasifikatorja delov":

Tabela 1.

№	Podpis	Pomen	Koda
1	Način izdelave	Hladno žigosanje	5
2	Vrsta materiala	Ogljikovo jeklo	U
3	Volumetrične značilnosti	Debelina 1mm	6
4	Vrsta dodatne obdelave	Z dano hrapavostjo	1
5	Dodana bo pojasnila o vrsti. obravnavati	premetavanje	1
6	Vrsta nadzorovanih parametrov	Hrapavost, natančnost	M
7	Število izvršnih velikosti	3	1
8	Število struktur dodatno prejete elemente. Obravnavati	1	1
9	Število standardnih velikosti	4	2
10	Razpon materiala	vroče valjana pločevina	5
11	Razred materiala	Jeklena pločevina 10KP 1.0-II-H GOST 914-56	D
12	Utež	6 g	4
13	Natančnost	kvaliteta-8, Rz=40, Ra=10	p
14	Sistem dimenzioniranja	pravokotni koordinatni sistem zaporedno iz ene baze	3

Tako je celotna zasnova in tehnološka koda dela videti takole:

RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3

Možnost izdelave- to je lastnost zasnove izdelka, ki zagotavlja možnost njegove proizvodnje z najmanjšo količino časa, dela in materialnih virov ob ohranjanju določenih potrošniških lastnosti.

Vrednost kazalnika proizvodnosti je določena kot kompleksna preko vrednosti posameznih kazalnikov v skladu z OST 107.15.2011-91 po formuli:

k i - normalizirana vrednost določenega kazalnika izdelovalnosti dela

Zasnova dela je izdelljiva, če izračunana vrednost indikatorja izdelave ni manjša od njegove standardne vrednosti. V nasprotnem primeru mora načrtovanje dela spremeniti oblikovalec.

Ocena izdelave dela 5U611M.1125D4P3

tabela 2

Ime in oznaka določenega kazalnika izdelave	Ime lastnosti klasifikacije	Koda stopnjevanja lastnosti	Normalizirana vrednost indikatorja proizvodnosti
Indikator progresivnosti morfogeneze K f	Tehnološki način izdelave, ki določa konfiguracijo (1. številka tehnološke kode)	5	0,99
Indikator pestrosti vrst predelave K o	Vrsta dodatne obdelave (4. številka procesne kode)	1	0,98
Indikator raznolikosti vrst nadzora K k	Vrsta nadzorovanih parametrov (6. številka procesne kode)	M	0,99
Indikator poenotenja strukturnih elementov K y	Število standardnih velikosti strukturnih elementov (9. številka procesne kode)	2	0,99
Indikator natančnosti obdelave Kt	Natančnost obdelave (13. številka procesne kode)	p	0,96
Indikator racionalnosti velikostnih osnov K b	Sistem dimenzioniranja (14. številka procesne kode)	3	0,99

Standardna vrednost kazalnika proizvodnosti je 0,88. Izračunano . Posledično je zasnova dela tehnološko napredna.

Tehnološki proces spremljajo številni pomožni procesi: skladiščenje surovcev in končnih izdelkov, popravilo opreme, proizvodnja orodij in opreme.

Tehnološki proces je običajno sestavljen iz treh stopenj:

1. Prejemanje praznin.

2. Obdelava surovcev in pridobivanje končnih delov.

3. Sestavljanje končnih delov v izdelek, nastavitev in prilagajanje.

Glede na zahteve po točnosti dimenzij, oblike, relativne lege in površinske hrapavosti dela, ob upoštevanju njegovih dimenzij, teže, lastnosti materiala, vrste izdelave, izberemo enega ali več možnih načinov obdelave in vrsto ustrezne opreme. .

Del je ravna figura, zato ga je mogoče izdelati iz listnega materiala z uporabo matrice.

Potek izdelave izdelka:

1) pripravljalna operacija:

1.1) izbor obdelovancev;

1.2) izdelava kart za razrez materiala;

1.3) izračun načinov obdelave;

2) postopek nabave - listi se razrežejo na trakove z giljotinskimi škarjami v skladu z razrezno karto; to operacijo izvede nizkokvalificirani rezkar (1...2 stopnje) z uporabo giljotinskih škarij.

3) postopek žigosanja - dajanje obdelovancu oblike, dimenzij in kakovosti površine, določene z risbo; to operacijo izvaja bolj kvalificiran (2...3 kategorije) delavec - štampilj, z uporabo štampiljke, opremljene s stiskalnico.

4) vrtanje - razigljevanje; to operacijo izvaja mehanik 2...3 kategorije na vibracijskem stroju

5) kontrolna operacija - kontrola po vsaki operaciji (vizualna), selektivni nadzor skladnosti z risbo. Dimenzijska kontrola se izvaja s čeljustmi - za konturo dela in z uporabo čepov - za luknje.

Surovci morajo biti izbrani tako, da zagotavljajo najbolj racionalno porabo materiala, minimalno delovno intenzivnost pridobivanja surovcev in možnost zmanjšanja delovne intenzivnosti same izdelave dela.

Ker je del izdelan iz ploščatega materiala, je priporočljivo uporabiti liste kot izhodne materiale. Ker je del izdelan s hladnim žigosanjem v zaporedni matrici, morajo biti listi za podajanje v matrico razrezani na trakove. Treba je najti čim bolj racionalen način rezanja materiala, ki ga določimo po formuli:

kjer je A največja velikost dela, mm

δ - toleranca širine traku, razrezanega na giljotinskih škarjah, mm

Zn - najmanjša zajamčena vrzel med vodilnimi palicami in trakom, mm

δ" - toleranca razdalje med vodilnimi palicami in trakom, mm

a - stranski mostiček, mm

S pomočjo tabel določimo za ta del:

Za ta del so primerne okrogle praznine.

Največja velikost dela A = 36 mm.

Skakalci a=1,2 mm; h=0,8 mm

Toleranca širine traku, razrezanega na giljotinskih škarjah δ=0,4 mm

Zagotovljen minimalni razmik med vodilom in trakom Zн=0,50 mm

Toleranca razdalje med vodilnimi palicami in trakom δ"=0,25

Vzdolžno rezanje:

Dobimo stopnjo izkoriščenosti materiala:

Kjer je S A površina dela, mm 2;

S L - površina lista, mm 2;

n je število delov, dobljenih iz lista.

Kot rezultat dobimo:

Analizirajmo prerez:

Tako je vzdolžni razrez bolj ekonomičen, saj je pri tem razrezu izkoristek materiala večji kot pri prečnem razrezu.

Predstavljamo rezalne diagrame za vzdolžni razrez materiala (slika 1, 2)

a=1,2 t=D+b=36,8

riž. 1. Izrežite trakove

2000

riž. 2. Odrežite list.

Na podlagi zasnove štampiljke je obdelovanec postavljen z uporabo omejevalnika in vodilnih palic štampiljke, luknjači pa so nameščeni v geometrijskem središču matričnega luknjača (vzdolž ploskve dela).

Največja natančnost je zagotovljena s sovpadanjem konstrukcijskih in tehnoloških osnov. V tem primeru bo težko zagotoviti visoko natančnost, saj zaporedni žig vključuje premikanje obdelovanca od udarca do udarca, kar seveda poveča napako pri izdelavi dela.

Načini obdelave predstavljajo niz parametrov, ki določajo pogoje, pod katerimi se izdelki izdelujejo.

Žig z zaporedno akcijo vključuje najprej luknjanje, nato pa rezanje po konturi. Rezanje in prebijanje sta operaciji ločevanja dela pločevine vzdolž zaprte konture v matrici, po kateri se končni del in odpadki potisnejo v matrico.

Za del, izdelan z žigosanjem, je izračun načinov sestavljen iz določanja sil žigosanja. Skupna sila vtiskovanja je sestavljena iz sil prebijanja, rezanja, odstranjevanja in potiskanja dela.

Pogoj prebijanja je določen s formulo:

kjer je L obseg luknje, ki jo je treba prebiti, mm;

h - debelina dela, mm;

σ av - strižna odpornost, MPa.

Iz tabele ugotovimo: σ av = 270 MPa.

torej

Sila rezanja dela vzdolž konture je določena z isto formulo:

Določitev potrebnih sil za potiskanje dela (odpadkov) skozi matrico se izvede po formuli:

kjer je Kpr koeficient potiska. Za jeklo Kpr =0,04

Sila odstranjevanja odpadkov (delov) iz luknjača se določi podobno:

;

kjer je KSN koeficient potiska. Za jeklo K sn =0,035

Skupno silo žigosanja najdemo po formuli:

kjer je 1,3 varnostni faktor za krepitev stiskalnice.

Za ta del dobimo skupno silo žigosanja:

Tehnološka oprema predstavlja dodatne naprave, ki se uporabljajo za povečanje produktivnosti dela in izboljšanje kakovosti.

Za izdelavo separatorskega dela je na podlagi razpoložljive opreme priporočljivo uporabiti žig z zaporednim delovanjem, ko se rezanje lukenj in konture dela izvaja zaporedno, kar omogoča uporabo preproste zasnove žiga in giljotine. kot oprema za tehnološki proces so potrebne škarje in mehanska stiskalnica.

Giljotinske škarje so stroj za rezanje papirnih bal, kovinskih plošč itd., Pri katerem je en nož fiksno pritrjen v okvirju, drugi, postavljen pod kotom, pa je deležen povratnega gibanja.

Glavni parametri, ki najbolj kažejo na izbrano opremo in zagotavljajo izvajanje načinov, ki jih predvideva tehnološki proces, so za stiskalnico sile žigosanja in stiskanja, za giljotinske škarje pa največja debelina pločevine, ki se reže. in njegovo širino.

Tabela 3

Lastnosti škarij H475

Izračunana vtiskovalna sila P p =63,978 kN, izberemo [v skladu z dodatkom 5, 3051] stiskalnico tako, da njena nazivna sila presega vrednost zahtevane vtiskovalne sile.

Tabela 4

Značilnosti stiskalnice KD2118A

Standardizacija tehnološkega procesa sestoji iz določanja vrednosti kosovnega časa T w za vsako operacijo (v masovni proizvodnji) in časa obračunavanja kosov T pc (v masovni proizvodnji). V slednjem primeru se izračuna pripravljalni in zaključni čas T pz.

Vrednosti in Tsh so določene s formulami:

; T shk = T sh + T pz /n,

kjer je T o - glavni tehnološki čas, min;

T in - pomožni čas, min

T o - čas servisiranja na delovnem mestu, min;

T d - čas odmora za počitek in osebne potrebe, min;

T pz – pripravljalni in končni čas, min;

n – število delov v seriji.

Osnovni (tehnološki) čas se porabi neposredno za spreminjanje oblik in velikosti dela.

Pomožni čas se porabi za nameščanje in odstranjevanje dela, krmiljenje stroja (stiskalnica) in spreminjanje dimenzij dela.

Pokliče se vsota glavnega in pomožnega časa operativni čas.

Delovni čas storitve sestoji iz časa vzdrževanja (menjava orodja, nastavitev stroja) in časa za organizacijsko vzdrževanje delovnega mesta (priprava delovnega mesta, mazanje stroja ipd.)

Pripravljalni in zaključni čas normalizirano na serijo delov (na izmeno). Porabi se za seznanitev z delom, nastavitev opreme, posvetovanje s tehnologom itd.

Izračunajmo standardizacijo tehnološkega procesa razreza pločevine materiala na trakove.

Ker se trakovi materiala dovajajo v zaporedni žig, je treba jeklene pločevine 10 razrezati na trakove, katerih širina je enaka širini obdelovancev. Za to uporabljamo giljotinske škarje.

Delovanje - razrez trakov iz jeklene pločevine 710 x 2.000;

korak - 38,75 mm;

18 listnih trakov;

18 x 54 = 972 kosov. - surovci iz listov;

ročni način podajanja in nameščanja listov;

ročni način odstranjevanja odpadkov;

oprema - giljotinske škarje H475;

40 udarcev z nožem na minuto;

način aktiviranja nožnega pedala;

torna sklopka;

Delavčev položaj stoji.

1. Izračun standardnega kosovnega časa za razrez jeklene pločevine

1.1. Vzemite list iz svežnja, ga položite na mizo s škarjami in ga postavite na zadnjo stran. Čas za te operacije je odvisen od površine lista in je običajno naveden na 100 listov.

S površino listov je čas za 100 listov 5,7 minute.

Sledite navodilom za izračun:

1.1.1) pri izračunu standardnega časa za obdelovanec delimo čas po standardih s številom obdelovancev, dobljenih iz pločevine;

1.1.2) pri nameščanju pločevine vzdolž zadnjega naslona se čas po standardih vzame s koeficientom 0,9;

1.1.3) korekcijski faktor za debelino jeklene pločevine 1 mm - 1,09.

1.2. 18-krat vklopite škarje. Ker je potrebno pridobiti 18 trakov: 17 obratov škarij, da ločimo trakove enega od drugega in še enega, da ločimo zadnji trak od preostalega lista. Čas, porabljen za to, je odvisen od načina obračanja giljotinskih škarij.

Pri pritisku na pedal sede - 0,01 min na trak.

1.3. Izrežite praznine 18-krat. Trajanje te operacije je odvisno od zmogljivosti škarij

Pri 40 gibih na minuto in sprostitvi torne sklopke - 0,026 min na trak.

1.4. List potisnite do konca 18-krat (ker je list razdeljen na trakove z ostankom, zato je treba zadnji trak ločiti od odpadkov). Trajanje tega dejanja je odvisno od dolžine lista in višine.

Z dolžino lista vzdolž linije reza 2000 mm in korakom pomika lista 38,75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.

1.5. Vzemite odpadke z mize s škarjami in jih položite na kup.

Pri površini obdelovanca je čas 0,83 min.

Tabela 5.

Izračun standardnega kosovnega časa za razrez jeklene pločevine

Prehodi		Čas na 100 listov, min
		Glavni čas, T o	Pomožni čas, T in
			prekrivajoči se čas	čas brez prekrivanja, T in
Vzemite list iz svežnja, ga položite na mizo s škarjami in ga postavite na zadnji naslon	1.1	-	-
Vklopi škarje (18-krat)	1.2	-	-
Izrežite praznine (18-krat)	1.3		-	-
Potisnite list do konca (17-krat)	1.4	-
Vzemite odpadke z mize s škarjami in jih položite na kup	1.5	-	-
Skupaj	46,8	27,2	50,39

* - glej odstavek 1.1.2.

Delovni čas se izračuna po formuli:

T o – glavni čas rezanja;

T in – pomožni čas;

n d – število delov v listu.

za 100 delov;

min na 1 kos.

Delovanje - izrezovanje dela vzdolž konture, luknje v delu iz traku;

žig z odprtim robom;

ročni način podajanja in nameščanja obdelovanca;

ročni način odstranjevanja odpadkov;

položaj delavca - sede;

ročična stiskalnica s silo 63 N;

150 diapozitivov na minuto;

torna sklopka;

način aktiviranja - pedal.

2. Izračun standardnega kosovnega časa za štancanje dela iz traku.

1.1. Vzemite trak in ga namažite na eni strani. Potrebni postopki za pripravo obdelovancev za hladno žigosanje so odstranitev lestvice, kontaminantov, napak in mazivnih premazov. Čas, porabljen za to, je odvisen od površine obdelovanca.

S takšno površino je čas za 100 trakov 5,04 minute.

2.2. Vstavite trak v štampiljko, kolikor gre. Ta operacija je potrebna za zagotovitev pogojev za podlago, njeno trajanje je odvisno od vrste žiga, dolžine in širine traku ter debeline materiala.

Pri širini traku 38,75 mm je začetni čas 5,04 minute na 100 trakov.

Za trak dolžine 2 m je koeficient 1,08;

za zaprto znamko - 1,1;

za jeklo debeline 1 mm - 1,09.

2.3. Vklopite stiskalnico. Trajanje tega dejanja je odvisno od položaja delavca in načina upravljanja stiskalnice.

Za vklop stiskalnice s pedalom med sedenjem - 0,01 min na trak;

2.4. Žig. Čas žigosanja je odvisen od uporabljene opreme.

Za stiskalnico s številom gibov drsnika 150 in torno sklopko - 0,026 min na trak.

2.5. Čas, potreben za napredovanje traku za en korak, je odvisen od širine in dolžine traku ter vrste matrice.

Za trak širine 38,75 mm je glavni čas 0,7 min na 100 trakov;

za zaprto znamko - koeficient 1,1;

koeficient za 2 m dolg trak je 1,08.

2.6. Trajanje postopka odstranjevanja odpadkov traku (mreže) se določi na podlagi traku materiala.

S črto 38,75 x 2000 - 3,28;

za zaprto znamko - 1,1;

koeficient za jeklo debeline 1 mm je 1,09.

Tabela 6.

Izračun standardnega kosovnega časa za štancanje dela

Prehodi		Čas na 100 trakov, min
		Glavni čas, T o	Pomožni čas, T in
			prekrivajoči se čas	čas brez prekrivanja, T in
Vzemite trak in namažite eno stran	2.1	-	-	5,04 (t in1)
Namestite trak v žig, dokler se ne ustavi	2.2	-	-
Omogoči pritisk	2.3	-	-
žig	2.4		-	-
Pomaknite trak za en korak naprej	2.5	-		-
Zavrzite odpadne trakove (mreža)	2.6	-	-
Skupaj	2,6	0,91	16,5

Delovna norma:

n d - število delov, dobljenih iz traku;

Kpr - koeficient, ki upošteva položaj delavca (sedi - 0,8);

in obs - čas za organizacijsko in tehnično vzdrževanje delovnega mesta, za ročično stiskalnico s stiskalno silo do 100 kN, je enak 5% delovnega časa;

in od.l. - čas, ki ga delavci porabijo za počitek in osebne potrebe, s težo obdelovanca do 3 kg, se upošteva kot 5% delovnega časa.

min na obdelovanec.

V skladu z GOST 3.1108 - 74 ESTD je vrsta proizvodnje označena s koeficientom konsolidacije poslovanja. V fazi načrtovanja tehnoloških procesov se uporablja naslednja metoda izračuna koeficient konsolidacije poslovanja (serializacija) na delovnem mestu (stroj):

kjer je T t sprostitveni hod, min;

T sh. Sre - povprečni kosi čas za izvedbo operacije, min.

Sprostitveni hod izračunano po formuli:

F je dejanski letni obratovalni čas stroja ali delovnega mesta, h (vzemimo F = 2000 ur).

N - letni program proizvodnje izdelkov, kos.

Povprečni kos časa je definirana kot aritmetična sredina nad operacijami procesa. Predvidevamo, da se čas večinoma porabi za rezanje in žigosanje.

n - število operacij (z navedeno predpostavko k=2)

Podano je letni proizvodni program zaslona 1000 tisoč enot.

Sprostitveni hod min.

Čas dela min.

Povprečni kos časa min.

Stopnja konsolidacije transakcij .

Glede na vrednost Kzo izberemo vrsto proizvodnje: pri 1< К зо <10 крупносерийный тип производства.

Za velikoserijsko proizvodnjo je značilna proizvodnja izdelkov v periodično ponavljajočih se serijah. Pri takšni proizvodnji se uporablja posebna, specializirana in univerzalna oprema in naprave.

Za ekonomsko oceno se uporabljata predvsem dve karakteristiki: stroški in delovna intenzivnost.

Intenzivnost dela- čas (v urah), porabljen za proizvodnjo ene enote izdelka. Delovna intenzivnost procesa je vsota delovne intenzivnosti za vse operacije.

Delovna intenzivnost operacij je sestavljen iz pripravljalnega in končnega časa T pz na enoto proizvodnje in kosovnega časa T w, porabljenega za izvedbo te operacije. Numerično je zahtevnost operacije T enaka času obračuna kosov T shk, ki ga lahko izračunamo po formuli:

kjer je n število delov v seriji, določeno s formulo:

;

kjer je 480 minut trajanje ene ocene dela v minutah;

Pripravljalni in končni čas na izmeno je sestavljen predvsem iz trajanja pripravljalnih in končnih operacij za rezanje in žigosanje. Sprejmimo:

min na izmeno;

min na izmeno.

Izračunajmo zahtevnost operacije rezanja:

Čas rezanja kosov: rezanje;

Število delov na serijo: PC;

Delovna intenzivnost postopka rezanja: min;

Izračunajmo kompleksnost operacije žigosanja:

Čas rezanja kosov: rezanje;

Število delov na serijo: PC;

Delovna intenzivnost operacije žigosanja: min;

Recipročna vrednost tehnološkega časovnega standarda T se imenuje proizvodna norma V:

Glede na pridobljeno vrednost delovne intenzivnosti, proizvodni standardi:

(1 min);

(1 min).

Produktivnost tehnološkega procesa je določena s številom izdelanih delov na enoto časa (ura, izmena):

kjer je F fond delovnega časa, min;

Vsota delovne intenzivnosti za vse procesne operacije (v tem primeru dve: rezanje in žigosanje).

Učinkovitost procesa: delov na izmeno.

Pri ekonomski oceni možnosti za izdelavo ločenega dela je dovolj, da jo določite tehnološki strošek. Od polnega se razlikuje po tem, da vključuje neposredne stroške osnovnega materiala in proizvodne plače ter stroške, povezane z vzdrževanjem in delovanjem opreme in orodja.

;

kjer je C m strošek osnovnih materialov ali obdelovancev, rub./kos;

W - plače proizvodnih delavcev, rub./kos;

1,87 - koeficient, ki upošteva stroške zamenjave dotrajanega orodja, opreme ter stroške vzdrževanja in obratovanja opreme skupaj v višini 87 % plače.

Stroški osnovnega materiala se določijo po formuli:

kjer je M n. R. - stopnja porabe materiala ali mase obdelovanca, kg/kos;

Z m.o. - veleprodajna cena materiala ali obdelovanca, rub./kg;

m o - masa prodanih odpadkov, kg/kos;

C o - stroški odpadkov, vzeti po stopnji 10% stroškov glavnega materiala, rub./kg.

Masa prodanih odpadkov se določi po formuli:

kjer je Mz masa obdelovanca, kg/kos;

M d - masa dela, kg/kos.

Masa obdelovanca se izračuna po formuli:

;

kjer je V prostornina obdelovanca;

ρ - gostota materiala obdelovanca, g/cm3;

S l – listna površina;

t l - debelina pločevine;

n – število delov iz lista.

Teža obdelovanca: kg.

Masa dela je bila izračunana že prej: M s = 0,006 kg.

Teža prodanih odpadkov: kg.

Veleprodajna cena jekla 10: Od m.o. = 1100 rub. t = 1,1 rub. kg.

Potem je cena odpadkov: C o =0,1·1,1=0,11 rub.·kg.

Stroški osnovnega materiala: rub. za podrobnosti.

Glede na posebne pogoje izdelave dela se lahko plače izrazijo na naslednji način:

kjer je Kz koeficient, ki upošteva dodatke k plačam delavcev (za dopust, za nočne izmene) ter prispevke za socialno zavarovanje;

ti - normirani kosni čas za izvedbo tehnološke operacije, min./kos;

Si - stopnja kvalifikacijske kategorije delavca, rub./uro;

n - število tehnoloških operacij.

V tem primeru bomo upoštevali 2 operaciji: rezanje trakov z giljotinskimi škarjami in žigosanje dela. Glede na že izračunane vrednosti:

t1 =0,0015 min.;

t2 =0,034 min.;

Kvalifikacijska kategorija delavca, ki opravlja razrez, je II; in operacija žigosanja je III.

Tarifna stopnja za delavca prve kvalifikacijske kategorije je 4,5 rubljev na uro. Tarifna stopnja za vsako naslednjo kvalifikacijsko kategorijo delavca se poveča za 1,2-krat.

Za delavce v mehaničnih delavnicah so dodatki k plači okoli 4,5 %, socialni prispevki pa 7,8 %, tj. K z = 1,13.

Kot rezultat dobimo plačo na enoto izdelka:

Na koncu dobimo tehnološke stroške na enoto proizvodnje:

10. Izračun velikosti serije delov

Proizvodni program: N=1000 tisoč kosov

Veljavni letni časovni fond: F=2000 ur.

Potem bi moral biti proizvodni ritem: otrok/uro

Če je T w žigosanje = 0,034 min, potem otrok/uro

Od časa za namestitev in odstranitev žiga t = 30 + 10 = 40 minut in plača delavca 3. kategorije Z r = 4,5 rubljev / uro * 1,44 = 6,48 rubljev / uro.

Potem drgnite

Izračun velikosti serije

Od nastavitve ostankov giljotinskih škarij 3,5 minute, nastavitve razmika med noži naj bo 16,5 minut, nato t p.z. = 3,5+16,5 = 20 min, in stroški postavitve delavca II. drgnite trakov/uro

Če je T w rezanje = 0,0015 min, potem trakov/uro

Naj bo torej c 2 ' = 0,01*10 -3 rubljev proge
11. Priporočila za nastavitev škarij

Vrzel med rezili prilagodite glede na debelino in trdnost materiala, ki ga režete, s premikanjem mize, za kar je potrebno popustiti matice vijakov, s katerimi je miza pritrjena na okvir, in z 2 nastavitvenima vijakoma nastaviti zahtevano režo, po kateri matice morajo biti zategnjene. Za namestitev nožev po brušenju je priporočljivo uporabiti distančnike iz folije ali drugega tankega listnega materiala.

Velikost reže se določi glede na tabelo. 11. stoletje

Prilagoditev postankov. Za rezanje trakov različnih širin se uporabljajo zadnji, sprednji in stranski omejevalniki, kotni omejevalniki in nosilci omejevalnikov. Nastavitev zadnjega naslona izdelan tako, da ga s pomočjo ročnih koles premikate po ravnilu ali šablonah. Če je nastavitev izvedena po šabloni, je slednja nameščena z robom proti spodnjemu nožu, hrbtni naslon pa se premakne blizu njegovega drugega roba in pritrdi z vijaki. Sprednji omejevalnik se prilagodi s šablono, ki je postavljena na mizo. Omejevalniki – kotniki, omejevalniki-nosilci in bočni omejevalniki pritrjen na mizo v različnih položajih, odvisno od potrebe.

Nazaj zaustavitev

0,075 0,05

0,075

Noži 38,75 38,75

Spodnji nož

Zgornji nož

Spodnji nož

riž. 3. Prilagoditev škarij.

12. Varstvo pri delu

Glavni cilj varnosti je zagotoviti varne in zdrave delovne pogoje brez zmanjšanja produktivnosti. Da bi to dosegli, se izvaja obsežen nabor ukrepov za ustvarjanje takšnih pogojev.

Za preprečevanje industrijskih poškodb so gibljivi deli strojev, delovna območja opreme in tehnološka oprema opremljeni z zaščitnimi napravami (pregrade, rešetke, ohišja, ščiti itd.). Za zagotovitev zračnega okolja na delovnem mestu, ki ustreza sanitarnim standardom, so stroji in druga tehnološka oprema opremljeni s posameznimi ali skupinskimi sesalnimi napravami.

Varstvo okolja je zelo pomembno. Za zmanjšanje onesnaževanja je treba uporabiti tehnologije brez odpadkov in ustvariti čistilne naprave, ki omogočajo večkratno uporabo istih količin vode in zraka v zaščitnih sistemih.

Pri razvoju tehnoloških postopkov izdelave delov je treba zagotoviti posebne ukrepe za zagotavljanje varnih delovnih pogojev in varstva okolja pri izdelavi zadevnega dela.

Za zagotavljanje varnosti pri delu za operacije rezanja Pri giljotinskih škarjah mora delavec poleg varne zasnove orodja uporabljati tudi rokavice iz blaga za podajanje lista materiala znotraj škarij, da ne poškoduje rok, pa tudi haljo, da prepreči poškodbe oblačil pri mazanju lista.

Varstvo okolja pri razrezu se izvaja z recikliranjem odpadkov, ki ostanejo po razrezu pločevine na trakove, pri delu z mazivom pa ga je treba previdno nanesti na ploščo materiala.

Pri žigosanju delavec mora biti zelo previden pri vklopu matrice, saj ta ni opremljena z varovali, prav tako mora uporabljati rokavice iz blaga, da poda trak materiala v matrico.

Odpadke od žigosanja je treba odstraniti brez škode za okolje.

Tako uporaba standardnega tehnološkega procesa olajša načrtovanje, izdelavo dela, njegovo izdelavo in pregled.

Zahvaljujoč prihranku ne le časa, ki bi bil porabljen za razvoj brez takšnega »prototipa«, temveč tudi zmanjšanju stroškov, potrebnih za popravljanje in recikliranje napak pri uporabi nepreverjene tehnologije, opreme in orodij, je mogoče pridobiti dobre ekonomski kazalniki tehnološkega procesa izdelave in montaže tudi za majhne serije izdelkov in opreme.

Pri standardnem procesu je treba največ časa porabiti za tehnološko pripravo proizvodnje, ki je potrebna za prilagoditev »prototipa« za določen del. Glede na to, da so številne operacije GZS standardne in bi jih lahko izvajali z uporabo računalniške tehnologije, trenutno prevladuje trend popolne ali vsaj delne avtomatizacije procesa tehnološke priprave proizvodnje.

Bibliografija aplikacij

1. Drits M. E., Moskalev M. A. "Tehnologija konstrukcijskih materialov in znanost o materialih: učbenik za univerze. - M. Višja šola, 1990. - 447 str .: ilustr.

2. Zubtsov M. E. "Žigosanje listov". L.: Strojništvo, 1980, 432 str.

3. Oblikovanje in tehnološki klasifikator delov.

4. Predavanja na predmetu "Tehnologija strojništva" Lobanova S. A., 2001

5. Mansurov I.Z., Podrabinnik I.M. Posebni kovaški in stiskalni stroji ter avtomatizirani kompleksi proizvodnje kovanja in štancanja: priročnik. M .: Strojništvo, 1990. 344 str.

6. Priročnik standardizatorja / Pod splošnim uredništvom. A. V. Akhumova. L.: Strojništvo, 1987. 458 str.

7. Tehnologija strojne proizvodnje. Smernice za načrtovanje tečaja / Ryazan. država radijska tehnika akademik; Sestavili: A. S. Kirsov, S. F. Strepetov, V. V. Kovalenko; Ed. S. A. Lobanova. Ryazan, 2000. 36 str.

8. Pravila za pripravo tehnoloških dokumentov: Smernice za načrtovanje tečajev in diplom / Ryazan. država radijska tehnika akademik; Comp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Rjazanov, 1997. 36 str.

Tehnični procesi se razvijajo v primeru:

a) v pripravah na izdajo novih avtomobilov;

b) pri posodabljanju zasnov obvladanih strojev;

c) ko se spremeni obseg proizvodnje;

d) pri uvajanju nove tehnološke opreme.

Izhodiščni podatki za razvoj tehnoloških procesov:

a) delovne risbe delov;

b) letni program proizvodnje delov;

c) podatke o opremi;

d) sprejeti standardni ali skupinski tehnološki procesi;

e) referenčni materiali (katalogi, albumi, standardi itd.).

Pred razvojem poteka tehnološka kontrola risb za preverjanje izdelanih delov za izdelljivost njihove zasnove.

Izdelljivost zasnove dela(v skladu z GOST 14.201 - 83) je niz lastnosti, ki zagotavljajo določene značilnosti delovanja delov pri minimalnih proizvodnih stroških (stroški dela, materiali, energetski viri, surovine).

Razvoj tehnoloških procesov mora temeljiti na uporabi tehnologij, ki varčujejo z viri.

Na splošno razvoj tehnološkega procesa za izdelavo dela vključuje naslednje faze:

1) Analiza začetnih podatkov in izbira obstoječega standardnega (skupinskega) tehnološkega procesa ali iskanje njegovega analoga;

2) Izbira načina pridobivanja obdelovanca in načina njegove izdelave;

3) Izbira metod in zaporedja obdelave posameznih površin dela ter njegove podlage;

4) Izdelava tehnološke poti za obdelavo dela;

5) Razvoj tehnoloških operacij;

6) Standardizacija tehnoloških procesov (vzpostavitev standardov porabe materiala, časovnih standardov za obdelavo, usposobljenosti izvajalcev

7) Izračun ekonomske učinkovitosti tehnološkega procesa;

8) Priprava tehnološke dokumentacije in izdelava nalog za

načrtovanje opreme, standardno krmiljenje itd.

Podrobnost izdelave tehnološke dokumentacije je odvisna od stopnje priprave in vrste proizvodnje. Na stopnjah predhodnega načrtovanja in izdelave pilotne serije se tehnološka dokumentacija izvaja v opisu poti (v skrajšanem opisu vseh tehnoloških operacij v zaporedju njihovega izvajanja brez navedbe prehodov in tehnoloških načinov) ali v opisu poti in obratovanju. (označuje prehode in načine).

Na stopnji priprave serijske ali množične proizvodnje je tehnološka dokumentacija sestavljena v operativnem opisu s sestavo celotnega sklopa dokumentov po ESTD (GOST 3.1102 - 81; GOST 3.1105 - 84).

Pri enojni in majhni proizvodnji so omejeni na opis poti ali obratovalne poti.

6.2.1 Izbira metod in zaporedje obdelave delov

Pri razvoju tehnološkega procesa se najprej določijo metode končne površinske obdelave in izbere oprema, ki lahko zagotovi zahtevano kakovost.

Nato načrtujejo celotno zaporedje površinske obdelave dela in izberejo potrebno opremo. Hkrati se upošteva, da mora biti vsaka naslednja stopnja natančnejša od prejšnje. Poleg tega se upošteva potreba po izbiri tehnološkega dodatka na vsaki stopnji predelave.

Tako je začrtan splošni načrt obdelave dela, vsebina posameznih operacij in izbira vrste opreme, ki predstavlja osnovo tehnološke poti obdelave dela.

Izhodišče za razvoj tehnološke poti je standardni tehnološki proces za izdelavo delov določenega tipa (gredi, menjalniki itd.). Potem pa je pot določena ob upoštevanju značilnosti tega dela in te proizvodnje.

Najprej se obdelajo površine, ki so vzete kot tehnološke osnove. Nato se obdelajo preostale površine: bolj natančna je površina, kasneje je obdelana. Obdelava dela se zaključi s površino, ki je najbolj natančna in najpomembnejša za delovanje dela.

Trasa vključuje postopke toplotne obdelave. Kaljenje, naogljičenje in naknadno kaljenje - do končne obdelave (brušenja). Cianidacija, nitriranje – po mletju.

Pred obdelavo (za izboljšanje obdelovalnosti in razbremenitev zaostalih napetosti) ali po luščenju - žarjenje, normalizacija, izboljšanje (kaljenje).

6.2.2 Izračun dodatkov za obdelavo

Dodatek za predelavo je plast kovine, odstranjena z obdelovanca med obdelavo, da se pridobi del z določeno dimenzijsko natančnostjo in kakovostjo površine.

Obstajajo vmesne in splošne olajšave.

Vmesni dodatek– debelina kovinske plasti, odstranjene med enim prehodom ali operacijo.

Skupni dodatek je debelina kovinske plasti, ki je odstranjena zaradi vseh tehnoloških operacij in prehodov med obdelavo.

Dodatek mora biti optimalen. Njegovo povečanje vodi do povečanja odpadkov, energetske intenzivnosti in porabe materiala. Zmanjšan dodatek– to je povečanje verjetnosti napak (saj ne morete doseči zahtevane natančnosti in hrapavosti, ne da bi odstranili poškodovano površinsko plast).

V strojništvu se uporablja predvsem računsko analitična metoda za določanje dodatkov (V. M. Kovana). Temelji na ločenem upoštevanju dejavnikov, ki vplivajo na njihovo vrednost (obstaja tudi eksperimentalno-statistična metoda).

Torej, po določitvi dodatkov za vse operacije in prehode ločeno, se določijo operativne dimenzije delov. Izračun operativnih dimenzij se začne z določitvijo (in risanjem) dimenzij končnega dela. Nato se operativni dodatki uporabijo za vse obdelane površine (v obratnem zaporedju obdelave), pri čemer so rezultati zaokroženi navzgor (za zunanje površine) in navzdol (za notranje površine).

Tolerance so določene za operativne dimenzije (v skladu s tabelo): če je velikost dela v mejah tolerance, dodatek za nadaljnjo operacijo ni manjši od najmanjšega dovoljenega.

6.2.3 Izbira opreme, naprav in orodij

Strojna oprema je izbrana ob upoštevanju:

– zasnova in dimenzije dela;

– zahtevana natančnost in čistoča obdelave;

– zahtevana zmogljivost;

– minimalni stroški dela (tj. na podlagi tehnične in ekonomske

ična analiza).

Hkrati se ustvarijo potrebne posebne naprave. Rezalno orodje je izbrano ob upoštevanju:

– zahtevana natančnost in čistost obdelave;

– način pritrditve na izbrani stroj ali napravo;

– enostavnost izdelave in brušenja;

– uporaba standardnih rezalnih orodij;

– zahtevana obrabna odpornost materiala orodja, ob upoštevanju

lastnosti materiala dela.

Rezalne ploščice so izdelane iz hitroreznih jekel (R18; R9; R9F5; R18F2), trdih zlitin (T5K10; T15K6; T30K4; VK8; VK6; VK2), kovinsko-keramičnih materialov (TsV18), naravnih in sintetičnih diamantov.

Merilni instrument je izbran ob upoštevanju zahtev po natančnosti, udobju in hitrosti meritev.

6.2.4 Določitev obratovalnih parametrov in časa izvedbe

operacije

Za načine obdelave so značilni globina reza, podajanje in hitrost rezanja.

Izhajajo iz najnižjih stroškov obdelave dela z dano čistostjo in natančnostjo (ob upoštevanju odpornosti proti obrabi rezalnega orodja, tj. trajanja dela med dvema ponovnima brušenjema - t= 60 min). Pri izračunu najprej izberite globino reza, nato pomik in na koncu rezalno hitrost.

Globina reza za grobo obdelavo je enaka dodatku.

Polfinična in končna obdelava se izvaja v več prehodih (z majhno globino v zadnjih prehodih, da se zagotovi zahtevana natančnost in hrapavost).

Glede na globino reza je dodeljen največji možni pomik. Pri grobem obdelavi je pomik omejen s togostjo in trdnostjo mehanizmov stroja, naprav, njegove moči itd. Pri končni obdelavi - le potrebna hrapavost površine. Hitrost rezanja se določi z izračunom ali izbere (po standardni tabeli) glede na vrsto materiala, globino in pomik ter material rezalnega orodja.

Nato se določijo sila, navor in moč rezanja. Ti rezultati se primerjajo z značilnostmi potnega lista stroja in se prilagodijo (če je potrebno).

Časovni standardi so določeni na podlagi tehnično-ekonomskih izračunov. Pomemben element standardizacije je razvrščanje dela v določene kategorije (tj. ugotavljanje kvalifikacij dela in s tem delavcev).

6.2.5 Pojmi o tipizaciji tehnoloških procesov

Bistvo tipkanja je, da so funkcionalno različni, vendar podobni po oblikovnih in tehnoloških značilnostih, deli združeni v skupine in izdelani po eni sami tehnologiji. To dramatično poveča serijsko proizvodnjo in omogoča ustvarjanje proizvodnih linij, tudi če je število delov vsake vrste, vključenih v določeno skupino, majhno.

Tako med skupinsko obdelavo (po S.P. Mitrofanovu) predmet razvoja tehnološkega procesa ni en sam del, temveč njihova skupina.

Združujejo dele - če je mogoče, dokončajo njihovo izdelavo ali izvajajo posamezne operacije s skupno enotno tehnologijo na eni opremi z eno samo opremo (in z minimalno prilagoditvijo).

V tem primeru se razvoj tehnološkega procesa, kot tudi izbira opreme in orodij izvaja glede na reprezentativni del, ki se šteje za kompleksen del, ki vsebuje vse obdelane elemente te skupine.

Upoštevajte, da je kompleksen del lahko pogojen (fiktiven), tj. vsi deli, vključeni v to skupino, bodo preprostejši od kompleksnega dela. Obdelujejo se z izpustitvijo nekaterih položajev.

Ob upoštevanju tipizacije tehnološkega procesa so vsi deli združeni v skupine glede na značilne značilnosti.

6.2.6 Osnovni podatki o tehnologiji izdelave standardnih strojnih delov

Tehnologija izdelave gredi

Stroji uporabljajo gladke, stopničaste, votle, odmične in ročične gredi. Deli razreda gredi imajo razmerje med dolžino l in premer d:

(l≤ 1000 mm; d≤ 120 mm).

Gredi so izdelane iz konstrukcijskih ogljikovih jekel 40 in 45, pa tudi iz legiranih jekel 40Х, 45Г2, 18ГТ itd. Kot surovci se uporabljajo trdni valjani izdelki, cevi, odkovki, vtisnjeni (včasih ulitki).

V večini primerov pot obdelave gredi vključuje:

1. obdelava koncev obdelovanca;

2. centriranje obdelovanca;

3. grobo struženje;

4. predhodno brušenje čepov;

5. rezkanje utorov in utorov za moznike;

6. vrtanje lukenj;

7. rezanje navojev;

8. toplotna obdelava;

9. končno brušenje čepov;

10. obdelava notranjih površin (za votle gredi).

V pogojih serijske (tudi majhne) proizvodnje se uporabljajo CNC stroji, ki omogočajo hitro prilagajanje strojev. Zasnove sodobnih strojev postavljajo visoke zahteve glede kakovosti obdelave gredi.

Tehnologija izdelave puš in tulcev

Stroji uporabljajo bronaste, medeninaste, jeklene, litoželezne in bimetalne puše ter litoželezne in jeklene puše. Izdelane so iz valjanih palic, litih palic, polnih vlečenih cevi, votlih ulitkov in bimetalnih trakov.

V osnovi so koncentrične, tj. imajo skupno os z zunanjo in notranjo površino ter strogo omejitev dovoljene razlike v debelini. Njihove zunanje površine so običajno valjaste, gladke ali stopničaste ali stožčaste. Zelo pomembno je zagotoviti koncentričnost zunanjih in notranjih površin ter pravokotnost koncev osi dela.

Ta problem je rešen na tri načine:

1. obdelava zunanje površine, lukenj in zaključkov v eni namestitvi;

2. začetna obdelava notranje površine in njena uporaba kot podlaga za obdelavo zunanje površine in zaključkov, ki se izvede z namestitvijo dela na trn;

3. začetna obdelava zunanje površine in podlaga na njej pri obdelavi notranje površine in koncev dela z vgradnjo v vpenjalno glavo ali vpenjalo.

Tehnologija izdelave zobnikov (GR)

Cilindrični, stožčasti in polžasti zobniki (GG) se pogosto uporabljajo v strojih. Točnost ZK je določena z GOST in je 7 - 10 stopinj. ZK je izdelan iz konstrukcijskega jekla 40, 45, 40Х, 30ХГТ itd., redko pa iz litega železa in brona.

Jeklena kolesa velikih premerov, pa tudi litoželezna in bronasta kolesa so izdelana iz litih gredic. Manjši jekleni menjalniki so izdelani iz odkovkov in odtiskov, ki so podvrženi normalizaciji ali izboljšavi.

Izdelava pečata vključuje:

1. obdelava obdelovanca za rezanje zob;

2. rezanje, zaokroževanje in britje zob;

3. termična in zaključna obdelava.

Obdelava zobnikov pred rezanjem zob se izvaja ob upoštevanju koncentričnosti površin in pravokotnosti koncev na os obdelovanca v okviru določenih toleranc. Izpolnjevanje teh zahtev se doseže z uporabo enakih metod kot pri obdelavi puš.

Tehnologija izdelave karoserijskih delov

Deli karoserije vključujejo osnovne dele, znotraj katerih so nameščeni strojni mehanizmi (na primer ohišja menjalnika, menjalniki, menjalniki itd.). Zanje je značilna prisotnost parnih površin, s katerimi se spajajo z drugimi strojnimi komponentami, kot tudi sistemi lukenj (za ležaje gredi, locirne zatiče in pritrdilne elemente), ki so natančno usklajeni med seboj in glede na nasprotne površine. To usklajevanje je potrebno za zagotovitev nemotene namestitve med seboj povezanih komponent stroja. Zato je posebna pozornost namenjena obdelavi delov telesa:

– zagotavljanje medosnih razdalj znotraj uveljavljenih toleranc; vzporednost in pravokotnost osi glavnih lukenj med seboj in na ravnine parjenja; velikosti in geometrijske oblike vseh lukenj ter pravokotnost njihovih koncev na osi; poravnava lukenj za ležaje za vsako gred.

Deli karoserije so izdelani iz litega železa ali jekla, včasih iz aluminijastih litin in varjenih konstrukcij. Njihova obdelava se začne z glavnimi osnovnimi površinami, nato s površinami, ki so vzporedne in pravokotne na osnovne površine, vključno z glavnimi luknjami, in nazadnje s pritrdilnimi luknjami.

Pri prvi operaciji je del nameščen na grobe podlage. Njihova izbira mora zagotoviti medsebojno potrebno lego obdelanih in neobdelanih površin ter enakomerno porazdelitev dodatkov.