Arvovirtakartan rakentaminen.

Tämä askel askeleelta opas kartan rakentamiseen nykyinen tila arvovirta, ensimmäinen askel työssäsi täydellinen kunto arvovirtasi ja todella kevyt johtamisjärjestelmä. Nykyinen tilan arvovirtakarttasi on tulos tiimityöstä, joka koostuu prosessissa mukana olevista ihmisistä, todellisesta prosessista, ei asiantuntijasta, joka on lukittu huoneeseen, jossa on pinoja prosessiasiakirjoja.

• tuotteen (tuoteperheen) valinta kartan rakentamista varten
• arvovirran karttamerkintä
• prosessirajan määrittely
• prosessin vaiheet
• tietovirtoja
• käsitellä tietoja
• laskelmia aika-asteikon täyttämiseksi
• useita palveluntarjoajia ja kuluttajia
• tietojen tulkinta
• seuraavat vaiheet (ideaali- ja tulevaisuuden tilakartat)

Mikä on Value Stream Map (VSM)

Arvovirtakarttasi on esitys materiaalivirrasta toimittajalta asiakkaalle organisaatiosi kautta sekä tiedonkulusta. Sen avulla voit nähdä yhdellä silmäyksellä prosessisi viiveet, esteet ja ylimääräisen varaston. Nykyisen tilan arvovirtakarttasi on ensimmäinen askel pyrittäessä saavuttamaan organisaatiosi ihannetila.

Kuinka rakentaa arvovirtakartta?

Arvovirtakartan rakentaminen on tiimityötä, ja siihen tulee osallistua ihmisiä kuvattavan prosessin kaikista osista. Tätä työtä tulee ohjata ja johtaa asiantuntija, jolla on kokemusta arvovirtojen kartoittamisesta. Arvovirtakartta on tehty käsin "kynällä" (sinun on ehkä tehtävä usein muutoksia ja säätöjä) A3-arkille. On parempi tehdä se manuaalisesti ja osallistua tähän työhön. täysi joukkue, sen sijaan että antaisit kaikki tiedot asiantuntijalle ja odottaisit hänen palaavan valmiin tuloksen kanssa.

Vaiheittainen opas arvovirtakartan rakentamiseen

Valitse tuote tai tuoteperhe

Ensin sinun on päätettävä, minkä virran haluat kartoittaa, ja monituoteyrityksessä sinun on tehtävä hieman valmistelutyötä määrittääksesi, mitä tuotetta tai tuoteperhettä kartoitetaan. Voimme päättää rakentaa kartan tuotteista, joilla on suurin tuotantovolyymi tai eniten tuotto, tai voimme katsoa tuoteportfoliota strategisesta näkökulmasta ymmärtääksemme, minkä parissa joudumme eniten työskentelemään tulevaisuudessa, tai voimme ohjata kuluttajien toiveita.

Jos meillä on laaja tuotevalikoima, kannattaa aloittaa tuoteperheanalyysillä, joka on yksinkertainen yleiskatsaus tuotteistamme ja niiden läpikäyvistä prosesseista. Ei ole tarpeen analysoida koko valikoimaa, jotta voidaan päättää mitkä tuotteet analysoidaan, käytä Pareto-periaatetta (tuotanto kappaleina, rahana tai molempina). Tämä analyysi voi auttaa meitä ryhmittelemään tuotteita, jotka kulkevat prosesseissamme samoja reittejä pitkin. Voimme sitten keskittää arvovirtakarttamme joko yhteen tuotteeseen tai tuoteperheeseen, jotka kulkevat samaa reittiä.

Arvovirran karttamerkintä

Kuvassa on arvovirtakartan yleisimmin käytetyt symbolit ja niiden merkitys. Sinun ei tarvitse käyttää näitä erityisiä merkkejä. Jos sinulla on symboleja, jotka sopivat paremmin prosesseihisi ja ovat ymmärrettävämpiä, käytä niitä.

Prosessin rajat

Kartan rajat on määriteltävä, useimmat arvovirtakartat kulkevat organisaation läpi toimittajalta asiakkaalle, ja näiden tulee olla ensimmäisiä lohkoja, jotka asetat kartalle prosessin rajoittamiseksi. On mahdollista rakentaa arvovirtakartta koko toimitusketjulle, jolloin prosessikarttasi alku- ja loppupisteinä voivat olla raaka-aineet ja loppukäyttäjät, jolloin prosessin vaiheita kuvaavien lohkojen sijaan käytät yksittäisiä yrityksiä kuvaavia lohkoja.

Prosessin vaiheet

Kun olet määrittänyt prosessin rajat, sinun on määritettävä prosessin vaiheet kartallesi. Jotkut suosittelevat prosessin läpikäymistä kuluttajalta takaisin toimittajalle tai jollain muulla tavalla, mutta suoraan sanottuna sillä ei ole väliä, millä tavalla teet sen.

Prosessin vaiheet ovat erilaisia ​​operaatioita, jotka suoritetaan tuotteelle, jotka yleensä virtaavat yhdessä paikassa ja joissa on yksi sisääntulopiste raaka-aineille ja yksi lähtöpiste valmiille puolivalmiille tuotteelle tai tuotteelle. Emme jaa jokaista toimintoa erillisiin tehtäviin, on olemassa muita prosessinkuvaustekniikoita, kuten vuokaavio, jotka sopivat paremmin tämän tason analysointiin.

Lisää tietovirta arvovirtakarttasi

Yksi piirre, joka erottaa VSM:n useimmista muista prosessinkuvausmenetelmistä, on tietovirran sisällyttäminen karttaan. Meidän on lisättävä karttaan tietoa siitä, miten asiakas tilaa tuotteen, kuinka usein ja miten tiedot välitetään ja miten viestimme tästä eteenpäin toimittajillemme. Lisäämme myös yksityiskohtia siitä, kuinka välitämme vaatimuksia prosesseihimme varmistaaksemme, että tuotamme juuri sitä, mitä asiakas haluaa.

Käsittele tiedonkeruu

Nyt meidän on mietittävä ja työstettävä hieman varmistaaksemme, että tiimi kerää tietoja prosessin kunkin vaiheen suorituskyvystä. Tässä ovat tyypilliset tiedot, joita yleensä kerätään:

• varauksia
• sykliaika (kuinka kauan kestää yhden painoksen / yhden tuotteen tekeminen
• vaihtoaika (viimeisestä hyvästä tuotteesta seuraavaan hyvään nimikkeeseen)
• saatavuus (laitteiden käyttövalmius)
• toimijoiden määrä
• työvuorot
• käytettävissä oleva nettotyöaika
• prosenttiosuus avioliitosta
• pakkauskoko / lavakoko
• erän koko

Valitse mittaukset, jotka liittyvät prosessiisi ja tallenna todellista tietoa työmailla, yritä välttää "historiallisia" tietoja aina kun mahdollista, kerää tietoja itse. Jos käytät ajanjakson tietoja ja muita "järjestelmän" tietoja säästääksesi aikaasi, eristä tiedot ja varmista, että palaat takaisin ja vahvistat tiedot työskennellessäsi. Tallenna nämä tiedot arvovirtakarttasi "tietolohkoon".

Osakkeet

Varasto ja ylituotanto ovat kaksi suurinta seitsemästä jätelajista, ja niitä syntyy, kun tuotantoprosessissamme on ongelmia. Käytämme ylijäämävarastoja suojautuaksemme prosessin sisäisiltä ongelmilta, joten varastotietojen keräämisessä on oltava varovainen. Kun lasket huolellisesti tarvikkeita täyttääksesi karttasi, ei ole yllättävää löytää tarvikekuormalavoja oudoista paikoista olemassa olevien ongelmien tai odottamattomien olosuhteiden vuoksi.

Aikaskaala

Täytämme aika-asteikon saadaksemme tietoa prosessin kokonaiskestosta ja varaston kierrosta prosessissa; käytämme varastoa kunkin virstanpylväsparin ja päivittäisen kysynnän välillä laskeaksemme inventaarion päivien lukumäärän ja laitamme nämä tiedot aikajanan yläosaan, jolloin voimme laskea kokonaistoimitusajan. Sitten kunkin vaiheen yksittäisen tuotteen (tuotteen) sykliajat näytetään aika-asteikon alareunassa, ja ne kaikki voidaan laskea yhteen käsittelyajan laskemiseksi.

Tässä hetkessä tyypillinen tulos läpimenoajat vaihtelevat muutamasta päivästä muutamaan viikkoon, ja läpimenoaika on vain muutama minuutti, mikä korostaa, kuinka paljon jätettä järjestelmässämme on.

Tämä antaa meille täydellisen kartan arvovirran nykytilasta. Nyt varsinainen työ voi alkaa.

Useita toimittajia ja asiakkaita arvovirran kartalla

Yllä oleva arvovirtakartta on vain opetusesimerkki kartasta, jossa on yksi asiakas ja yksi toimittaja. Paljon useammin olemme tekemisissä useiden toimittajien ja asiakkaiden kanssa, ja voi olla tarpeen vetää useampi kuin yksi vastapuoli. Tässä tapauksessa prosessi pysyy samana, mutta kun lasket aikaa aika-asteikolla, käytä huonointa mahdollista varastoa. Jos toimittajia on useita, on järkevää keskittyä tärkeimpiin toimittajiin ja ryhmitellä ne samankaltaisiin ryhmiin, kuten "kiinnittimiin".

Pystyt silti todennäköisesti esittämään monia asiakkaita yhtenä tai halutessasi asiakasryhminä, joilla on samanlaiset vaatimukset, kuten "viikkotilaus" tai "kuukausitilaus".

Arvovirran karttatulkinta

Vaihetietolohkot ja aikajana sisältävät paljon tietoa prosessistamme, yhdessä dokumentissa näet ongelma-alueiden sijainnin, kuten:

• ylijäämävarastot
• iso aika sykli
• alhainen saatavuus
• ylimääräinen vaihtoaika
• heikko laatu / monia muutoksia

Arvovirran ihanteellisen ja tulevan tilan kartoittaminen

Edellä mainitut ongelmat voidaan ratkaista yksi kerrallaan, mutta todella tarvitsemme näkemyksen tilasta, johon haluamme päästä, jotta voimme keskittyä sovitun "ideaalitilan" saavuttamiseen. Asiantuntijan johtaman tiimin on kartoitettava arvovirran ihanteellinen tila. Tämän kartan tulee kuvata, mikä saavutettavan prosessin absoluuttinen ihanne tulee olla, ja tämä tulee sopia ylimmän johdon kanssa arvovirran kartoitustyösi lopulliseksi tavoitteeksi. Tästä ihannetilasta tulee pikemminkin yksi solu, toisin kuin toisistaan ​​eristetyt toiminnalliset yksiköt eri osat tehdas päivittäin (tai ehkä useammin) toimittamalla asiakkaalle ja toimittajalta. Kanbanien avulla voidaan eliminoida suunnittelu- ja aikataulutarve, ja monia muitakin harkitsemisen arvoisia ideoita on.

Kun olet luonut ihanteellisen tilan, voit alkaa suunnitella saavuttaaksesi kokonaisnäkemyksesi siitä, millainen prosessin tulisi olla. Helpoin tapa tehdä tämä olisi suunnitella sarja parannuksia, jotka kestäisivät 2–3 kuukautta kukin, ja voit käyttää arvovirtakarttaasi kertoaksesi, mitä haluat tehdä. Käytä nykyisen tilakartan kaizen-parannussymbolia korostaaksesi alueita, joita haluat parantaa, esimerkiksi lyhennä lopullisen testin määritysaikaa 20 minuutista 5 minuuttiin, ajostasi suunniteltujen parannusten toteuttamiseen tulee arvovirtakartan tuleva tila. Saatat tarvita useita iteraatioita tulevan tilakartan kanssa ennen kuin saavutat lopulta ihanteellisen tilan.

Kirjoita kysymyksesi ja kommenttisi alla oleviin kommentteihin.

Alkuperäinen artikkeli "Arvovirran kartan luominen". Tietoa tekijästä löytyy samalta sivulta.

Yritys keskittyy asiakasarvon kasvattamiseen ja ei-arvoa tuottavien (hukkaa) vaiheiden eliminointiin. Arvovirtakartoitusta (VSM) käytetään yrityksissä, jotka ovat omaksuneet lean-filosofian.

Tälle kartalle piirretään ja analysoidaan toiminnot, jotka lisäävät ja eivät lisää tuotteelle asiakasarvoa, sekä korostetaan yksittäisiä tietovirtojen ja prosessien vaiheita. Toisin sanoen tällainen kartta osoittaa selvästi, mitkä toiminnot lisäävät tuotteen kuluttajaarvoa ja mitkä eivät. Jäykän rakenteensa ansiosta tämä menetelmä auttaa usein merkittävästi optimoimaan työtä ja tunnistamaan siihen tarvittavat toiminnot.

Milloin mallia kannattaa käyttää

VSM:ää sovelletaan, kuten jo mainittiin, yrityksissä, joissa lean-filosofia on laajalle levinnyt, jotta löydettäisiin mahdollisuuksia vähentää yleistä tuotantosykli ja sellaisten toimintojen poissulkeminen, jotka ovat tarpeettomia, tarpeettoman kalliita tai eivät tuota tuotteelle lisäarvoa. Tällaisten prosessien kartoittaminen sisältää standardisymbolien ja symbolien käytön (katso tästä lisää Rother ja Shook, 2003), jotka osoittavat materiaalivirrat ja muita tärkeitä tietoja (esim. varastotasot, käsittelyajat, eräkoot). Tämä kartta toimii lähtökohtana suunniteltaessa yrityksen toivottua tulevaisuuden arvovirtaa, joka on luonnostaan ​​laiha.

Kuinka käyttää tätä mallia

Ensimmäinen askel VSM:ssä on kartoittaa nykyinen tilanne. Nykyisen materiaalivirta-analyysin tulokset antavat tietoa lisäarvoa tuottavista ja ei-arvoa tuottavista toiminnoista (esim. työstöaika, hukkaan heitetyt tilat, toistuva työ, kuljettu matka ja tehottomia alueita).

Toisessa vaiheessa nykytilakartalta saatua tietoa käytetään tulevan asioiden kartoittamiseen, jossa kaikki häviöt eliminoidaan ja ei-arvoa lisäävien toimintojen määrä minimoidaan. Tässä vaiheessa joutuu todennäköisesti vastaamaan useisiin kysymyksiin.

• Mikä on "takt time"?
• Onko mahdollista varmistaa keskeytymätön tuotanto?
• Onko mahdollista ohjata tuotantoa "pull"-järjestelmällä?

"Takt-aika" (englanniksi takt-time) - tuotantoaika jaettuna nopeudella, jolla kuluttaja vaatii tavaran vastaanottamista, eli jos kuluttaja haluaa 100 tavarayksikköä ja laitos toimii 400 minuuttia päivässä, "takt-aika" on 4 minuuttia.

Tämän vaiheen aikana sinun tulee aina muistaa tuotantojärjestelmä täyttää kuluttajien tarpeet ja täyttää ne täysin, ja tätä varten prosessien on oltava joustavia.

Kolmas ja tärkein askel on tuominen tuotantoprosessi tilaan, joka vastaa mahdollisimman tarkasti haluttua. Sen jälkeen koko suunnitteluprosessi voi alkaa alusta.

Vaiheittainen suunnitelma voi näyttää tältä:

1. Selvitä, mikä tuote (tuoteryhmä) tai palvelu (palvelukokonaisuus) tulisi analysoida. Muodosta ryhmä prosesseista vastaavista henkilöistä ja prosessien eri osissa mukana olevista työntekijöistä.
2. Analysoi nykyinen tilanne ja kerro se sitten muodossa yleinen kaava prosessit.
3. Kerää koko prosessikaaviota varten tarvittavat tiedot (esimerkiksi tuotteen kokonaismäärä tuotantolinjalla, kokonaisaika, jonka tuote kulkee koko tuotantolinjan läpi, työntekijöiden määrä).
4. Muotoile ihanteellisen prosessin ydin kuluttajien tarpeiden perusteella. (Käytä tässä vaiheessa parametreja, kuten WIP:n vähimmäisarvoa, lyhennettyä käyttöönottoaikaa ja luetteloa parannuksista, jotka on tehtävä saavuttaaksesi ihanteellisen tulevaisuuden tilan.)
5. Tee suunnitelma parannustoimista, jotka on suoritettava, jotta pääset tulevaan asioiden tilaan. Tässä suunnitelmassa tulee ottaa huomioon asetetut prioriteetit eri tyyppejä parannukset: erityisten asiantuntijoiden suoritettavat toimet; selkeästi määritellyt aikaparametrit koko reitin kulkua varten; sponsorin osallistuminen.
6. Seuraa edistymistä kohti tiettyä tavoitetta. Kun olet saavuttanut sen, aloita uudelleen vaiheesta 1.

johtopäätöksiä

VSM on enemmän kuin pelkkä jätteen poistaminen. Se auttaa myös saavuttamaan laitteiden kuormituksen tasapainotuksen. Päätavoitteena tätä menetelmää sovellettaessa on prosessien avulla luoda juuri sitä, mitä kuluttaja haluaa saada. Siksi meidän on aloitettava kuluttajien pyyntöjen ja toiveiden tutkimisesta ja arvioinnista. Arvovirta-analyysiin tarvittavat tiedot eivät välttämättä aina ole saatavilla tai niitä ei ole saatavilla ollenkaan, muun muassa siksi, että niitä ei aina kerätä systemaattisesti tai koska yritys päätti ensin analysoida johtamisprosessiaan tällä tavalla. Lisätiedonkeruun vuoksi analyysi voi kestää alun perin suunniteltua kauemmin.

On vielä yksi tärkeä ehto, joka on otettava huomioon: jokainen pitää parempana johdonmukaista työskentelytapaa, jossa suunniteltu ihanteellinen prosessi johtaa haluttuihin tuloksiin. Sanalla kaikki tämä kuulostaa yksinkertaiselta, mutta käytännössä niitä on usein vakavia ongelmia liittyvät lähinnä siihen, että ihmiset ovat tottuneet tiettyyn vapauteen työssään. Tästä syystä sinun on joskus turvauduttava toiseen vaihtoehtoon. Mutta sen sijaan, että improvisaatio perustuu olemassa olevia menetelmiä työssä, olisi parempi miettiä, kuinka näitä menetelmiä voitaisiin jatkuvasti parantaa.

Toivotun tulevaisuuden tilanteen määrittäminen on tärkeä askel: sen tuloksista tulee lähtökohta lisäparannuksille. Toimintasuunnitelma määrittää yleisen suunnan ja näyttää toimenpiteet, jotka on toteutettava haluttujen tulosten saavuttamiseksi. Uusi tilanne vaatii kuitenkin usein uusia sääntöjä ja joskus uusia käyttäytymismalleja. Jos näitä kahta osaa ei ole harkittu ja sisällytetty kunnolla suunnitelmaan (eikä unohdeta sen toteuttamisessa), on olemassa vaara, että tilanne palaa entiseen. Jos myöhempiä vaiheita ei tehdä niin kuin pitäisi, nykyisten ja tulevien asioiden kartoittaminen on ajanhukkaa.

Arvovirta ovat kaikki toiminnot (sekä arvoa lisäävät että ei-arvoa lisäävät), joita tarvitaan tuotteen siirtämiseen seuraavien päätyönkulkujen läpi:

projektikulku - konseptista ensimmäisen tuotteen julkaisuun.

tuotantovirta - raaka-aineista valmistuneet tuotteet;

Lean valmistus tarkoittaa tuotannon virtausta, joka alkaa asiakkaiden pyynnöstä ja palaa raaka-aineisiin.

Arvovirran visuaaliseen kuvaamiseen käytetään erityisiä karttoja. Arvovirtakartta on työkalu, jonka avulla voit nähdä ja ymmärtää materiaali- ja tietovirtoja arvonluonnin aikana.

Arvovirran kartoitus kattaa kaikki prosessit - tuotteen lähetyksestä raaka-aineiden vastaanottamiseen tai toimenpidepyyntöön. Arvovirtakartan avulla voit tunnistaa usein piilotetut menetykset suurin osa tuotteen tai palvelun hinta.

Kuitenkin heti aloittaminen koko luomisvirran kartalla olisi vaikeaa. Sinun on aloitettava virralla, joka kattaa koko tehtaan sisäisen tuotantoprosessin (niin kutsutaan "ovelta ovelle") tuotteiden toimittamisesta sisäiselle kuluttajalle tehtaalla ja päättyen komponenttien ja materiaalien toimittamiseen. Tässä prosessissa voit suunnitella tulevaisuuden tilan vision ja aloittaa sen toteuttamisen välittömästi.

Arvovirtakartan toiminnot:

auttaa visualisoimaan koko arvovirran.

voit nähdä arvovirran jätelähteet.

toimii "universaalina kielenä" kaikille ammattilaisille tuotantoprosesseista keskustellakseen.

tekee monista virtaukseen liittyvistä päätöksistä selkeitä, ymmärrettäviä ja helppoja keskustella.

linkittää lean-tuotannon käsitteet ja menetelmät, jotka auttavat välttämään "jyvällä" oppimista.

toimii pohjana toteutussuunnitelman laatimiselle, ts. siitä tulee suunnitelma kevyen tuotannon toteuttamiselle.

osoittaa tiedon ja materiaalivirtojen välisen suhteen.

Arvovirtakartan rakentaminen sisältää seuraavat Tasot:

Valitse tuoteperhe tai yksittäinen tuote, jolle kartta rakennetaan.

Määritä vuonhallinta "arvovirran kartoitus" -prosessiin.

Määritä sen arvo kuluttajalle.

Määritä valmistusprosessit, jotka tuote kulkee raaka-aineesta valmis tuote tällä hetkellä.

Näytä säikeen nykyinen tila graafisesti.

Suorita prosessien ja niiden ominaisuuksien analyysi kartoilla.

Luo tulevaisuuden tilakartta käyttämällä lean valmistustyökaluja.

Toteuta virtauksen liikkeen organisointi tulevan tilan karttojen mukaan.

Vaihe 1: Valitse tuoteperhe

Ennen kuin aloitat kartoituksen, sinun on selvitettävä tarkalleen, mihin tuoteperheeseen keskittyä. Kuluttajia kiinnostavat tietyt tuotteet, eivät kaikki yrityksen tuotteet. Siksi ei ole tarpeen heijastaa karttaan kaikkia tuotantoprosessin läpi kulkevia virtoja.

Perhe on ryhmä tuotteita, jotka käyvät läpi samanlaiset käsittelyvaiheet samoissa koneissa.

Ei tarvitse yrittää etsiä tuoteperheitä tutkimalla raaka-aineiden prosessointia virtojen "yläjuoksussa", sillä samaa erissä tulevaa raaka-ainetta voidaan käyttää eri tuoteperheiden valmistukseen. Haku tulisi keskittyä virtojen "poistumiseen": täällä voit määritellä selkeästi tuotteiden laadulliset linkit.

Valittu tuoteperhe on ensinnäkin kuvattava selkeästi. Määritä sitten, kuinka monta eri osaa se käyttää, kuinka paljon tuotetta kuluttaja tarvitsee ja kuinka usein.

Arvovirran kartoitus

Arvovirran kartoitus on melko yksinkertainen ja visuaalinen graafinen kaavio, joka kuvaa materiaali- ja tietovirtoja, joita tarvitaan tuotteen tai palvelun tarjoamiseksi loppukuluttajalle. Arvovirtakartan avulla voidaan välittömästi nähdä virran pullonkaulat ja sen analyysin perusteella tunnistaa kaikki tuottamattomat kustannukset ja prosessit sekä kehittää parannussuunnitelma.

Arvovirran kartoitus sisältää seuraavat vaiheet:
1. Nykyisen tilan kartan dokumentointi
2. Tuotantovirta-analyysi
3. Luo tulevaisuuden osavaltiokartta
4. Kehitä parannussuunnitelma

Ariadnen lanka

Asiakasarvo on Leanin perusperiaate, jonka mukaan Lean-järjestelmän käyttöönoton tavoitteena on tunnistaa ja poistaa jätettä, joka ei tuo tuotteelle ja/tai palvelulle lisäarvoa asiakkaan näkökulmasta. Vastaavasti, jos päätät valita Lean-tuotannon polun, sinun on vain opittava näkemään yrityksen toisiinsa liittyvät ja vuorovaikutuksessa olevat prosessit asiakkaasi silmin. Mutta kuinka tämä voidaan tehdä? Kuinka yksinkertaisesti ja selkeästi voit kuvata yrityksen materiaali- ja tietovirtojen suhdetta ja analysoida niitä tappioiden varalta?

Jos tarkastelemme yritystä perinteisellä lähestymistavalla, joka kuvaa sitä hierarkkiseksi, toiminnallinen rakenne, niin näemme todellisen labyrintin, jota on täysin mahdotonta arvioida toiminnan tehokkuuden kannalta. Siksi tarvitsemme eräänlaisen Ariadnen langan, jonka avulla voisimme yhdistää yhdeksi kuvaksi kaikki tuotantoketjun linkit luomista varten. lopputuote. Tällainen lanka on prosessilähestymistapa yrityksen toiminnan kuvaukseen. Prosessi on tietty looginen toimintojen suhde lopullisen tuotteen ja/tai palvelun saamiseksi. On loogista, että on mahdotonta nähdä kaikkia näitä toimia samanaikaisesti, koska ne ovat erotettu toisistaan ​​ajallisesti ja tilassa.

Siksi koko arvovirran ja sen muodostavien prosessien analysoimiseksi tarvitaan sovellettu metodologia, joka mahdollistaa jokaisen prosessin huolellisen tutkimisen ja tarkan kuvauksen sekä niiden suhteen osoittamisen. Prosesseja ja niiden keskinäisiä suhteita on mahdollista kuvata sanoin (mitä itse asiassa tehdään tehtaan määräyksissä, joita on erittäin vaikea yksiselitteisesti ymmärtää), mutta tämä lisää virheiden todennäköisyyttä virtauksen analysoinnissa, koska erilaiset ihmiset ymmärtää sanoja eri tavalla, mutta voit kuvata saman asian kaavamaisesti käyttämällä visualisointityökaluja. Siksi tarvitsemme työkalun, jonka avulla voimme luoda visuaalisen kuvauksen prosesseista ottaen huomioon niiden suhteen. Lean-tuotannossa tällainen työkalu on arvovirtakartta (joskus sitä kutsutaan VSM:ksi - tämä on lyhenne englanninkielisestä Value Stream Mapista).

Arvovirran kartta (VSM)

Arvovirtakartta on melko yksinkertainen ja visuaalinen graafinen kaavio, joka kuvaa perusindikaattoreita sekä materiaali- ja tietovirtojen suhdetta lopputuotteen ja/tai palvelun luomiseksi. VSM-työkalun käyttö on avainasia kun otetaan käyttöön Lean-tuotantoa yrityksessä. Ensinnäkin arvovirtakartan avulla asiakas voi nähdä sekä koko arvovirran "ovelta ovelle" erilliset prosessit. Näin voit tunnistaa menetyksiin liittyviä ongelmakohtia: esimerkiksi toimintaa, joka ei luo arvoa asiakkaan näkökulmasta; ylimääräiset raaka-ainevarastot, keskeneräiset tuotteet ja valmiit tuotteet; työntekijän ajan menetys; epätasainen ja ylikuormitettu arvovirta; väärin järjestetty tuotannon suunnittelu- ja organisointijärjestelmä jne. Joskus virtauskarttoja laadittaessa neuvotellaan kuluttajien kanssa heidän todellisten vaatimustensa ja toiveidensa selvittämiseksi, jotta tuotannon organisoinnin periaatteet voidaan sopia näiden vaatimusten mukaisesti. Eihän siinä voi keskittyä vain omaan mielipiteeseen asiakkaan tarpeista: tiedetään, että yritys valmistaa melko usein enemmän tuotteita kuin asiakas todellisuudessa tarvitsee, ja samalla antaa näille tuotteille ominaisuuksia, jotka eivät ole arvokkaita potentiaalisen kuluttajan kannalta. Pääsääntöisesti käy ilmi, että asiakas on kiinnostunut reaaliaikaisesta arvonlisäyksestä, joka on vain 2-5 % tuotteen ja/tai palvelun kokonaistuotantoajasta.

Arvovirran tuleva tila

On muistettava, että nykytilan arvovirtakartta itsessään ei ole VSM-metodologian päämäärä, vaan se on virtausanalyysityökalu, joka tarjoaa keskinäistä kieltä päätöksentekoon kaikilla yrityksen tasoilla ja niiden jatkotoimeenpanoon. Siksi, kun olemme rakentaneet nykyisen tilan kartan, meidän ei missään tapauksessa pidä pysähtyä siihen. Seuraava vaihe kartoitustyössä on arvioida asioiden tilaa virtauksen keskeisillä alueilla, tunnistaa tärkeimmät ongelmakohdat ja kehittää optimaalisia ratkaisuja niiden parantamiseksi. Analyysin jälkeen luodaan tulevaisuuden tilakartta, joka näyttää parannusvaihtoehdot enemmän saavuttamiseksi korkeatasoinen virtauksen tehokkuutta jossain vaiheessa tulevaisuudessa. Samanaikaisesti kehitetään parannusmuutosten yksityiskohtainen toteutussuunnitelma.

Joskus on järkevää rakentaa arvovirran ihanteellinen tilakartta, joka määrittelee virran asteittaisten parannusten vektorin. Tämä kartta näyttää virtauksen tilan, joka voidaan saavuttaa Leanin kattavalla käyttöönotolla.

Näin ollen virtauskarttojen kanssa työskenteleminen mahdollistaa koko yrityksen tehokkuuden lisäämisen ja välttämisen yleiset virheet Lean-työkalujen valinta ja niiden käyttöalueet, jotka yleensä johtavat tehottomien yksittäisten parannusalueiden syntymiseen.

Arvovirtakartoituksen huipentuma on integroitu työ yrityksen kaikkien tuotanto- ja hallintovirtojen kanssa sekä toimittajien ja asiakkaiden kanssa tapahtuvien vuorovaikutusten analysointi, jonka avulla voit aloittaa ja kehittää jatkuvan parantamisen periaatetta koko arvoketjussa niin yrityksen sisällä kuin sen ulkopuolella – ja tämä on erittäin tärkeää, koska olosuhteissa nykyaikaiset markkinat eivät enää kilpaile yksittäiset tuottajat, vaan tavarantoimittajien ja tuottajien ketjut.

Muistutus asiakkaan arvokartan rakentamisesta

1. Tuotteen valinta kartoitettavaksi (tuote on valmistettava kartoitushetkellä)

2. Tarkkailijan esittely työpajan johdolle, työntekijöille työn tavoitteiden selventämiseksi ja kontaktien luomiseksi

3. Kartoituksen valmistelu: tulosta tarvittavat lomakkeet, karttapaperi, lyijykynät, sekuntikello jne.

4. Kävele alavirtaan tuotteen kuluttajasta (voi olla valmiiden tuotteiden varasto tai kokoonpanopaikka), tuotannosta, aihiomajasta ja metallivarastoon tai aihioiden varastoon

5. Rakenna "Standardoidun työn kartta" sovellus nro 1, joka kuvastaa osan todellista liikettä työpaikan, työpaikan, työpajan tai tehtaan läpi (Spagettikaavio)

6. Tee mittaukset jokaisesta toimenpiteestä ja täytä "Ajantallennuskortti"-hakemus nro 2

7. Täytä mittausten perusteella lomake "Ajankirjauskortti" Liite nro 2 (toimintoluettelo, toimintojen keskimääräinen tuotantoaika, käytetyt laitteet)

8. Täytä kaikkien prosessien (jakson aika, käsittelyaika, taukoajat jne.) liite nro 2 oleva lomake "Time Recording Card" -lomake.

9. Järjestä toiminnot paperiarkille prosessin suorittamisen mukaisesti

10. Määritä työpaikalla olevien aihioiden ja valmiiden osien lukumäärä ja merkitse arkille kolmion muodossa ja ilmoita määrä

11. Järjestä liikkeet kartalle nuolen muotoon ja ilmoita: etäisyys, aika ja liiketapa (nosturi palkin avulla, vaunussa jne.)
Varaston pitoaika määritetään kertomalla varaston määrä seuraavan toimenpiteen sykliajalla.

12. Merkitse kartan alareunaan aikajana ja piirrä arvoa lisäävä ja ei-arvoa tuottava aika
- ei-arvoa lisäävä: liikkeet, osakkeet, odotukset jne.
- lisäys: osakäsittelyaika

13. Merkitse tiedonkulku kartan yläreunassa.

14. Täytä taulukko "Nykytilan indikaattorit" -arkilla.

15. Analysoi nykytilan kartta tunnistaaksesi pullonkaulat (paikat häviöiden eliminoimiseksi) ja merkitse ne tähdellä

16. Rakenna analyysin perusteella tulevaisuuden tilakartta ottaen huomioon tavoitteet (varaston vähentäminen, laitteiden käyttöasteen lisääminen, pinta-alan vähentäminen, taktiaika jne.) ja täytä "tulevaisuuden tilaindikaattorit".

17. Rakenna "spagettikaavio" tulevasta ajanjaksosta

18. Koordinoi alustava versio työpajan johdon ja projektin kuraattorin kanssa

19. Määritämme tapahtumat vaiheittaiseen siirtymiseen nykytilasta tulevaisuuteen tarkastuspisteitä eräpäivällä

20. Laske kunkin toiminnan taloudellinen vaikutus

21. Hyväksy valmis projekti projektin kuraattorin kanssa

ESIMERKKI
Arvovirtakartta: mikä on stream-tuote?

Vrungel: Anteeksi, Lom sanoi, että tiedät kuinka ymmärtää kortit?
Fuchs: Voi, siinä on kaikki mitä haluat. Kortit ovat leipääni. Ei vain merivoimia, vaan pelikortteja.
"Kapteeni Vrungelin seikkailut"

Ensimmäistä kertaa kun sain tehtävän "rakentaa virtauskartta", ajattelin: yksinkertaista kuin päärynöiden kuoriminen. Tiedän kuinka määritellä tuotantoprosessin eri yksityiskohdat, tiedän mistä aloittaa ja miten jatkaa... Piirsin loppujen lopuksi liiketoimintaprosesseja yritysstandardeja varten " mennyt elämä”, ja tässä on muita kuvakkeita ja tiettyjä ehtoja. Ja siinä se.

Hauskat yksityiskohdat alkoivat, kun asiakkaat kysyivät: "Kuinka yksityiskohtaisesti kartta pitäisi piirtää?" Tästä se alkoi ... Muutaman viime vuoden aikana niin yksinkertainen ja vaikeita kysymyksiä virtauskarttoihin liittyen on kertynyt paljon ...

Mutta jotta en olisi epäjohdonmukainen, haluaisin aloittaa toisella kysymyksellä.

Itse asiassa ensimmäinen "sudenkuori" odottaa juuri sillä hetkellä, kun yrität määrittää, mikä tuote heijastuu streamiin.

Mikä on "tuote"? Aloitetaan määritelmistä.

Value-Stream Mapping (VSM)

Yksinkertainen kaavio, joka kuvaa jokaista vaihetta asiakkaan tilauksen täyttämiseen tarvittavien materiaalien ja tietojen kulussa. (An Illustrated Glossary of Lean Manufacturing, toim. C. Marchwinski ja D. Shuk, Alpina Business Books, 2005, s. 51)

Ei kovin selkeää. Mutta loogisesti arvovirtakartta kuvaa arvovirtaa. Otetaanpa virtauksen määritelmä:

Arvovirta
Kaikki toiminnot, sekä arvoa luovat että ei-arvoa luovat, joiden avulla tuote käy läpi kaikki prosessit: konseptin kehittämisestä tuotannon käynnistämiseen ja tilausten vastaanottamisesta toimitukseen. Näihin toimintoihin kuuluu asiakkaalta saatujen tietojen käsittely sekä toiminnot tuotteen muuntamiseksi sen siirtyessä asiakkaalle. (An Illustrated Glossary of Lean Manufacturing, toim. C. Marchwinski ja D. Schuk, Alpina Business Books, 2005, s. 78)

Tuotteeseen on jo linkki täällä. Mutta sanastossa ei ole tuotteen määritelmää - liian yksinkertainen käsite sisällytettäväksi sanakirjaan. On kuitenkin selvää, että jos virta sisältää kaikki toiminnot suunnittelusta tuotantoon luovutukseen ja tilauksen vastaanottamisesta toimitukseen, niin tuotteen tulee olla sopiva loppukuluttajalle - ts. sillä on oltava oma arvonsa niille, joille sen myymme.

Jätän pois arvon määritelmän, muuten mennään liian pitkälle sivuun.

Tavanomaisessa tuotannossa olevien tuotteiden kohdalla ensimmäiset kysymykset alkavat siis luotaessa arvovirtakarttaa. Mitä pidetään virran tuotteena - yksi tuote, tuoteryhmä, millä perusteella tuotteet ryhmitellään ja niin edelleen... Oikeastaan ​​kaikki alkaa vielä aikaisemmin - jokaisella tuotteella on kuitenkin oma kuluttaja, mikä tarkoittaa, että voit ryhmitellä vain tuotteita, joilla on samat kuluttajat. Mutta tämä on taas lähtö.

Monet teollisuudenalat eivät valmista vain yhtä tai kahta tai kolmea samanlaista tuotetta. Jos työskentelet tällaisessa tuotannossa, olet onnekas. Mutta entä jos malleja on useita tuhansia ja niiden tuotanto on osittain kytketty toisiinsa - jos haluat tehdä yhden "Tuotteen A", sinun on tehtävä kolme "tuotetta B" samanaikaisesti?

Oletetaan, että piirrämme kartan luonnongraniittisten hautakivien valmistuksesta. Otetaan iso graniittilohko, sahataan palasiksi, jotkut hautakivet saadaan, toiset vain reunakivet. Ja hyvin pienistä - paperipaino. Paperipaino ei ole vain pala graniittia, vaan myös pieni valurautainen hahmonkahva, joka valmistetaan erillisillä laitteilla. Ja paperipainojen, hautakivien ja jalkakäytävälaattojen hionta tehdään samoilla laitteilla. Kuinka piirtää tässä tapauksessa hautakivien tuotantovirta?

Se ei ole vielä kartta, se on vain luonnos, ja paljon kysymyksiä on jo herännyt.

Ihanteellinen ratkaisu on purkaa reittien sotku, erottaa tuoteryhmät toisistaan ​​ja lanseerata yksittäiset tuotteet erikseen - ensin "Tuote A", sitten tarvittaessa "Tuote B". Ja niin paljon kuin on tarpeen, eikä niin paljon kuin osoittautuu.

Mutta joskus tällainen ihanteellinen ratkaisu edellyttää tuotantokonseptin tarkistamista tai jopa konepuiston täydellistä vaihtamista. Mitä tehdä?

Muistakaamme, miksi tarvitsemme arvovirtakartan = Value Stream Map. Tässä on kaksi päätavoitetta:

1. Näe koko virtaus kokonaisuutena (ja anna johtajien puhua samaa kieltä virran eri "vaiheiden" ongelmista).
2. Katso kaikki virran menetykset.

Tiedämme jo, että meillä on "ongelmien vyyhti", joka liittyy ovelaan reitittämiseen ja että tämä sotku on purettava. yksityiskohtainen kartta Tämä on hyödyllistä, mutta ensimmäiset askeleet voidaan ottaa ilman sitä.

Mitä "ihanne" sitten voi uhrata, jotta kortilla olisi edelleen arvoa?

Täsmälleen "tuotteen" tai tarkemmin sanottuna "virtauskartan perustuotteen" määritelmä.

Oletetaan, että otamme "perustuotteeksi" jotain epätyypillistä, tai emme edes kokonaista tuotetta, vaan jonkin osan siitä välittämättä siitä, kuinka tämän muun tuotteen valmistus etenee siihen asti, kun ne yhdistetään.

Pystymmekö näkemään tämän "epätyypillisen tuotteen" koko virran vai jonkin tuotteen tämän osan?

Otetaan esimerkiksi paperipainon perustuote. Ja piirrä hänen reittinsä. Mitä tapahtuu? "Palvelulaattojen" käsittelyyn liittyvät toiminnot jäävät huomiomme ulkopuolelle. Mutta samalla näemme kaikki viiveet, jotka liittyvät paperipainon palasten erotteluvaiheisiin graniittikokonaismassasta, näemme, että ennen jauhamista puolivalmiit tuotteet odottavat vuoroaan ja ennen hahmon kahvaan yhdistämistä paperipainoerät murskataan palasiksi vastaamaan eriä, joilla patsaat valmistetaan.

Pystymmekö näkemään koko virran alusta loppuun? Paperipainojen tuotantoon liittyvä osa - kyllä. Loput - ei. Voimmeko nähdä tappiot - kyllä, ne, jotka liittyvät paperipainojen tuotantoon. Loput - ei. Onko tästä kortista hyötyä? Syödä. Kuinka vaarallinen tämä kortti on? Optimoimalla osan virtauksesta vaaranamme luoda vielä enemmän häviöitä koko virtauksen mittakaavassa. Kuinka vähentää tätä vaaraa? Seitsemän kertaa mittaamaan ne muutokset tässä virrassa, jotka voivat vaikuttaa kaikkeen, mikä jää "edelle".

Päättämällä aina ensin hioa puolivalmiit paperipainot hidastamme "hautakivien" ja "päällystelaattojen" tuotantoa. Tällaiset päätökset on analysoitava huolellisesti.

Jokin kompromissi on kuitenkin löydettävä. Joskus ollaksesi lähempänä todellisuutta, sinun täytyy poiketa tarpeeksi kauas virtauksen tai tuotteen "akateemisista" määritelmistä. Esimerkiksi kaappikalusteiden valmistusta kuvattaessa emme voineet eristää virtaus "kaappia" tai "kaappia", koska koko viikoittainen tuotantomäärä leikataan samaan aikaan samasta lastulevystä ja eri huonekalujen osat sekoitetaan laminoidun lastulevyn käyttämättömien jäännösten vähentämiseksi (itse asiassa laminoidun lastulevyn harvojen osien leikkaamisen tehtävänä on kuin yhdistää laminaattilastulevyn osien yhteensovittaminen). laudoista mahdollisimman vähän ja jotta mahdollisimman vähän lautojen jäänteitä menee hukkaan). Tämän seurauksena virtauskartta rakennettiin vain yhdelle tietoryhmälle. Virtauksen kokonaiskuva ei muodostunut, mutta valitun osaryhmän indikaattorien mittaukset mahdollistivat tärkeimpien virtausongelmien dokumentoinnin ja työn uudelleen keskittymisen niiden ratkaisemiseen.

Virran tuotteen määrittäminen voi olla hyvin hankala kysymys, ja tuotteen luomisprosessin muuttaminen voi johtaa virtojen ymmärryksen tarkistamiseen ja vastaavasti tuotteiden ryhmittelyn tarkistamiseen ja siten vastauksen muutokseen kysymykseen "mikä on tämän virran tuote?"

Nojata, peruskonseptit

Nojata(LeanProduction) - järjestelmä tuotekehityksen, toiminnan, suhteiden tavarantoimittajien ja asiakkaiden kanssa organisoimiseen ja johtamiseen, jossa tuotteet valmistetaan tiukasti kuluttajien tarpeita noudattaen ja vähemmän vikoja verrattuna massatuotantoteknologialla valmistettuihin tuotteisiin. Tämä vähentää työvoiman, tilan, pääoman ja ajan kustannuksia.

kevyt yritys(Lean Enterprise) on liiketoimintajärjestelmä, jolla organisoidaan ja ohjataan tuotekehitystä, toimintaa, suhteita tavarantoimittajiin ja asiakkaisiin käyttämällä lean-tuotannon periaatteita, käytäntöjä ja työkaluja luomaan selkeästi määriteltyä asiakasarvoa (laadukkaampia ja vähemmän virheellisiä tavaroita ja palveluita, vähemmällä työvoimalla, pienemmillä tuotantoalueilla, pienemmällä pääomalla ja lyhyemmässä ajassa verrattuna perinteiseen massatuotantojärjestelmään).

Tietyn tuoteperheen tuotantoon osallistuvat lean-yritykset toimivat sopimuksen pohjalta, jossa ne määrittävät tuotteen arvon loppukuluttajan näkökulmasta, eliminoivat ei-tuotannolliset toiminnot arvovirrasta ja suorittavat arvoa luovia toimintoja jatkuvana virrassa asiakkaan tuotteen "vetäessä". Yhteistyöyritykset suorittavat lueteltuja toimenpiteitä jatkuvasti tämän tuoteperheen koko elinkaaren ajan.

Esitetty vähärasvaisen tuotannon järjestelmän määritelmä ilmaisee hyvin ytimekkäästi tämän käsitteen olemuksen. Yritetään paljastaa joitain tämän määritelmän ehtoja.

Lean-valmistuksen käsitteen tärkeä periaate on jatkuva parantaminen ja koko tiimin osallistuminen tähän prosessiin.

"Hyvin määritellyn asiakasarvon luominen" edellyttää ymmärtämistä, mikä on arvoa kuluttajalle. Ja tässä et voi luottaa vain omaan tietoosi. Työtä tulee tehdä kaikkien asiakkaan arvon osien tunnistamiseksi, joskus suoraan tuotteen/palvelun loppukuluttajan kanssa. Tämä on takuu siitä, että kuluttajan vaatimukset täytetään mahdollisimman täydellisesti ja alhaisin kustannuksin (ylimääräistä työtä ei oteta huomioon).

Jos yritys harjoittaa lean-tuotantoa, niin se asettaa asiakkaan, ostajan, asiakkaan, kumppanin ja omien työntekijöidensä edut etusijalle, ja tästä hyötyvät kaikki. Siksi lean-valmistuksen käyttöönotto on paras käyntikortti yrityksen esittelyyn kumppaneille ja asiakkaille.

"Vähemmällä työvoimalla, pienemmässä tilassa, pienemmällä pääomalla ja pienemmässä ajassa"- Lean-valmistuksen käsitteessä tämä tarkoittaa poikkeusta kaikenlaisia ​​tappioita(ylituotanto, yliprosessointi, odotushäviöt, kuljetushäviöt, henkilöstön liikkeet, viasta/remontista johtuvat häviöt jne.).

2. Lean-valmistuksen käsite perustuu viiteen periaatteeseen, jotka ohjaavat johtajia siirtyessään lean-tuotantoon:

Arvon määritelmä jokainen tuoteperhe asiakkaan näkökulmasta.

Kaiken määritelmä arvovirran vaiheet jokaiselle tuoteperheelle ja eliminoimalla mahdollisuuksien mukaan ei-arvoa tuottavat toiminnot.

Arvoa luovien toimintojen kohdistaminen tiukka järjestys, joka varmistaa tuotteen sujuvan liikkumisen virrassa, suunnattu asiakkaalle.

Virtauksen muodostumisen lopussa - luo mahdollisuus "vetää" arvostaa edellisen vaiheen asiakkaita.

Kun arvo on määritetty, arvovirtojen tunnistaminen, hukkaa aiheuttavien vaiheiden eliminointi ja piirustusjärjestelmän muodostuminen- toistaa koko prosessi uudelleen niin monta kertaa kuin on tarpeen saavuttaakseen täydellisyyden tilan, jossa luodaan absoluuttista arvoa eikä tuhlata.

On tarpeen selittää, mikä on työnnä tuotantoa ja vedä tuotantoa.

Push-tuotanto - tuotteiden käsittely suurissa erissä suurimmalla nopeudella ennustetun kysynnän perusteella, jonka jälkeen tuotteet siirretään seuraavaan tuotantovaiheeseen tai varastoon, riippumatta seuraavan prosessin todellisesta tahdista tai asiakkaan (kuluttajan) tarpeista. Tällaisessa järjestelmässä on lähes mahdotonta toteuttaa kevyitä valmistustyökaluja.

Vedä tuotanto- tuotannon hallintamenetelmä, jossa myöhemmät toiminnot viestivät tarpeistaan ​​aikaisemmille toiminnoille.

Vetotuotantoa on kolmenlaisia:

Supermarketin vetojärjestelmä (korvaus-/täydennysjärjestelmä) on tyyppiä vetojärjestelmä.

Sekvenssivetojärjestelmä - tyypin c vetojärjestelmä.

Sekavetojärjestelmä – tyypin c vetojärjestelmä.

Supermarketin vetojärjestelmä- suosituin. Sen avulla jokaisessa tuotantovaiheessa on varasto - supermarket, johon varastoidaan tietty määrä tässä vaiheessa valmistettuja tuotteita. Kussakin vaiheessa valmistetaan niin monta tuotetta kuin on vedetty pois supermarketista. Pääsääntöisesti kun tuote nostetaan supermarketista myöhemmällä prosessilla - kuluttaja, tämä lähettää edelliselle prosessille tiedon peruutuksesta erityiskortilla (kanban) tai muuten.

Jokainen prosessi on vastuussa supermarketinsa täydentämisestä, joten toiminnan johtaminen ja jatkuvan parantamisen kohteiden etsiminen (kaizen) ei ole iso juttu. Sen soveltamista vaikeuttaa kuitenkin läsnäolo suuri numero tyyppisiä tuotteita

Sekventiivinen vetojärjestelmä on suositeltavaa käyttää laajan valikoiman tuotteita, jotka on valmistettu yhdellä prosessilla, ts. kun on vaikeaa tai lähes mahdotonta ylläpitää varastoa jokaisesta tuotetyypistä supermarketissa. Tuotteet valmistetaan pääosin tilauksesta, ja järjestelmän kokonaisvarasto on minimoitu. Johdonmukainen järjestelmä edellyttää lyhyitä ja ennakoitavissa olevia läpimenoaikoja sekä hyvää tilausvirran ymmärtämistä asiakkaalta. Tällaisen järjestelmän toiminta vaatii erittäin vahvaa johtajuutta.

Mixed Pull System- sisältää kahden luettelon järjestelmän yhdistelmän. On suositeltavaa soveltaa sitä, kun 80/20-sääntö on voimassa, ts. kun pieni osa tuotetyypeistä (n. 20 %) muodostaa suurimman osan päivittäisestä tuotannosta (noin 80 %).

Kaikenlaiset tuotteet on jaettu ryhmiin tuotantovolyymin mukaan: suuri volyymi, keskimääräinen volyymi, pieni volyymi ja harvinaiset tilaukset. "Harvinaisten tilausten" ryhmässä on suositeltavaa käyttää peräkkäistä vetojärjestelmää. Muille ryhmille - supermarketin vetojärjestelmä. Sekavetojärjestelmällä voi olla vaikeampaa hallita parannusta ja havaita poikkeamia.

3. Kevyet valmistustyökalut.

Lean valmistuskonsepti Tavoitteena on maksimoida tuotantoprosessin resurssisäästöt, ensisijaisesti väliaikaiset. Tämän konseptin perusperiaate on tunnistaa ja eliminoida prosesseja, jotka eivät tuota lisäarvo tai vähentää sitä (esimerkiksi ylimääräiseen varastoon johtavat prosessit, odotusprosessit, liiallisen kuljetuksen prosessit, liiallisen käsittelyn prosessit, vikoja aiheuttavat prosessit jne.).

Venäjän rautateiden sisäisiä prosesseja optimoitaessa on suositeltavaa käyttää lean-tuotantokonseptin työkaluja tuottamattomien resurssikustannusten määrittämiseen ja eliminointiin.

Arvovirran alla ymmärtää kaikki toiminnot - sekä arvoa luovat että ei-arvoa -, joiden avulla tuote voi käydä läpi prosessin kaikki vaiheet:

1) konseptin kehittämisestä ensimmäisen tuotteen julkaisuun,

2) tilauksen vastaanottamisesta toimitukseen. Näihin toimintoihin kuuluu asiakkaalta saatujen tietojen käsittely sekä toiminnot tuotteen muuntamiseksi sen siirtyessä asiakkaalle.

Kun lean valmistus otettiin laajalti johtamiskäytäntöön, kävi ilmi, että sitä tarvittiin kipeästi liiketoimintaprosessin kuvaus.

Liiketoimintaa voidaan luonnehtia joukkona toisiinsa liittyviä ja vuorovaikutuksessa olevia prosesseja. Sitten, jos kuvailemme tarkasti jokaisen prosessin ja tutkimme prosessien keskinäisiä suhteita, ymmärrämme minkä tahansa yrityksen toimintatavan ja voimme käyttää tätä kuvausta moniin tarkoituksiin.

varten käytännön sovellus Lean-tuotantojärjestelmien tulee pystyä systemaattisesti kuvaamaan liiketoimintaprosesseja, eli tärkeimpiä liiketoimintaprosesseja, jotka tuovat meille rahaa tuotteistamme tai palveluistamme.

Kuinka oppia näkemään prosesseja? Yrityksessä näemme ennen kaikkea koneita, laitteita, kuljetusjärjestelmiä, työtään tekeviä ihmisiä.

Käsitellä asiaa se on toimintosarja, jonka tarkoituksena on hankkia jokin tuote ja/tai palvelu. Lisäksi nämä toimet jakautuvat ajassa ja tilassa. On harvinaista nähdä nämä toimet kerralla yhdestä pisteestä. "Mitä sitten?" - sinä sanot. Prosessit ovat käynnissä, kaikki toimii. Miksi dokumentoida ne, kuvailla niitä, eikö riitä, että pidät kaiken päässäsi, sellaisena kuin se on nyt?

Ensinnäkin prosessin kuvaus nopeuttaa tiedonvaihtoa ja vähentää riskiä tehdä ennenaikaisia ​​ja virheellisiä päätöksiä ja toimia.

Prosesseja voidaan kuvata sanoilla, mutta sanat ymmärretään eri tavalla. Tässä suhteessa ilmeisin ja saavutettavin on liiketoimintaprosessien visualisointi käyttämällä visuaalista kuvaa prosessista.

Ensinnäkin tarvitsemme kuvauksen prosessista sellaisena kuin se on tällä hetkellä, jotta saadaan lähtökohta lisäparannuksille. Prosessin nykyisen kuvauksen avulla voimme rakentaa "ihanteellisen" prosessin ja hahmotella siirtymäsuunnitelman siihen. Ja vasta sen jälkeen alkaa prosessin jatkuva parantaminen kevyen valmistuksen käsitteen mukaisesti.

Kevyt valmistustyökalut ovat:

Piilotettujen tappioiden poistaminen.

Pikavaihto (SMED).

Just-In-Time (JIT) -järjestelmä.

Tag (kanban).

Virheiden ehkäisy.

Arvovirran kartoitus.

Ja muut.

Piilotettujen tappioiden poistaminen

Kaikissa järjestelmissä ja kaikissa prosesseissa - valmistuksesta ja kokoonpanosta hotelliin, terveydenhuoltoon, kuljetuksiin ja sosiaalipalveluihin - on piilotettuja tappioita. Näiden tappioiden tunnistaminen ja eliminoiminen säästää miljoonia dollareita vuosittain organisaatioille, jotka säännöllisesti arvioivat suorituskykyään kevyen valmistusstandardin mukaisesti. Leanissa tuhlauksella tarkoitetaan toimintaa, joka kuluttaa resursseja, mutta ei luo arvoa asiakkaalle. On olemassa kahdenlaisia ​​tappioita.

Ensimmäisen tyyppiset tappiot eivät luo arvoa, mutta niistä ei voida luopua olemassa olevilla teknologioilla ja käyttöomaisuuksilla.

Toisen tyypin tappiot eivät luo arvoa, mutta ne voidaan nopeasti eliminoida.

Massatuotannossa löydettävä piilojätteet jaetaan seitsemään luokkaan:

Ylituotanto

Odotus

Liike

Kuljetus

Ylikäsittely

Korjaa

Nämä häviöt lisäävät tuotantokustannuksia ilman, että asiakas todella tarvitsee lisäarvoa kuluttajalle. Ne myös pidentävät investointien takaisinmaksuaikaa ja johtavat työntekijöiden motivaation laskuun. Kaikille, jotka pyrkivät järkeistämään tuotantoprosesseja, luetellut seitsemän piilohäviötä ovat pahin vihollinen.

Nämä menetykset on tunnistettava ja sitten poistettava.

Ylituotannon menetys

Ylituotantohäviöitä syntyy, kun tuotamme enemmän kuin on tarpeen. Suunnittelun puute, suuret ruuhkat, suuret vaihtoajat, riittämätön tiivis kontakti asiakkaaseen (kuluttajaan) (tämä häiritsee heidän jatkuvasti muuttuvien vaatimusten ymmärtämistä) johtavat tuotantosyklien pituuden pidentämiseen. Olemme huolissamme siitä, että asiakkaamme saattavat tarvita lisää, ja sen seurauksena joudumme kärsimään sellaisten tavaroiden ja palveluiden tuotantokustannuksista, joita ei käytetä tai joita ei voida myydä.

Ylituotannon hävikkien eliminoimiseksi on löydettävä prosesseja, jotka jonka aikana tuotetaan enemmän kuin asiakas "vetää ulos", ja siksi ylimääräiset tuotteet vaativat lisätoimenpiteitä varastointiin.

Vapauta lisää Tuotteita nopeammin tai aikaisemmin kuin seuraavaa tuotantovaihetta varten tarvitaan, pidetään vähäisen valmistuksen vaarallisimpana jätteenä, sillä ylituotanto luo ja kätkee muuta jätettä, kuten varaston, viat ja liiallisen liikkeen.

Vetotuotannon käyttöönotolla pyritään estämään ylituotantoa, joka on myös yksi kolmesta tuotantojärjestelmän tärkeimmistä komponenteista. "juuri ajoissa".

Odotusajan hukkaa

Tämän tyyppinen menetys johtuu käyttäjän seisokeista koneen käytön aikana laitteiston toimintahäiriön vuoksi, tarvittavien osien ennenaikaisesta vastaanottamisesta jne. Häviöt voidaan eliminoida tasoittamalla ja synkronoimalla yksittäisiä prosesseja.

Tappiot kuljetuksessa

Tämän tyyppinen jäte liittyy tarpeettoman osien ja tuotteiden siirtämiseen esimerkiksi tuotannosta seuraavan tuotantovaiheen varastoon sen sijaan, että seuraava vaihe sijoitettaisiin edellisen vaiheen välittömään läheisyyteen.

On tarpeen rakentaa ja analysoida materiaalien, osien jne. kuljetusvirtaa. Jätettä vähennetään minimoimalla materiaalin kuljetuksen ja ajoneuvojen liikkeiden fyysiset etäisyydet kaavoittamalla ja uudelleensuunnittelulla.

Ylikäsittelystä johtuvaa jätettä

Nämä menetykset liittyvät pääsääntöisesti tarpeettoman tai liiallisen käsittelyn suorittamiseen, kun markkinoille tuodaan tuotteita ja palveluita, jotka ovat kuluttajan vaatimuksia korkeampia. Ominaisuuksien ja toimintojen lisääminen, joilla ei ole asiakasarvoa, ei paranna tuotetta ja sitä valmistavaa prosessia. Tiedon puute siitä, miten kuluttaja käyttää tiettyä tuotetta, lisää usein tuotteeseen tarpeettomia ominaisuuksia ja toimintoja, jotka valmistajan mielestä ovat kuluttajalle välttämättömiä (tätä ei kuitenkaan tiedetä tarkasti). Jätettä voidaan vähentää tunnistamalla, mitä ominaisuuksia ja toimintoja kuluttaja todella tarvitsee ja mistä kuluttaja on valmis maksamaan.

Osakkeet

Jätettä, joka johtuu siitä, että varastoa on enemmän kuin on tarpeen vetojärjestelmän hyvin suunnitellun toiminnan kannalta. Ylimääräiset varastot merkitsevät pääoman jäädyttämistä, mikä vähentää sijoitetun pääoman tuottoa työvoima ja raaka-aineet.

On tarpeen tunnistaa ylituotantokapasiteetti, ylimääräiset raaka-ainevarastot, keskeneräiset tuotteet tai valmiit tuotteet, joiden liikevaihto on alle 10 kertaa vuodessa. Käytä just-in-time ja tag (kanban).

Matkatappiot

Menetykset, jotka aiheutuvat käyttäjän liikkeistä, jotka hän suorittaa tuottavan työn ulkopuolella tai joissa ei ole tarvetta esimerkiksi etsiä osia, työkaluja, asiakirjoja jne. Vaikka useimmat valmistusprosessit suunniteltiin alun perin minimoimaan tarpeettomat liikkeet, tämä on yleensä yksi suurimmista jätteen lähteistä, joka syntyy huomaamatta ja johtaa epäonnistumisiin.

Häviöitä voidaan vähentää analysoimalla kunkin prosessin arvovirtakartat ja/tai fyysiset virtauskartat.

Tappiot korjauksista

Tämän tyyppinen menetys tapahtuu, kun ei ole luotettavaa ohjausjärjestelmää ja sisäänrakennettua virhesuojausta.

Joka kerta kun teemme virheen työskennellessämme tuotteen parissa ja siirrämme sen prosessin seuraavaan vaiheeseen tai asiakkaalle, hyväksymme uudelleentyöskentelyn olennaisena osana prosessia. Menetämme rahaa kahdesti joka kerta kun uudistamme ja korjaamme.

Häviöitä voidaan vähentää parantamalla silmämääräistä tarkastusta. Täydellisempien vakiokäyttömenetelmien kehittäminen, sisäänrakennetun virhesuojajärjestelmän ja "hullujen suojausjärjestelmän" käyttöönotto (esim. valokennot, pysäytys osan virheellisen asennuksen yhteydessä jne.).

5S työpaikan organisaatiojärjestelmä.

Työpaikan organisointi 5S-järjestelmällä sisältää seuraavat toiminnot:

Lajittele: Päästä eroon siitä, mitä et tarvitse

Pidä järjestys: määritä jokaiselle asialle paikka.

Sisältää työpaikka puhdas.

Standardoi menettelyt järjestyksen ja puhtauden ylläpitämiseksi.

Paranna järjestystä. Kannustaa huoltoon.

Järjestelmä 5 S on työpaikan organisointimenetelmä, joka lisää merkittävästi toiminta-alueen tehokkuutta ja hallittavuutta parantaen yrityskulttuuri ja säästää aikaa.

Jotkut lean-puolustajat ottavat käyttöön kuudennen käsitteen - kehittää ja ylläpitää turvallisuusmenettelyjä työpaikalla

3. Pikavaihto (SMED).

Nykyään asiakkaat ovat kiinnostuneita hänen tilauksensa nopeasta ja laadukkaasta toteuttamisesta. Siksi nopeammat vaihdot pienempiin ja joustavampiin vaihtolaitteisiin helpottavat asiakkaiden pyyntöihin vastaamista ja pienentävät suuren varaston säilyttämiskustannuksia odottaessa oikeita tilauksia.

Bo , Suuret puolueet vaativat enemmän , lisää osakkeita. Bo , Suuremmat osakkeet jäätyvät enemmän , suurempia rahasummia ja saa asiakkaat odottamaan pidempään. Siten suuret erät vähentävät sijoitetun pääoman tuottoprosenttia (ROI).

Tuotantolaitteiden uudelleenkonfigurointiprosessi siirtyäksesi yhden tyyppisen tuotteen tuotannosta toiseen mahdollisimman paljon lyhyt aika. Nopean vaihdon pääideat ovat seuraavat (kuva 5.1.):

sellaisten sisäisten vaihtotoimintojen allokointi, jotka voidaan suorittaa vain pysäyttämällä laite (esimerkiksi asentamalla uusi muotti),

ulkoisten vaihtotoimintojen allokointi, jotka voidaan suorittaa laitteen käytön aikana (esimerkiksi uuden muotin toimitus koneeseen)

myöhemmin sisäisten vaihtotoimintojen muuttaminen ulkoisiksi.

Jos suurin osa entisistä sisäisistä toiminnoista siirretään ulkoisiin, ne voidaan nyt suorittaa ennen varsinaista vaihtoa ja sen jälkeen. Seuraava askel on lyhentää jäljellä olevien sisäisten toimintojen aikaa. Pikavaihtotyökalun kehittäjä on Shigeo Shingo (1950-1960) puristimen vaihtoon. Hän uskoi, että vaihtoaika tulisi mitata minuuteissa yhtenä numerona, ts. olla alle 10 min.

4. JIT-järjestelmä.

Tuotantojärjestelmä, joka tuottaa ja toimittaa vain ne tuotteet, joita tarvitaan täsmälleen oikeaan aikaan ja juuri oikea määrä. Just in Time käyttää kolmea avainelementtiä: vetotuotanto, taktiaika ja jatkuva virtaus. Vaikka Just-in-Time-järjestelmä on yksinkertainen, sen käyttöönotto vaatii tiukkaa kurinalaisuutta.

Takt aika yhtä suuri kuin käytettävissä oleva tuotantoaika jaettuna kulutuskysynnän määrällä.

Takkiajan tarkoituksena on saattaa tuotantonopeus täsmälleen kulutusnopeuden mukaiseksi. Se määrittää kevyen valmistusjärjestelmän "pulssin".

Prosessin nopeus mitataan yleensä taktiajalla. (esimerkiksi yritys toimii 480 minuuttia päivässä, kuluttajakysyntä on 240 kappaletta tätä tuotetta päivässä. Tavoiteaika on 2 minuuttia.)

Takt-aikaa käytettiin ensimmäisen kerran ohjaustyökaluna Saksassa 1930-luvulla lentokoneteollisuudessa.

Jatkuva virtaus- yhden tuotteen (tai pienen homogeenisen tuote-erän) tuotanto ja siirtäminen useiden jalostusvaiheiden läpi mahdollisimman jatkuvalla tavalla. Samanaikaisesti jokaisessa edellisessä vaiheessa tehdään vain se, mitä seuraava vaihe vaatii.

Kuva 5.1.

Kaaviokaavio nopeasta vaihdosta

Jatkuvaa virtausta kutsutaan myös yksittäisten tuotteiden virta ja "tehty tuote - luovutettu tuote." Jatkuvassa prosessissa WIP prosessin vaiheiden välillä ja/tai niiden aloituspisteissä minimoidaan.

5. Tunniste (kanban).

Tunniste (kanban) on viestintäväline, joka antaa luvan tai osoituksen tuotteiden valmistukseen tai poisvetoon (siirtoon) pull-järjestelmässä. Tunnisteen tehokkaalle käytölle on kuusi sääntöä:

Prosessit - kuluttajat tilaavat tuotteet kokonaisuudessaan etiketissä ilmoitettuna.

Toimittajaprosessit tuottavat tuotteita tarkalleen etiketissä ilmoitetussa määrässä ja järjestyksessä.

Ilman merkkiä tuotteita ei valmisteta tai siirretä.

Tarra on aina kiinnitetty kaikkiin osiin ja materiaaleihin.

Viallisia ja epätarkkoja osia ei koskaan siirretä seuraavaan tuotantovaiheeseen.

Varaston pienentämiseksi ja uusien ongelmien löytämiseksi sinun on jatkuvasti vähennettävä tunnisteiden määrää.

Kanban-työkalujen käyttö on tarkoituksenmukaista Venäjän rautateiden korjaus- ja teollisuusrakenneosastojen tuotannon, varastonhallinnan ja logistiikan organisoinnissa.

6. Virheiden ehkäisy.

Tämä menetelmä eliminoi virheen mahdollisuuden. Työntekijät, insinöörit ja johtajat kehittävät itse menettelytapoja ja laitteita estääkseen virheet siellä, missä niitä saattaa esiintyä. Virheiden ehkäisy missä ja milloin ne tapahtuvat, on edullisin ja halvin tapa välttää ongelmia.

Ohjaus, joka paljastaa virheet, mutta ei anna palautetta, kutsutaan arvioiva.

Informatiivinen ohjaus– ohjaus, joka tarjoaa tietoja siitä, missä ja milloin virheitä esiintyy. Siitä voi olla hyötyä tulevien virheiden estämisessä.

Kutsutaan ohjaus, joka havaitsee, korjaa ja/tai ehkäisee virheet ennen kuin ne tapahtuvat siellä, missä ne saattoivat tapahtua tai olisivat tapahtuneet lähteen ohjaus. Vain lähteellä tapahtuva ohjaus estää virheiden siirtymisen prosessin seuraaviin vaiheisiin ja antaa tietoja virheiden estämiseksi tai korjaamiseksi. Lähteen ohjausta kutsutaan myös prosessinaikainen ohjaus.

7. Arvovirran kartoitus.

Kokonaisvaltainen näkemys tuotteen valmistusprosessista antaa kokonaiskuvan arvovirrasta, sen kaikkien komponenttien kokonaisuudesta.

Arvovirtakartta on yksinkertainen kaavio, joka kuvaa jokaisen asiakkaan tilauksen täyttämiseen tarvittavan materiaali- ja tiedonkulun vaiheen.

Useimmat prosessit alkavat pyynnöstä suorittaa jokin toimenpide tai toimittaa tuote ja päättyvät vain toimitukseen kuluttajalle.

Arvovirtakartoitus kattaa kaikki prosessit tuotteen lähetyksestä raaka-aineiden vastaanottamiseen tai toimenpidepyyntöön.

Arvovirran kartoittamisen avulla voit tunnistaa prosessissa piilevät menetykset, jotka usein muodostavat suuren osan tuotteen tai palvelun kustannuksista.

Matkalla hakemuksesta tavaroiden/palvelujen toimitukseen materiaalivirta kulkee monien työntekijöiden ja laitteiden (koneiden) läpi. Tiedonkulku siirtyy myös alkuperäisestä tuotteen/palvelun pyynnöstä asiakkaan hyväksyntään.

Arvovirtakartoitus sisältää kuvauksen sekä materiaali- että tietovirroista.

Ensinnäkin arvonluontiprosessin todellisesta nykytilasta laaditaan kartta.

Sitten tämän kartan avulla muodostuu visio prosessista ottaen huomioon parannus - kartta arvonluontiprosessin tulevasta tilasta.

8. Jatkuva parantaminen (kaizen)