תהליך טכנולוגי(TP) הוא רצף של פעולות שנקבעו על ידי המסמכים הטכנולוגיים הרלוונטיים, מחוברות זו לזו ומכוונות לאובייקט התהליך על מנת להשיג את התוצאה הנדרשת. תהליכים טכנולוגיים מורכבים מפעולות עבודה שניתן לחבר זו לזו באמצעות מעברים טכנולוגיים.
נהוג להבחין בשלושה סוגים של תהליכים טכנולוגיים (TP):
- יחידה
- טיפוסי
- קְבוּצָה
כל TP פותח כהכנה לייצור מוצרים לאחר בדיקת העיצוב לייצור (GOST 14.201-83). התהליך הטכנולוגי פותח לייצור מוצר חדש או שיפור קיים (בהתאם להישגי המדע והטכנולוגיה).
הבסיס לתהליך טכנולוגי חדש הוא בדרך כלל תהליך טכנולוגי סטנדרטי או קבוצתי קיים. אם אין כאלה, אז התהליכים הטכנולוגיים היחידים הקיימים לייצור מוצרים דומים נלקחים כבסיס.
עבודת פיתוח תהליכיםמתחיל בניתוח הנתונים הראשוניים לפיתוח TP (שלב ראשון). יש צורך, בהתבסס על המידע הזמין על תוכנית הייצור ותיעוד העיצוב של המוצר, להכיר את ייעודו ועיצובו, דרישות הייצור והתפעול שלו.
אז התקן הנוכחי, קבוצת TP או אנלוגי של תהליך בודד נבחר ברצף. הקוד הטכנולוגי של המוצר נוצר על פי הסיווג הטכנולוגי, המוצר המעובד שייך לקבוצת הסיווג המתאימה על סמך הקוד ולתהליך היחיד או הסטנדרטי הנוכחי.
בהתבסס על סיווג חלקי העבודה, שיטת החישוב והערכה טכנית וכלכלית של בחירת חלקי העבודה, התקנים והתנאים הטכניים לחומר העבודה ולחומר הבסיס, נבחרים חלק העבודה הראשוני ושיטות ייצורו ובדיקת היתכנות עבור הבחירה של חומר העבודה נתון.
הבסיסים הטכנולוגיים נבחרים, הדיוק והאמינות של הבסיס מוערכים (נעשה שימוש במסווגים של שיטות ביסוס ובמתודולוגיה הקיימת לבחירת בסיסים טכנולוגיים).
על בסיס תיעוד של תהליך טכנולוגי סטנדרטי, קבוצתי או בודד, נערך מסלול עיבוד, נקבע רצף הפעולות הטכנולוגיות והרכב הציוד הטכנולוגי.
הבסיס לבניית מסלול עיבוד (תוכנית הפעלה) צריך להתבסס על העקרונות הבאים:
- קודם כל, יש צורך להקצות את הפעולות הללו, כאשר הן מבוצעות ב תואר לפחותהקשיחות של החלק מצטמצמת, כמו גם אותם משטחים שבמהלך העיבוד שלהם מזוהים ביתר קלות פגמים בחומר העבודה והלחצים הפנימיים מופצים מחדש במידה הרבה ביותר, ולכן האפשרות לעיוות של החלק בפעולות הבאות מצטמצמת.
- יש לבצע בהתחלה פעולות שבהן ניתן לצפות לגרוטאות מוגברת תהליך טכנולוגי
- בתהליך הטכנולוגי המפותח לעיבוד חלק, יש צורך לספק ביצוע נפרד של פעולות חיספוס, גימור וגימור, אחרת זה עלול להוביל לירידה בדיוק העיבוד
- יש לעבד חורים קואקסיאליים מתואמים במדויק בהתקנה אחת
- תוכנית פעולות העיבוד חייבת להיות קשורה לטיפול בחום, שכן האחרון משפיע לא רק על מסלול התנועה של החלק, אלא גם על יכולת העיבוד של המתכת ואיכות המשטחים המעובדים
- פעולות גימור טיפול פני השטח צריכות להתבצע בסוף התהליך הטכנולוגי
שלב חשוב הוא פיתוח פעולות טכנולוגיות וחישוב מצבי עיבוד. בהתבסס על תיעוד תהליכים טכנולוגיים סטנדרטיים, קבוצתיים או בודדים ומסווג הפעולות הטכנולוגיות, נערך רצף של מעברים בכל פעולה, נבחר ציוד טכנולוגי (STO), כולל כלי בקרה ובדיקה (תקנים, קטלוגים, אלבומים הם בשימוש).
באותו שלב נבחרים אמצעי מיכון ואוטומציה של התהליך ואמצעי הובלה תוך-חנות. מצבי עיבוד מוקצים ומחושבים על סמך תקנים טכנולוגיים.
יש צורך לבצע סטנדרטיזציה של TP: לקבוע נתונים ראשוניים לחישוב תקני זמן וצריכת חומרים, לחשב עלויות עבודה וצריכת חומרים, לקבוע את סוג העבודה והמקצועות של מבצעי הפעולות (השתמש בתקנים לצריכת זמן וחומר, מסווגים של קטגוריות של עבודה ומקצועות).
לפי שיטת החישוב יעילות כלכליתתהליכים (מחושבים מספר אפשרויות) נבחר ה-TP האופטימלי.
בשלב הסופי, בהתבסס על תקני ESTD, מתועד התהליך הטכנולוגי ומתבצעת בקרה תקנית בתיעוד הטכני.
בחירת ציוד טכנולוגי. שלב זה מתחיל בניתוח של היווצרות משטחים אופייניים של חלקים כדי לקבוע את המרב שיטות יעילותעיבודם, תוך התחשבות במטרה ובפרמטרים של המוצר. תוצאות הניתוח מוצגות בצורה של יחסי עלויות של זמן בסיסי וזמן חתיכה ועלויות מופחתות של ביצוע עבודה שיטות שונות. האופציה הטובה ביותרזה שערכי האינדיקטור שלו מינימליים נחשב.
בחירת הציוד מתבצעת לפי הפרמטר המרכזי שהכי חושף אותו ערך פונקציונליויכולות טכניות. כמות פיסית, המאפיין את הפרמטר העיקרי, קובע את הקשר בין הציוד לגודל המוצר המיוצר.
בבחירת הציוד נלקחת בחשבון גם הסכום המינימלי של עלויות מופחתות לביצוע התהליך הטכנולוגי עם הקטנת מקסימום תקופת ההחזר עבור עלויות המיכון והאוטומציה. הצורך השנתי בציוד נקבע על פי נפח העבודה השנתי, שנקבע על ידי ניתוח סטטיסטי של עלות הכספים והזמן לייצור מוצרים. העלויות המופחתות השנתיות לשימוש בציוד נקבעות לפי גודל עלויות הפעלתו.
פרודוקטיביות הציוד נקבעת על סמך ניתוח של זמן הייצור של מוצר באיכות נתונה.
בחירת ציוד טכנולוגי ואמצעי בקרה. בעת בחירת ציוד ואמצעי בקרה טכנולוגיים, מסופק סט העבודות הבא:
- ניתוח מאפייני העיצוב של המוצר המיוצר (מידות כוללות, חומרים, דיוק, גיאומטריה וחספוס פני השטח וכו'), תנאים ארגוניים וטכנולוגיים לייצור המוצר (דיאגרמת ביסוס וקיבוע, סוג הפעולה הטכנולוגית, צורת הייצור הארגונית תהליך וכו')
- קיבוץ פעולות טכנולוגיות לקביעת מערכת הציוד הטכנולוגי המתאימה ביותר והגדלת שיעור הניצול שלו
- קביעת דרישות ראשוניות לציוד טכנולוגי
- בחירת מגוון ציוד העומד בדרישות שנקבעו
- קביעת נתוני תכנון ראשוניים לתכנון וייצור של עיצובי ציוד חדשים
- הנפקת מפרט טכני לפיתוח וייצור של ציוד טכנולוגי
עיצוב הציוד נקבע על בסיס תקנים ופתרונות סטנדרטיים לסוג זה של פעולות טכנולוגיות, תוך התחשבות בממדים הכוללים של המוצרים, סוג וחומר חלקי העבודה, דיוק הפרמטרים ומאפייני העיצוב של המשטחים המעובדים, המשפיעים על עיצוב הציוד, תוכניות טכנולוגיותביסוס ותיקון חלקי עבודה, מאפייני ציוד ונפחי ייצור.
בעת פיתוח תהליכי בקרה, מזהים את המאפיינים של אובייקט הבקרה; אינדיקטורים של תהליך הבקרה הקובעים את בחירת האמצעים; הם מבהירים שיטות ותכניות מדידה, המחייבות תיעוד תכנון למוצר, תיעוד טכנולוגי לייצור ובקרה שלו, ומתודולוגיה לחישוב מדדי בקרה.
הרכב אמצעי הבקרה חייב לספק את האינדיקטורים שצוינו, תוך התחשבות במאפיינים מטרולוגיים ותפעוליים (נעשה שימוש בתקני מדינה, תעשייה וארגונים לאמצעי בקרה, מסווגים וקטלוגים של אמצעי בקרה). הבחירה באמצעי הבקרה שנעשתה מוצדקת מבחינה כלכלית, ומונפקים נתונים ראשוניים ומפרטים טכניים לתכנון האמצעים החסרים. לאחר מכן הם מרכיבים דוחות של קרנות נבחרות. בהתבסס על תוצאות בחירת אמצעי הבקרה, נערך תיעוד טכנולוגי בהתאם לדרישות התקנים.
צורות ארגון של תהליכים טכנולוגיים. צורת הארגון של תהליכים טכנולוגיים לייצור מוצר תלויה קבע סדרביצוע הפעולות, מיקום הציוד הטכנולוגי, מספר המוצרים וכיוון תנועתם במהלך תהליך הייצור.
ישנן שתי צורות של ארגון של תמיכה טכנית - קבוצתית ורציפה:
- הצורה הקבוצתית של ארגון תהליכים טכנולוגיים מאופיינת בהומוגניות של העיצוב והמאפיינים הטכנולוגיים של חלקי עבודה, אחדות האמצעים של ציוד טכנולוגי עבור פעולה טכנולוגית אחת או כמה פעולות טכנולוגיות והתמקצעות של עבודות. קבוצות של חלקי עבודה לעיבוד ספציפי יחידה מבנית(סדנה, אתר וכו') יש להתקין תוך התחשבות במורכבות העיבוד ונפח הפלט. יש לקבוע את המינוח הסופי של קבוצות של חלקי עבודה לעיבוד באזור מסוים (חנות) לאחר חישוב עומס הציוד.
- צורת הזרימה נבדלת בהתמקצעות של כל מקום עבודה בפעולה ספציפית, ביצוע מתואם וקצבי של כל פעולות התהליך הטכנולוגי המבוסס על קביעות מחזור התפוקה והצבת מקומות העבודה ברצף התואם בקפדנות את הפעולות הטכניות. תהליך.
כאשר בוחנים את הגורמים הקובעים את צורת הארגון של תהליכים טכנולוגיים, תחילה נקבעים סוגי המוצרים, ואז הם מקובצים לפי העיצוב המשותף והמאפיינים הטכנולוגיים. זה מאפשר לנו לקבוע בכל מקרה את סוג הייצור של המוצרים ומרכיביהם.
בהתחשב בתוכנית הייצור הנתונה עבור כל מוצר, מועדי לוח שנה להשלמת משימות מתוכננים על סמך משך הזמן תהליכי ייצור. במקביל, נקבעים הציוד הדרוש, גורם העומס שלו, כמו גם מחוון עוצמת העבודה היחסית.
ארגון התהליכים הטכנולוגיים צריך להבטיח ייצור קצבי של מוצרים, בתנאי שהם עוברים את כל הפעולות במינימום הפרעות, כלומר, יהיו קרובים ככל האפשר לצורת הזרימה. ניתן ליישם את צורת הזרימה של ארגון תהליכים טכנולוגיים, בהתאם למגוון של חלקי עבודה מעובדים בו זמנית, בקווי ייצור של פריט בודד ורב פריט. קו הייצור הראשון מאופיין בעיבוד של חלקי עבודה מסוג אחד על פי תהליך טכנולוגי קבוע לאורך זמן רב. בקווי ייצור מרובי מוצרים, קבוצה של חלקים דומים מבחינה מבנית מעובדת בפעולות עיבוד הומוגניות, ולכל חלק יש ייצור סדרתי.
פיתוח תהליכים טכנולוגיים סטנדרטיים וקבוצתיים. תהליך טכנולוגי טיפוסי מאופיין באחדות התוכן והרצף של רוב הפעולות הטכנולוגיות עבור קבוצת חלקים בעלי מאפייני עיצוב משותפים.
תהליכים טכנולוגיים סטנדרטיים מפותחים על בסיס ניתוח של מגוון תהליכים טכנולוגיים קיימים ואפשריים עבור נציגים טיפוסיים של קבוצות חלקים. טיפיפיקציה מבטיחה את ביטול מגוון התהליכים הטכנולוגיים על ידי צמצום רציונלי ל מספר מוגבלסוגים. האפיון של תהליכים טכנולוגיים מבוסס על סיווג של אובייקטי ייצור, והוא מורכב מחלוקתם לפי מאפייני עיצוב ל קבוצות נפרדות, עבורם ניתן לפתח תהליכים או פעולות טכנולוגיות נפוצות.
השלב הראשוני בפיתוח תהליכים טכנולוגיים סטנדרטיים הוא סיווג מתקני הייצור. לאחר מכן, עבור כל מחלקה של חלקים, מפתחים מסלולי הייצור העיקריים, כולל תהליכי רכש. לאחר מכן נבחרים חומר העבודה והשיטות לייצורו. בהנחיית מסווג שיטות הביסוס והמתודולוגיה לבחירת הבסיסים הטכנולוגיים, נבחרת סכימת ביסוס ומעריכה את הדיוק והאמינות של הבסיס.
הם מתווים מסלול טכנולוגי לפי סדר הפעולות, קובעים קבוצות של ציוד לביצוע פעולות.
בעת פיתוח פעולות טכנולוגיות, הם בוחרים את המבנה שלהם, את רצף המעברים בפעולה, בוחרים ציוד ואביזרים המבטיחים פרודוקטיביות אופטימלית באיכות נתונה, מחשבים עומס ציוד, קובעים תנאי חיתוך אופטימליים, קצבאות עיבוד וכן תקני זמן. קטגוריית העבודה והמקצועות של מבצעי מבצעים מבוססים.
הערכת אפשרויות לתהליכים טכנולוגיים סטנדרטיים לבחירת האופטימלי מתבצעת באמצעות שיטות לחישוב דיוק, פרודוקטיביות ויעילות כלכלית.
השלב האחרון בפיתוח תהליכים טכנולוגיים סטנדרטיים הוא עיצובם בהתאם לדרישות תקני ESTD.
התהליך הטכנולוגי הקבוצתי (GTP) מיועד לייצור משותף של קבוצת מוצרים בתצורות שונות בתנאי ייצור ספציפיים במקומות עבודה מיוחדים. GTP מפותח במטרה ליישם כלכלית של שיטות ואמצעים לייצור בקנה מידה גדול והמוני בתנאים של יחיד, בקנה מידה קטן ו ייצור סדרתי. תהליך טכנולוגי קבוצתי מורכב ממכלול של פעולות טכנולוגיות קבוצתיות שפותחו לביצוע במקומות עבודה מיוחדים על פי המסלול הטכנולוגי לייצור קבוצת מוצרים מסוימת.
כאשר מפתחים פעולה טכנולוגית קבוצתית, יש צורך לספק כמות מספקת של עוצמת העבודה הכוללת של עבודה הומוגנית מבחינה טכנולוגית כדי להבטיח העמסה מתמשכת של ציוד טכנולוגי ללא התאמה מלאה שלהם במהלך תקופה כדאית מבחינה כלכלית. הבסיס לפיתוח GTR ובחירה קרנות משותפותציוד טכנולוגי לעיבוד משותף של קבוצת מוצרים הוא מוצר מורכב.
בבחירת מוצר מורכב יש לקחת בחשבון שהעיצוב שלו חייב להכיל את המרכיבים העיקריים של כל המוצרים בקבוצה הנתונים לעיבוד. מוצר מורכב יכול להיות אחד מהתוצרים של קבוצה, אמיתי או שנוצר באופן מלאכותי (כלומר, מותנה).
כאשר קיים מגוון משמעותי של עיצובים המקשים על יצירה מלאכותית של מוצר מורכב, הוא מוחלף בשני חלקים או יותר אופייניים של הקבוצה. תהליכים ופעולות טכנולוגיות קבוצתיות מפותחים לכל סוגי הייצור רק ברמת הארגון בהתאם לדרישות התקן.
יעילות כלכלית של יצירת מתכת. תהליך ייצור חישולי מתות חמים. חישוב תנאי חיתוך בעת קידוח. טכנולוגיית מפנה. יתרונות הטבעה במות סגורות. עיבוד מדויק של חלקי עבודה.
הסוכנות הפדרלית לחינוך
מוסד חינוך ממלכתי להשכלה מקצועית גבוהה
האוניברסיטה הטכנית של מדינת דון
המחלקה לטכנולוגיה של חומרים מבניים
אישור ראש המחלקה V.V. רובנוב "______"_______2008 הערת הסברלקורס עבודה טכנולוגיה של הנדסת מכונות אוטומטית ומכשור (שם דיסציפלינה אקדמית) בנושא: פיתוח תהליך טכנולוגי לייצור חלק מחבר העבודה ___ אלכסיי ויקטורוביץ' זצפין מומחיות_רובוטים ומערכות רובוטיות ייעוד עבודה בקורס _______________ קבוצה_______________ מנהל פרויקט______________ קם אלכסנדר יורייביץ'_____ (חתימה) (שם מלא) עבודה מוגנת ________________ ________________________ (תאריך) (הערכה) רוסטוב על הדון 2008 תוכן העניינים 1. הקדמה 2. חלק עיקרי 2.1 תהליך ייצור פרזול חם 2.2 חישוב תנאי חיתוך בעת קידוח 2.3. טכנולוגיית מפנה 3. סיכום הפניות מבוא:
יצירת מתכת.
יצירת מתכת, קבוצה של תהליכים טכנולוגיים כתוצאה מהם משתנה צורתו של חלק מתכת מבלי להפר את המשכיותו עקב תזוזה יחסית של חלקיו הבודדים, כלומר, באמצעות דפורמציה פלסטית. הסוגים העיקריים של O.M.D.: גלגול, לחיצה, שרטוט, חישול והטבעה. O.M.D משמש גם לשיפור איכות פני השטח.
הכנסת תהליכים טכנולוגיים המבוססים על O.M.D, בהשוואה לסוגים אחרים של עיבוד מתכת (יציקה, חיתוך), מתרחבת בהתמדה, מה שמוסבר על ידי הפחתה בהפסדי מתכת, ביכולת לספק רמה גבוההמיכון ואוטומציה של תהליכים טכנולוגיים.
O.M.D יכולה לייצר מוצרים עם חתך קבוע או משתנה מעת לעת (גלגול, שרטוט, לחיצה) ולחתוך מוצרים בצורות שונות (זיוף, הטבעה), התואמים בצורה ובגודל לחלקים המוגמרים או שונים מהם במקצת. מוצרי חתיכה מעובדים בדרך כלל על ידי חיתוך. נפח המתכת שהוסר במהלך כל זה תלוי במידה שבה הצורה והממדים של החישול או ההטבעה מתקרבים לצורה ולמידות של החלק המוגמר. במקרים מסוימים, חברת O.M.D מייצרת מוצרים שאינם דורשים חיתוך (ברגים, ברגים ורוב מוצרי הטבעה בפח).
O.M.D יכול לשמש לא רק לייצור חלקי עבודה וחלקים, אלא גם כפעולת גימור לאחר עיבוד החלק בחיתוך (חיתוך, גלגול עם רולים וכדורים וכו') על מנת להפחית את חספוס פני השטח ולחזק. שכבות פני השטחחלקים ויצירת הפיזור הרצוי של מתחים שיוריים, שבהם תכונות השירות של החלק (לדוגמה, עמידות בפני כשל עייפות) משתפרים.
O.M.D מתבצע על ידי השפעה על חומר העבודה על ידי כוחות חיצוניים. המקור לכוח העיוות יכול להיות אנרגיה שרירית אנושית (בזמן חישול ידני, פטיש) או אנרגיה שנוצרת במכונות מיוחדות - טחנות גלגול ומשיכה, מכבשים, פטישים וכו'. כוחות עיוותים יכולים להיווצר גם על ידי פעולת גל הלם על חומר העבודה, למשל במהלך הטבעה חומרית, או על ידי עוצמה שדה מגנטי. למשל במהלך הטבעה אלקטרומגנטית. כוחות עיוותים מועברים לחומר העבודה על ידי כלי, שהוא בדרך כלל מוצק וחווה עיוותים אלסטיים קטנים במהלך דפורמציה פלסטית של חומר העבודה; במקרים מסוימים משתמשים במדיה אלסטית (לדוגמה, במהלך הטבעה - גומי, פוליאוריטן) או נוזלים (לדוגמה, במהלך לחיצה הידרוסטטית).
ישנם חמים וקרים O. M. D. Hot O. M. D. מאופיין בתופעות של התאוששות והתגבשות מחדש, היעדר התקשות (התקשות); התכונות המכניות והפיזיקליות של המתכת משתנות מעט יחסית. דפורמציה פלסטית אינה יוצרת רצועות (אי אחידות) של המיקרומבנה, אלא מובילה להיווצרות רצועות של מבנה המאקרו בחלקי עבודה יצוקים (מטילי) או לשינוי כיוון הסיבים של המאקרו מבנה (גדילים של תכלילים לא מתכתיים) במהלך O.M.D. של חלקי עבודה שהושגו על ידי גלגול, לחיצה ושרטוט. הרצועה של המקרו-מבנה יוצרת אנזוטרופיה של תכונות מכניות, שבהן תכונות החומר לאורך הסיבים טובות בדרך כלל מתכונותיו בכיוון הרוחבי. במהלך עיוות מתכת קרה, תהליך העיוות הפלסטי מלווה בהתקשות המשנה את המאפיינים המכניים והפיזיקוכימיים של המתכת, יוצרת פסים במבנה המיקרו וגם משנה את כיוון הסיבים של המקרו. במהלך O. M.D. קר, מופיע מרקם היוצר אנזוטרופיה לא רק במאפיינים המכניים, אלא גם בתכונות הפיזיקוכימיות של המתכת. באמצעות השפעת O.M.D על תכונות המתכת, ניתן לייצר חלקים עם הנכסים הטובים ביותרעם משקל מינימלי.
במהלך O.M.D, שינוי בתבנית מצב הלחץ בחומר עבודה שניתן לעיוות מאפשר להשפיע על השינוי בצורתו. בתנאים של דחיסה מסביב לא אחידה, משיכות המתכת גדלה ככל שמתח הלחיצה גדול יותר. בחירה רציונלית של פעולות O.M.D ותנאי דפורמציה (כבישה הידרוסטטית, אקסטרוזיה בלחץ אחורי, גלגול על מפעלים פלנטריים וכו') לא רק מאפשרת להגדיל את השינוי המותר בצורת, אלא גם להשתמש ב- O.M.D לייצור חלקים מ. סגסוגות חזקות וקשות לעיוות.
הבסיס המדעי לתכנון ובקרה של תהליכים טכנולוגיים של O.M.D. הוא התיאוריה של O.M.D. - דיסציפלינה מדעית המסנתזת חלקים בודדים של פיזיקת מתכות ותורת הפלסטיות. המשימות העיקריות של התיאוריה של O.M.D.: פיתוח שיטות לקביעת המאמץ והעבודה המושקעת בדפורמציה, חישוב הגודל והצורה של חומר העבודה, אופי השינוי בצורתו, שיטות לקביעת המותר (ללא הרס או הרס או הופעת פגמים אחרים) שינוי בצורת חומר העבודה, הערכת השינוי בתכונות מכניות ופיזיקוכימיות של המתכת במהלך העיוות שלה ומציאת תנאים אופטימליים לדפורמציה.
2. חלק עיקרי
2.1 תהליך השגת חישולי תבנית חמים
פרזול מתכת חם הוא סוג של יצירת מתכת שבה הפרזול נוצר מחומר עבודה מחומם בכלי מיוחד - חותמת. החותמת היא תבנית מתכת מפוצלת העשויה מפלדת סגסוגת גבוהה. ברגע האחרון של ההטבעה, כאשר שני חצאי הבול סגורים, הם יוצרים חלל סגור אחד - נחל, התואם בתצורתו לפרזול המוטבע.
בהתאם לסוג התבנית, פרזול נבדלים במתות פתוחות וסגורות.
הטבעה בתבנית פתוחה (איור 1א). קוביות פתוחות הן אלה שיש להן חריץ שבב מיוחד 2 סביב כל קו המתאר החיצוני של חריץ ההטבעה, המחובר בחריץ דק 1 לחלל 3, ויוצר את הפרזול. במהלך תהליך ההטבעה, ברגע האחרון של העיוות, החלק העודף של המתכת שנמצא בחלל נאלץ לתוך החריץ ויוצר הבזק (ברר) לאורך קו המתאר של הפרזול. היווצרות של בור מובילה לעלייה קלה בפסולת מתכת, אך היא מאפשרת לא להציב דרישות גבוהות לדיוק של חלקי עבודה במונחים של מסה. ניתן לייצר פרזול מכל הסוגים על ידי הטבעה בתבנית פתוחה.
איור 1 סכימת הטבעה בתבנית:
א - פתוח; ב - סגור
הטבעה בתבנית סגורה (איור 1ב). קוביות סגורות הן אלו שבהן חלל התבנית 4 נשאר סגור במהלך דפורמציה. הם אינם מספקים היווצרות של ציפורניים. בעת הטבעה במות סגורות, יש צורך להקפיד על שוויון הנפחים של חומר העבודה והזיוף. לכן, תהליך השגת החסר הופך מסובך יותר, שכן חיתוך חייב להבטיח דיוק גבוה של החסר במונחים של משקל. לרוב, קוביות סגורות מייצרות פרזול המוטבעות לאורך ציר חומר העבודה (מתקלקלות בקצה), בתכנית עגולה ומרובעת כגון טבעות, תותבים, גלגלי שיניים, בוכנות, מוטות עם אוגן ועוד.
פיתוח תרשים תהליכים טכנולוגיים
הפיתוח של ערכת טכנולוגיית חישול תבנית חמה כוללת תכנון פרזול, קביעת המסה, הסוג והממדים של חומר העבודה הראשוני, קביעת טווח הטמפרטורות של יצירה חמה וחישוב התנאים הנוכחיים במהלך הזיוף. תכנון התהליך נקבע בעיקר על ידי התצורה והגודל של החלק המיוצר. על סמך הציור, החלקים מרכיבים ציור של הפרזול.
עיצוב פרזול.
פרזול מתייחס לקבוצת פרזולים המוטבעים לאורך ציר חומר העבודה (הטבעת קצה), בתכנית עגולה. כדי להשיג פרזול מסוג זה, אנו משתמשים בהטבעה בתבנית סגורה. אנו בוחרים את המישור של מחבר המות לאורך הקצה התחתון של דיסק החלק (קוטר D2, גובה H).
1. קביעת המסה, הסוג והמידות של חומר העבודה הראשוני.
1.1 קבע את המסה של החלק, ק"ג:
G d = V d 10 -3 s10 -3,
כאשר V d הוא נפח החלק; מ"מ 3, צפיפות סיאלית, 7.8 גרם/ס"מ 3
נפח חלק מחושב כסכום הנפחים של שלושת חלקיו:
V d = V 1 + V 2 + V 3 = p/4 (D 1 H1 + D 2 H 2 + D 3 H 3).
בשל הגודל הלא משמעותי של הסטיות המקסימליות במידות, אנו מבצעים את החישוב על סמך המידות הנומינליות של החלק, מ"מ: V d = 3.14/4(75 2 *15+ +125 2 *20+70 2 *40 )= 469035
G d = 469035*10 -3 *7.8*10 -3 =3.6
1.2 1.2 אנו בוחרים קצבאות וסובלנות לפי נתונים טבלאיים:
D 1 75… 1.5; H 1 15… 1.4;
D 2 125… 2.1; H 2 40… 1.4;
D 3 70… 1.5; N 3 20… 2.2;
סובלנות על מידות חלקים:
D 1p =75 +1.6 - 0.8 N 1p =15 +1.5 -0.7
D 2p =125 +1.7 -0.9 N 2p =40 +1.5 -0.7
D 3p = 70 +1.6 -0.8 N 3p =20 +1.5 -0.7
D 4p = 15 +1.5 -0.7
1.3 קבע את המסה המשוערת של הפרזול:
G p = 1.25*G d =1.25*3.6=4.5
1.4 אנו בוחרים קצבאות וסובלנות לפי נתונים טבלאיים:
D 1 75… 1.5; H 1 15… 1.4;
D 2 125… 2.1; H 2 40… 1.4;
D 3 70… 1.5; N 3 20… 2.2;
מידות פרזול, מ"מ:
D 1p 75+2*1.5=78; N 1p 15+1.4=16.4
D 2p 125+2*2.1=129.2; N 2p 40+2*1.4=42.8
D 3p 70+2*1.5=73; N 3p 20+2.3=22.3
סובלנות על מידות פרזול:
D 1p =78 +1.6 - 0.8 N 1p =16.4 +1.5 -0.7
D 2p =129.2 +1.7 -0.9 N 2p =42.8 +1.5 -0.7
D 3p = 73 +1.6 -0.8 N 3p =22.3 +1.5 -0.7
עבור מדרונות הטבעה אנו מקבלים 7?.
רדיוסי עקמומיות r של פינות חיצוניות r1=2; r2=2.5; r3=2.
אנחנו לוקחים את הרדיוס הפנימי להיות 10 מ"מ.
1.5 קבע את מסת הפרזול, ק"ג:
G p = V p 10 -3 c10 -3
כאשר V p הוא נפח הזיוף, מ"מ 3
נפח הפרזול מחושב כסכום הנפחים של שלושת חלקיו, שלכל אחד מהם יש צורה של חרוט קטום, מ"מ 3:
V p = V 1p + V 2p + V 3p.
אנו מבצעים חישובים על בסיס מינימום אופקי ו
h 1п 7? ממדים אנכיים מקסימליים, מ"מ.
נפחו של חרוט קטום נקבע על ידי הנוסחה, מ"מ 2
V 1p = p/3 N 1p (R 2 1p + r 2 1p + R 1p * r 1p) = 3.14/3*17.9(40.8 2 +38.6 2 +40.8*38, 6)
R 1p = r 1p * N 1p tg7?= 38.6+17.9*0.12228=40.8
V 2p = p/3 N 2p (R 2 2p + r 2 2p + R 2p * r 2p) = 3.14/3*44.3(69.6 2 +64.15 2 +69.6 2 +64 ,15)
R 2p = r 2p * N 2p tg7?= 64.15+44.3*0.12228=69.6
V 3p = p/3 N 3p (R 2 3p + r 2 3p + R 3p * r 3p) = 3.14/3*23.8(41.5 2 +38.6 2 +41.5*38, 6)
R 3p = r 3p * N 3p tg7?=38.6+23.8*0.12228=41.5
V p =88044+617513+118905=824462
G p =824462*10 -3 *7.8*10 -3 =6.4
חישוב המסה של פרזול לאחר השלמת השרטוט שלו מראה שמסת החישול לאחר הקצאת כל הקצבאות, הטלרנסים והמדרונות נשארת באותו טווח טבלאי ואינה דורשת חישוב מחדש.
1.6 קבע את המסה והמידות של חומר העבודה הראשוני.
נפח חומר העבודה תוך התחשבות ב-2% פסולת, מ"מ 3
Vз=1.02*Vп= 1.02*824462=840951
קוטר חלק העבודה, מ"מ
Dз= 1.08 = 1.08=80.9 (ב-m=2)
אנו מקבלים Dз = 82 - הקוטר הגדול הקרוב ביותר ממגוון קוטרי הפלדה הסטנדרטיים.
אורך חומר עבודה, מ"מ:
Lз= Vз/Sз= 840951/5278=159
כאשר Sз הוא שטח החתך של חומר העבודה, מ"מ 2:
Sз= (рD 2 З)/4= 3.14*82 2 /4=5278
2. קביעת טווח טמפרטורת ההטבעה.
אנו קובעים את טווח הטמפרטורות של טיפול בלחץ חם שבו למתכת יש את הערכים הגבוהים ביותר של משיכות, חוזק השפעה והכי גבוה ערך נמוךכוח. לשם כך, אנו מוצאים על ציר האבססיס של דיאגרמת פאזות ברזל-פחמן נקודה המתאימה לתכולת פחמן של 0.15 (עבור פלדה 15). אנו מציירים קו מאונך מנקודה זו עד שהוא נחתך עם קו המוצק, שמתחתיו הסגסוגת נמצאת במצב מוצק. נקודת החיתוך מתאימה לטמפרטורה של 1425?C. טמפרטורה מקסימליתהחימום של המתכת נחשב 100-150?C פחות, אנחנו לוקחים 1300?C. באופן דומה, אנו קובעים את הטמפרטורה על קו הנקודות המעוקלות A 3, השווה ל-850? C. הטמפרטורה בסוף ההחתמה נלקחת כ-25-50?C גבוה יותר, על מנת למנוע היווצרות התקשות וסדקים במוצר, אנו לוקחים 900?C.
3. מסה משוערת של חלקים נופלים של פטיש ההטבעה, ק"ג:
G=(3.5+5)F p = 4.2*134.5=564.9,
כאשר F p הוא אזור ההקרנה של החישול על מישור פריד התבנית, ס"מ 2
F p =p D 2 2p /4=3.14*130.9 2 *10 -2 /4=134.5;
D 2п הוא הקוטר הקטן ביותר של הפרזול.
2.2 חישוב תנאי חיתוך בעת קידוח
קידוח הוא יצירת חור בחומר מוצק על ידי הסרת שבבים באמצעות כלי חיתוך - מקדחה. הִתעַמְלוּת
מתבצע על ידי שילוב תנועה סיבוביתכלי מסביב
ציר - תנועת החיתוך הראשית, תנועת התרגום שלה לאורך הציר - תנועת ההזנה (איור 1). במכונת קידוח, שתי התנועות מועברות לכלי.
מהירות התנועה הראשית V נלקחת כמהירות ההיקפית של נקודת קצה החיתוך הרחוקה מצירי המקדחה, m/s (m/min):
V=р*d*n/(1000*60)
כאשר d הוא הקוטר החיצוני של המקדחה, מ"מ, n הוא מהירות הסיבוב של המקדחה, min-1.
הזנה S (או מהירות הזנה) שווה לתנועה הצירית של המקדחה לכל סיבוב, מ"מ/סיבוב.
מצב החיתוך במהלך הקידוח מתייחס לשילוב של מהירות חיתוך וערכי הזנה.
תהליך החיתוך במהלך הקידוח מתרחש בתנאים קשים יותר מאשר במהלך הפנייה. במהלך תהליך החיתוך, קשה להסיר שבבים ולספק נוזל קירור לקצוות החיתוך של הכלי. כאשר מסירים שבבים, הם מתחככים על פני החריצים של המקדחה והמקדחה על פני החור. כתוצאה מכך, עיוות שבב ויצירת חום גדלים.
העלייה בעיוות השבב מושפעת משינוי במהירות תנועת החיתוך הראשית לאורך קצה החיתוך מערך מקסימלי בפריפריה של המקדחה לערך אפס במרכז.
מהירות תנועת החיתוך הראשית במהלך הקידוח נלקחת כמהירות ההיקפית של נקודת קצה החיתוך הרחוקה ביותר מציר המקדחה, m/s (m/min):
V = р*D*n/(1000*60),
כאשר D הוא הקוטר החיצוני של המקדחה, מ"מ; n - מהירות סיבוב מקדחה, סל"ד. הזנה S (mm/rev) שווה לתנועה הצירית של המקדחה לכל סיבוב. עומק החיתוך בעת קידוח חורים בחומר מוצק נחשב כמחצית מקוטר המקדחה, מ"מ:
t=D/2, ובעת קידוח t=(D-d)/2, כאשר d הוא קוטר החור המעובד, מ"מ.
לאחר הסיבוב, החלק עובר לפעולת הקידוח.
1. בחלק זה יש צורך לקדוח חור אחד בקוטר d=15mm. החומר של החלק הוא פלדה עם חוזק מתיחה uv = 400 MPa. החומר של מקדחת הפיתול הוא פלדה במהירות גבוהה בדרגת P18. קירור - אמולסיה. נקדוח על מכונה מדגם 2N135 חישוב מצב החיתוך:
2. קבע את ההזנה S באמצעות הנוסחה
S=יציב*Ke,
כאשר יציב = 0.28 (מ"מ/סיבוב). אנו בוחרים מהטבלה בהתאם ל-uv = 400 MPa בעת קידוח חורים בעומק 1? 3d, עם דיוק של לא יותר מכיתה יב' בתנאים של מערכת טכנולוגית קשיחה (1?3d?36 = 12); Ke הוא גורם תיקון להזנה, Ke = 1, מכיוון שנקדח חור בעומק של 1< Зd, с точностью не выше 12-го квалитета и в условиях достаточно жесткой технологической системы(В связи с отсутствием дополнительных значений и параметров). S = (0,28-0,32) * 1 = (0,28-0,32) мм/об
הזנת המכונה מוגדרת בטווח הטבלה שנבחר. אנחנו לוקחים S = 0.28 מ"מ/סיבוב.
3. מהירות החיתוך V נקבעת על ידי הנוסחה:
V=(Cv* dnv* Kх)/(Tm* Syv),
כאשר Su הוא מקדם הלוקח בחשבון תכונות פיזיקליות ומכאניות
חומרי חומר ותנאי עיבוד;
T - חיי מקדחה, דקות;
בעזרת נספחים 2 ו-3 אנו מוצאים:
K y = K mx * K uh * K lx - מקדם תיקון למהירות חיתוך;
K mx = K g * (750/uv) ny - גורם תיקון הלוקח בחשבון את השפעת התכונות הפיזיקליות והמכניות של החומר המעובד;
Kg - מקדם תוך התחשבות בחומר הכלי (עבור מקדחים עשויים פלדה במהירות גבוהה והחומר המעובד - פלדת פחמן Kg = 1);
nv-exponent (עבור מקדחים העשויים מפלדה מהירה מהחומר המעובד - פלדת פחמן ב-<400 МПа, nv=0,9);
K uh - גורם תיקון תוך התחשבות בהשפעת חומר הכלי (עבור פלדה במהירות גבוהה K uh = 1);
K lx הוא גורם תיקון הלוקח בחשבון את עומק החור המעובד (בעומק של 1 × 3d, Klx = 1);
V = * 1 (750/400) -0.9 *1 *1 = 16.6 מ'/דקה = 0.27 מ'/שנייה.
4. קבע את מהירות הסיבוב של ציר המכונה n, המתקבל על ידי חישוב:
n=1000*V/(р*d)=1000*16.6/(3.14*15)=352 דקות-1
עבור המכונה אנו לוקחים את מהירות הסיבוב הנמוכה הקרובה ביותר n=250 דקות-1.
5. קבע את הכוח הצירי בעת קידוח P0 באמצעות הנוסחה:
Р0 = Ср*d хр *S ur *Kр = 55.6*15*0.28 0.7 *(400/750) 0.75 = 213 kgf;
מהנספח נמצא Av = 55.6, XP = 1.0, UR = 0.7.
כאשר Kp = (uv/750)0.75= (400/750) 0.75 - מקדם תיקון בהתאם לחומר של חומר העבודה המעובד; n-- מעריך (בעת עיבוד פלדת פחמן n=0.75).
על פי נתוני הדרכון של המכונה, הכוח הצירי המרבי המותר על ידי מנגנון ההזנה של המכונה הוא 1500 ק"ג. לכן, ההזנה המוקצה S = 0.28 מ"מ/סל"ד מותרת.
6. אנו קובעים את המומנט Mk מכוחות ההתנגדות לחיתוך במהלך הקידוח באמצעות הנוסחה האמפירית:
Mk = Cmd xm S ym Km = 23* 15 2 *0.28 0.8 *(400/750) 0.75 =1166 kgf*mm;
סמ = 23; Xm = 2.0; Уm = 0.8.
מומנט מסופק על ידי המכונה (מומנט מותר - 4000 kgf*mm).
7. כוח אפקטיבי Ne, שהושקע בתהליך החיתוך:
Ne = Mkdop*n/974000 = 4000*250/974000 = 1.02 קילוואט.
8. הספק משוער של המנוע החשמלי של המכונה Ne:
Nе = N/з=1.02/0.7=1.45 קילוואט,
כאשר s-יעילות של מנגנוני מכונה וגלגלי שיניים s=0.7
9. קבע את הזמן העיקרי T0. זהו הזמן המושקע ישירות בקידוח כאשר מביאים את הכלי "ידנית" לחומר העבודה:
L = l + lvr + lper = 75 + 7.5 * ctg59 + 3 * 0.28 = 80.34 - האורך הכולל של תנועת התרגיל, מ"מ;
כאשר l=2*d -- עומק חור, מ"מ
1vr=d/2*ctgts הוא עומק החדירה של המקדחה לחומר העבודה, מ"מ,
1per?3S-- אורך מעבר כלי עבודה, מ"מ;
אנו מקבלים את הזווית בקצה המקדחה 2ts = 118°, מומלץ עבור
עיבוד פלדה. לכן:
לאחר מכן= 80.34/(0.28*250)=1.15 דקות
סובלנות לגודל חור: D 4 = 14.4 +1.5 -0.7
2.3 טכנולוגיית מפנה
לאחר שקלטנו את התהליך הטכנולוגי של ייצור פרזול חם, אנו עוברים לשקול את טכנולוגיית הפיכת.
כאשר מפתחים עיצובים של חלקי מכונות, שטיפול פני השטח שלהם אמור להיעשות במכונות מפנה, רצוי לקחת בחשבון מספר דרישות מיוחדות המבטיחות את יכולת הייצור שלהן.
חלקים המעובדים במכונות מפנה חייבים להכיל את המספר הגדול ביותר של משטחים בצורה של גופי מהפכה. העיצוב של החלק חייב להיות כזה שהמסה שלו מאוזנת ביחס לציר הסיבוב. עיבוד חלקי עבודה מאוזנים מבטל את ההשפעה של חוסר איזון המוני על הדיוק של משטחי ייצור של חלקים. בעת תכנון חלקים, יש צורך להשתמש בטווח נורמלי של קטרים ואורכים, המאפשר שימוש בכלי חיתוך סטנדרטיים. יש להימנע משימוש בפירים ותותבים לא קשיחים (פירים דקים ארוכים ותותבים דקים) בעיצובים. העיצוב הנוקשה של תותבים, כוסות וצילינדרים מאפשר לעבד אותם במחבקים לסתות מבלי להזדקק למכשירים מיוחדים. בעת עיבוד חלקים לא קשיחים, השגיאה בצורה הגיאומטרית של המשטח המעובד תמיד גדולה יותר מאשר בעת עיבוד חלקים קשיחים.
מאפיינים של שיטת הפנייה
השיטה הטכנולוגית לעיצוב משטחים של חלקי עבודה על ידי סיבוב מאופיינת בשתי תנועות: תנועת הסיבוב של חלק העבודה (מהירות חיתוך) ותנועת התרגום של כלי החיתוך - החותך (תנועת הזנה). תנועת ההזנה מתבצעת במקביל לציר הסיבוב של חומר העבודה (הזנה אורכית), בניצב לציר הסיבוב של חומר העבודה (הזנה רוחבית), בזווית לציר הסיבוב של חומר העבודה (הזנה אלכסונית).
סוגי סיבוב: סיבוב - עיבוד משטחים חיצוניים; משעמם - עיבוד של משטחים פנימיים; זמירה - עיבוד של משטחים שטוחים (קצה); חיתוך - חלוקת חומר עבודה לחלקים או חיתוך חלק מוגמר מחומר עבודה - מוטות מגולגלים.
במכונות חצי אוטומטיות אנכיות, מכונות אוטומטיות ומחרטות סיבוביות, לפריטי עבודה יש ציר סיבוב אנכי, במחרטות מסוגים אחרים - אופקי. מחרטות מבצעות עיבוד גס, חצי גימור וגימור של משטחי עבודה.
עיבוד שבבי הוא תהליך של חיתוך שכבת מתכת מפני השטח של חומר עבודה בעזרת כלי חיתוך כדי לקבל את הצורה הגיאומטרית הנדרשת, דיוק הממד וחספוס פני השטח של החלק. לשם כך, יש צורך שחומר העבודה וקצה החיתוך של הכלי ינועו זה ביחס לזה.
התנועות העיקריות במכונות חיתוך מתכת הן תנועות החיתוך, המבטיחות ניתוק שכבת מתכת מחומר העבודה, וכוללות את התנועה וההזנה העיקרית. העיקרית שבהן היא התנועה שמשרתת ישירות להפרדת הצ'יפס. הוא מכמת על ידי מהירות החיתוך, המסומנת באות V, עם הממד m/s (m/min). בסיבוב, זהו הסיבוב של חומר העבודה.
הזנה היא תנועה המבטיחה חיתוך מתמשך של כלי החיתוך לשכבות חדשות של חומר של חומר העבודה המעובד. הזנה מסומנת באות 8 עם אינדקס המציין את הכיוון: Spr - אורכי, Sp - הזנה רוחבית. בפנייה, ההזנה היא תנועת התרגום של הקליפר. גודל הזנה mm/rev.
עיבוד חומר עבודה על מחרטה נקרא פעולת סיבוב. פעולה היא חלק שהושלם בתהליך טכנולוגי שמבצע עובד על אחד | מקום עבודה בחלק מסוים. המרכיב הפשוט ביותר של פעולה טכנולוגית הוא מעבר - עיבוד משטח אחד בכלי אחד בתנאי חיתוך מסוימים. אם השכבה החתוכה גדולה, ניתן להסיר אותה לא ב-1, אלא ב-2 או יותר מעברים - תנועות בודדות של הכלי לאורך פני השטח.
לאחר קבלת החלק מהיציקה, נערוך מסלול לפעולת הסיבוב של עיבוד החלק, נבחר כלי ונזין אותו בטבלה 2.3.
שולחן 2
אוסטה-נובה | מעברים | תוכניות מעבר | סוג חותך | ||
הנח את חומר העבודה בתוך הצ'אק ואבטח אותו. חותכים את הקצה בצורה נקייה. | מְנִיָה | ||||
Sharpensh73 +1.6 -0.8 עד w70 +1.6 -0.8 עבור אורך 40 +1.5 -0.7 | עובר מתמיד | ||||
חידוד w 129.2 +1.7 -0.9 עד w 125 +1.7 -0.9 עד אורך 20 +1.5 -0.7 מ"מ הנח את חומר העבודה בצ'אק ואבטח אותו, גזרו את המגש לגודל 75 +1.6 -0.8. | עובר מתמיד מְנִיָה | ||||
Sharpensh78 +1.6 -0.8 עד w75 +1.6 -0.8 עבור אורך 20 +1.5 -0.7 | עובר מתמיד | ||||
נשא את w14.4 +1.5 -0.7 עד w15 +1.5 -0.7 לכל האורך הפנימי | מעבר משעמם |
2. בחירת כלי.
לפי מסלול הפנייה, אנו בוחרים חותך דרך. כאשר הופכים חספוס נתון של 20, אנו משתמשים במותג של חומר חיתוך קרביד - T15K6 עם גיאומטריה: (ts = 90°, ts1= 45°, g= 10° b = 12°,
r=1.0 מ"מ. משך זמן T = 80 דקות.
3 חישוב מצב החיתוך עבור מעבר A2.
ההנחה היא שעומק החיתוך t שווה לקצבה t = z = 1 מ"מ.
4 בחר הזנה S. S = 0.5 מ"מ/סיבוב.
5 קבע את מהירות החיתוך.
V=С V /(t Xv *S Yv *T m) =350/(1 0.15 *0.5 0.35 *80 0.2) V =184.2 m/min
6 חשב את מהירות הסיבוב:
n= 1000V/(р*d)=1000*184.2/(3.14*15)=3910 דקות-1
אנו מבהירים nst בהתאם לנתוני הדרכון של המכשיר (ראה טבלה 6) ומקבלים את nst הקטן הקרוב ביותר = 3150 min-1.
7 קבע את מהירות החיתוך בפועל:
Vf=(p*d* n cm) /1000= (3.14*15*3150)/1000=148.4 מ'/דקה
8 הבה נקבע את המרכיב העיקרי של כוח החיתוך (על פי טבלה 7):
Pz= c p * t Xp * S Yp * V Pr = 2943*1*0.5 0.75 *148.4 -0.15 = 783.4 N.
9. בואו נקבע את כוח החיתוך:
NE = Pz * Vph/ (1040 * 60 * z) = 783.4 * 148.4 / (1040 * 60 * 0.8) = 2.32 קילוואט,
z = 0.7 - 0.9 - יעילות המנגנונים והגלגלים של המכונה.
מאז Ne = 2.32< 10 кВт =Nст, то обработка на данных режимах выполняется.
3. מסקנה
לאחר שסיימתי את עבודת הקורס התוודעתי לפיתוח התהליך הטכנולוגי להשגת הטבעה חמה, בטכנולוגיית החריטה והקידוח.
בואו נסיק כמה מסקנות:
1. הטבעה בקוביות סגורות חייבת:
1) להבטיח ייצור של פרזול של צורה וממדים גיאומטריים מסוימים;
2) בעת הטבעה במות סגורות, יש צורך להקפיד על שוויון הנפחים של חומר העבודה והזיוף;
3) יתרון משמעותי של הטבעה במות סגורות הוא הפחתת צריכת המתכות, שכן אין בזבוז של כתמים;
4) פרזולים המיוצרים במות סגורות הם בעלי מבנה מיקרו נוח יותר;
5) בעת הטבעה במשטחים סגורים, המתכת מתעוותת בתנאים של דחיסה לא אחידה מסביב במתחי הידוק גבוהים יותר מאשר במות פתוחות.
במהלך עבודת הקורס פותח תהליך טכנולוגי לייצור חלקים באמצעות פרזול דק חם. כמו כן, נשקלו הנושאים הבאים: 1. חישוב החלק חושב. נקבעות ההפרשות לעיבוד שבבי וסטיות ממדים מותרות.
2. קבענו את התכנית הטכנית לייצור פרזול ויצרנו חומר גרפי הכולל שרטוט של הפרזול.
2. בעת עיבוד חלקים, יש להקפיד על הדרישות הבאות:
1) דיוק של עיבוד חלקי עבודה, איכות שכבות פני השטח;
2) הבחירה הנכונה של כלי החיתוך (קשיות החומר של חלק החיתוך חייבת לעלות באופן משמעותי על קשיות החומר של חומר העבודה המעובד, צורת הכלי חייבת להתאים לפעולה המבוצעת);
3) המפה הטכנולוגית חייבת לשקף בפירוט את כל פעולות התהליך הטכנולוגי;
4) כאשר מפתחים עיצוב של חלקים שיעובדו במכונות מפנה, עליהם להכיל את המספר הגדול ביותר של משטחים בצורת גופי מהפכה. המסה של החלק חייבת להיות מאוזנת ביחס לציר הסיבוב. רצוי להימנע ממשטחי צורה מורכבים ולהקפיד על גדלים וצורות סטנדרטיים של חלקים, המאפשרים שימוש בכלי חיתוך סטנדרטיים.
3. בעת פיתוח תכנון של חלק שיעובד במכונות קידוח, יש צורך להקפיד על הדרישות הטכנולוגיות הבאות:
1) חורים הכפופים לדרישות דיוק גבוהות חייבים להיעשות דרך ולא עיוורים;
2) המשטח שאליו חותך המקדחה חייב להיות מאונך לתנועת המקדחה;
4) חייבת להיות גישה חופשית לכל מרכיבי החלק במהלך העיבוד והמדידה;
הבסיס להגדלת היעילות הכלכלית של יצירת מתכת, כמובן, הוא התקדמות טכנית. התקדמות טכנית היא תהליך של שיפור ייצור, שיטות טכנולוגיות וצורות ארגון עבודה וייצור, המורכב משיפור מתמיד של הייצור על בסיס טכנולוגיה חדשה, הישגים מדעיים ושיטות עבודה מומלצות.
5. רשימת ספרות משומשת:
1. פיתוח דיאגרמת תהליכים טכנולוגית לייצור פרזול דק חם. שיטה. הנחיות לביצוע עבודה מעשית. DSTU, Rostov n/D, 2004. 11 p.
2. טכנולוגיית מפנה. שיטה. הנחיות לביצוע עבודה מעשית. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 p.
3. חישוב מצב החיתוך בעת הקידוח. שיטה. הנחיות לביצוע עבודה מעשית. DSTU, Rostov n/D, 2000. 11 p.
4. חישול והטבעה: ספר עיון ב-4 כרכים ט.2 הטבעה חמה. אד. אי.אי סמנובה. מ.: הנדסת מכונות, 1986. 592 עמ'.
5. טכנולוגיה של חומרים מבניים. ספר לימוד להתמחויות בהנדסת מכונות באוניברסיטאות / כללי. ed. א.מ. דלסקי, 2004, 512 עמ'.
6. פרויקטי קורס ודיפלומה (עבודות). כללי עיצוב. תקן ארגוני. DSTU, Rostov n/D, 2001. 34 p.
|
ל להוריד עבודהאתה צריך להצטרף לקבוצה שלנו בחינם בקשר עם. פשוט לחץ על הכפתור למטה. אגב, בקבוצה שלנו אנחנו עוזרים בכתיבת עבודות חינוכיות בחינם. מספר שניות לאחר בדיקת המנוי שלך, יופיע קישור להמשך הורדת העבודה שלך.  |
|
| הערכה בחינם | |
| לקדם מְקוֹרִיוּת של העבודה הזו. עוקף אנטי פלגיאט. | |
|
REF-מאסטר- תכנית ייחודית לכתיבה עצמאית של חיבורים, עבודות קורסים, מבחנים ועבודות גמר. בעזרת REF-Master תוכלו ליצור בקלות ובמהירות חיבור, מבחן או קורסים מקוריים המבוססים על העבודה המוגמרת - פיתוח תהליך טכנולוגי לייצור חלק. |
|
| איך כותבים נכון מבוא?
סודות ההקדמה האידיאלית של קורסים (כמו גם מאמרים ותעודות) מחברים מקצועיים של סוכנויות החיבורים הגדולות ברוסיה. גלה כיצד לנסח נכון את הרלוונטיות של נושא העבודה, להגדיר מטרות ויעדים, לציין את הנושא, האובייקט ושיטות המחקר, כמו גם את הבסיס התיאורטי, המשפטי והמעשי של עבודתך. |
|
תהליך הייצור הוא מכלול כל התהליכים הקשורים להפיכת חומרי גלם למוצרים מוגמרים. תהליך טכנולוגי- זהו אותו חלק בתהליך הייצור שקשור ישירות לשינויי מידה. צורות ותכונות של עץ.
טכנולוגיית ייצור היא מערכת מבוססת מדעית ומעשית של שיטות וטכניקות המשמשות להפיכת חומרי גלם למוצרים מוגמרים.
כדי לתאר חזותית את רצף הפעולות בייצור מוצר, הם פונים לשרטוט דיאגרמת תהליך טכנולוגי. העקרונות הבסיסיים של בניית דיאגרמת תהליך טכנולוגי כוללים:
- · ייצור המוצר צריך להיות מתוכנן תוך שימוש בשיטות וטכניקות הייצור העדכניות ביותר;
- · רצף הפעולות לעיבוד חלקי עבודה, חלקים ומכלולים חייב לעמוד בתנאים של ביסוס מדויק;
- · בייצור המוני וסדרתי, יש לשאוף לשימוש נרחב בקווים אוטומטיים וממוכנים כסוג פרודוקטיבי יותר של ציוד מודרני;
- · להקצות את רצף העיבוד של כל חלק, היווצרות היחידות ורצף עיבודן, הרכבת יחידות לקבוצות והרכבת יחידות וחלקים למוצר;
- · יש לערוך את דיאגרמת התהליך הטכנולוגי כך שמסלולי התנועה של חלקים לא יצטלבו, ופחות ליצור זרימות חוזרות ולולאות;
- · הפעולות הטכנולוגיות המבוצעות בחלקים מסומנות בתרשים הטכנולוגי במעגלים או במלבנים, והקווים המחברים בין הפעולות הטכנולוגיות מציינים הובלה של חלקים או קבוצות של חלקים ממקום עבודה אחד למשנהו;
- · דיאגרמה טכנולוגית מנוסחת כהלכה צריכה לתת מושג על כל התהליך הטכנולוגי של ייצור מוצר ולהראות באיזה סדר יש צורך לארגן ציוד בסדנאות לתנועה ישירה של חלקים ממכונה למכונה במהלך עיבודם.
ניתן להציג את המבנה הכללי של התהליך הטכנולוגי כדלקמן.
התרשים מראה שבמקרים מסוימים ניתן להחליף את שתי הפעולות הראשונות, כלומר לפעמים בתהליך הטכנולוגי חותכים את העץ תחילה לחסר ולאחר מכן מייבשים אותו. באופן דומה, ניתן לשנות את הסדר של שתי הפעולות האחרונות; ניתן לבצע גימור על מוצר שכבר הורכב.
פיתוח תהליך טכנולוגי לייצור חלקי סרגל
התהליך הטכנולוגי לייצור חלקי עץ מעץ יבש מורכב מהשלבים הבאים:
- · חיתוך עצים לאורך (גיזום) ולרוחב (חיתוך אורכי) לחסר;
- · עיבוד מכני ראשוני של חלקי עבודה;
- · הדבקת חלקי עבודה לתוך קורה או לתוך מגן;
- · עיבוד מכני משני.
מטרת העיבוד המכני העיקרי היא להשיג חלקי עבודה. עיבוד מכני ראשוני כולל את הפעולות הבאות: חיבור ועיבוי (הקצעה). לייצור חלקים באורך קצר (עד כ-700 מ"מ), מומלץ להשתמש במספר ריקים, שאורכם הכולל הוא יותר מ-1000 מ"מ. במקרה זה, חומר העבודה המרובה מנוסר לחלקים באורך הנדרש לאחר עיבודו בעובי וברוחב, מה שמוביל להפחתת אובדן העץ עבור קצבאות והפחתה בעוצמת העבודה של חלקי ייצור.
התהליך הטכנולוגי לייצור עץ פורניר למינציה מורכב מהכנת קטעים (לפנלים) או למלות (לעצים) והדבקתם יחד.
הטכנולוגיה להכנת חלקות להדבקה כוללת הקצעה של ריקים עם חיבור ראשוני. במקרה זה, משך האחסון של חלקי עבודה לאחר הקצעה לפני ההדבקה לא יעלה על 8 שעות.
אם לחלקות קצרות או למלות יש חתך זהה לחסר, אז טונים משוננים נטחנים בקצותיהם ומודבקים לאורכם, ואז גזוזים לחסר באורך הנדרש. לשם כך משתמשים בקווי שחבור מיוחדים. לאחר מכן מקצעים את החסר ואז מודבקים זה לזה ברוחב או בעובי.
מצבי ההדבקה עבור חלקי עבודה מעץ מלא תלויים במותג הדבק שנבחר.
מטרת העיבוד המשני היא להשיג חלקים. עיבוד משני כולל את הפעולות הבאות: כרסום (טונים, זיזים ופרופילים אחרים), קידוח חורים, שחיקה.
1. חיתוך צולב באמצעות מכונת חיתוך צולב TsBK-40. הפעולה היא נקודתית.
איפה נ- מספר החתכים שהמכונה מבצעת בדקה;
ט ס"מ- זמן השינוי;
M- מספר חתכים לניסור פגמים;
ל ר- מקדם ניצול זמן העבודה (זמן השבתה);
או ב- ריבוי חומר העבודה ברוחב ובאורך.
2. חיתוך אורכי לרוחב נתון של חומר העבודה במכונת ריבוי קרע TsDK-5. פעולה מסוג מעבר.
איפה ל זג- אורך חומר העבודה, מ ';
ל M- מקדם ניצול זמן המכונה (ללא מוצרים);
U- מהירות הזנה: ידנית במכונות חיבור, מכונות כרסום 3-6 מ' לדקה, ממוכנות בהתאם למאפיינים הטכניים של המכונה.
3. יצירת משטח בסיס על מכונת חיבור SF-4. חיבור קצה יוצר משטח בסיס על קצה. פעולה מסוג מעבר.
איפה M- מספר מעברים.
4. חיבור קצה, יצירת משטח בסיס בקצה במכונת חיבור SF-4. פעולה מסוג מעבר.
5. כרסום עובי על פלח משטח חד צדדי SR-8. פעולה מסוג מעבר.
6. כרסום לאורך הרוחב על פלח עובי חד צדדי SR-8. פעולה מסוג מעבר.
7. סיים חיתוך צולב במכונת Ts-6-2. פעולה מסוג מיקום.
8. כרסום פרופילים מעוקלים בקצוות במכונת הכרסום FSSh-1A. המבצע הוא מיצוי וחולף.
איפה ס- שבץ מרכבה;
ז- מספר הקצוות של חומר העבודה.
9. כרסום פרופיל תחתון מעוקל בקצה במכונת הכרסום FSSh-1A. המבצע הוא מיצוי וחולף.
10. השחזה של שכבות קצה מתבצעת במכונת שחיקה צרה חגורה ShlPS-8. הפעולה היא נקודתית.
כאשר c הוא חפיפת מקדם המעבר;
c הוא מספר הצדדים שיש לשייף;
מספר מספרי חגורת השיוף.
11. בקרת איכות וביטול ליקויים.
פיתוח תהליך טכנולוגי לייצור חלקי פאנל על בסיס לוחות חלקיקים (סיבית + פורניר)
התהליך הטכנולוגי של ייצור מגנים מורכב מהשלבים הבאים:
- · חיתוך לוחות לחסר;
- · עיבוד מכני ראשוני של חלקי עבודה (כיול חלקי עבודה לפי עובי);
- · ציפוי שכבות;
- · עיבוד מכני משני (תיוק וכרסום של קצוות, פניה של קצוות, כרסום פרופילים בקצוות של חלקי עבודה;
- · קידוח חורים, שחיקה).
מטרת העיבוד הראשוני של לוחות היא להשיג ריקודי גימור לפני החיפוי.
מטרת העיבוד המשני של לוחות היא להשיג חלקים מוגמרים.
ציפוי חלקי סיבית בפורניר מהוקצע או מקולף וסרטים המבוססים על ניירות ספוגים חייבים להיעשות בשיטת החמה. למטרות אלה נבחר מכבש מיוחד עם צלחות מחוממות.
השחזה דו-צדדית של הפנים מתבצעת עבור חלקי עבודה מרופדים בפורניר מהוקצע או מקולף:
- · חלקי עבודה ארוכים (אורכם יותר מ-400 מ"מ) מעובדים במכונות שחיקה רחבות;
- · חלקי עבודה באורך קצר יותר נטחנים במכונות שחיקה עם חגורה צרה, אשר ניתן להשתמש בהן גם לטחינת חלקי עבודה בגדלים גדולים יותר.
עם זאת, עוצמת העבודה של השחזה תהיה גבוהה יותר מאשר במכונות שחיקה רחבות. לאחר כיסוי חלקי העבודה בסרטים המבוססים על ניירות ספוגים, המשטחים אינם משייפים. אם הקצוות של הלוחות מצופים בפלסטיק קצה, אז גם הקצוות אינם משייפים.
משימה………………………………………………………………………………………………………………………………………..2
ציור חלק………………………………………………………………………………………………………………………………………..3
מבוא …………………………………………………………………………………………………………………………………………5
1. עיצוב תהליך טכנולוגי תוך שימוש בתקן……………….……..……..6
1.1 ניתוח נתונים ראשוניים………………………………………………………………………………………………………………………….6
1.2 קביעת העיצוב והקוד הטכנולוגי של החלק…………………………………………………..7
2. הערכת כושר הייצור של עיצוב החלק…………………………………………………………………8
3. בחירת שיטת ייצור חלק…………………………………………………………………………………………………………...9
4. בחירת חלקי עבודה ובסיסים טכנולוגיים…………………………………………………………………………………………………..10
5. מטרת מצבי העיבוד………………………………………………………………………………………………………………… 12
6. בחירת ציוד טכנולוגי…………………………………………………………………………………………………..13
7. תקינה טכנית……………………………………………………………………………………….14
7.1 חיתוך עם מזמר גיליוטינה………………………………………………………………………………………………14
7.2 הטבעה קרה………………………………………………………………………………………….15
8. קביעת סוג הייצור…………………………………………………………………………………...17
9. אינדיקטורים טכניים וכלכליים של התהליך הטכנולוגי המפותח…………………………18
10. חישוב גודל אצווה של חלקים, ריקים …………………………………………………………………………………………………21
12. אמצעי בטיחות בעבודה…………………………………………………………………………………………………23
13. מסקנה…………………………………………………………………………………………………………………………………..24
14. ביבליוגרפיה……………………………………………………………………………………………….25
נספח 1………………………………………………………………………………………………………………………..…26
נספח 2………………………………………………………………………………………………………………………..…27
נספח 3…………………………………………………………………………………………………………………………..…28
נספח 4………………………………………………………………………………………………………………………..…29
נכון לעכשיו, המצב בארצנו הוא כזה שפיתוח תעשייתי הוא בראש סדר העדיפויות של כל המשימות המוטלות עליו. על מנת שרוסיה תתפוס מקום חזק בין המעצמות המובילות בעולם, עליה להיות בעלת מגזר ייצור תעשייתי מפותח, אשר אמור להתבסס לא רק על שיקום מפעלים שנוסדו בתקופה הסובייטית, אלא גם על מפעלים חדשים, מאובזרים יותר. .
אחד הצעדים החשובים ביותר בדרך לשגשוג כלכלי הוא הכשרת מומחים שלא יהיה להם ידע מוגבל אך ורק למקצועם, אך יוכלו להעריך באופן מקיף את העבודה שהם מבצעים ואת תוצאותיה. מומחים כאלה הם מהנדסים כלכליים שמבינים לא רק את כל המורכבויות של ההיבטים הכלכליים של תפקוד מיזם, אלא גם את מהות תהליך הייצור, הקובע את התפקוד הזה.
מטרת פרויקט הקורס הזה היא להכיר ישירות את תהליך הייצור, כמו גם להעריך ולהשוות את יעילותו לא רק מבחינה כלכלית אלא גם מבחינה טכנולוגית.
לייצור מוצר, למהותו ולשיטותיו יש את ההשפעה המשמעותית ביותר על המאפיינים הטכנולוגיים, התפעוליים, הארגונומיים, האסתטיים וכמובן הפונקציונליים של מוצר זה, וכתוצאה מכך על העלות שלו, שעליה מחיר המוצר. והביקוש אליו מבחוץ הם משתמשים תלויים ישירות, היקפי מכירות, רווח ממכירות, וכתוצאה מכך כל המדדים הכלכליים הקובעים את היציבות הפיננסית של המיזם, רווחיותו, נתח שוק וכו'. לפיכך, האופן שבו מוצר מיוצר משפיע על כל מחזור חיי המוצר.
כיום, כאשר שוק תחרותי מאלץ יצרנים לעבור למוצרים האיכותיים והזולים ביותר, חשוב במיוחד להעריך את כל היבטי הייצור, ההפצה והצריכה של מוצר בשלב הפיתוח שלו על מנת למנוע שימוש לא יעיל בארגון. אֶמְצָעִי. הדבר מסייע גם בשיפור תהליכים טכנולוגיים, אשר לרוב מפותחים לא רק על סמך צורכי השוק לייצור מוצרים חדשים, אלא גם תוך התחשבות ברצון היצרנים לדרך זולה ומהירה יותר לייצור מוצרים קיימים, המקצרת את מחזור הייצור. ומפחית את כמות העלויות הנלוות בייצור.הון חוזר, וכתוצאה מכך, מגרה את הצמיחה של השקעה בפרויקטים חדשים.
לכן, עיצוב תהליך טכנולוגי הוא השלב החשוב ביותר בייצור המוצר, אשר משפיע על כל מחזור החיים של מוצר ויכול להיות מכריע בעת ההחלטה על ייצור מוצר מסוים.
תהליך טכנולוגי- החלק העיקרי של תהליך הייצור, לרבות פעולות לשינוי גודל, צורה, תכונות ואיכות משטחי החלק, מיקומם היחסי לשם קבלת המוצר הרצוי.
תהליך טכנולוגי אופיינימאוחד עבור החלקים האופייניים ביותר שיש להם פרמטרים טכניים ועיצוביים דומים. מהנדסים ברמה גבוהה מפתחים תהליך טכנולוגי לחלקים סטנדרטיים, ולאחר מכן, בעזרתם, יוצרים תהליכים טכנולוגיים עובדים עבור חלק ספציפי. השימוש בתהליך טכנולוגי סטנדרטי מפשט את פיתוח הציוד הטכני. תהליכים, לשפר את איכות הפיתוחים הללו, לחסוך זמן ולהפחית עלויות להכנה טכנולוגית של הייצור.
פיתוח תהליכים טכנולוגיים כולל את השלבים הבאים:
קביעת קבוצת הסיווג הטכנולוגי של החלק;
בחירה לפי קוד של תהליך טכנולוגי סטנדרטי (בחירת שיטה לייצור חלק);
בחירת חלקי עבודה ובסיסים טכנולוגיים;
הבהרת הרכב ורצף הפעולות;
בירור הציוד הטכנולוגי הנבחר.
כדי לקבוע את קבוצת הסיווג הטכנולוגי של חלק, יש צורך ללמוד את נתוני המקור, המכילים מידע על החלק והציוד הזמין לייצורו.
נתוני המקור מכילים:
· ציור פרטני
ציור הרכבה של הבול
· מפרט
כתוצאה מלימוד הנתונים הללו, אנו מקבלים:
פרט- מסך - הוא חלק שטוח עם קוד עיצוב:
RGRA. 755561.002.
חומר: פלדה 10 GOST 914-56 - פלדה דלת פחמן איכותית עם תכולת פחמן של 0.2%. סגסוגת זו מרותכת היטב ומעובדת על ידי חיתוך ולחץ קר. מאפיינים אלה מוכיחים את ההיתכנות של שימוש בהטבעה קרה לייצור חלק זה.
מבחר: יריעה בעובי 1 מ"מ. יריעות מגולגלות חמות עשויות בדרך כלל מחומר זה.
חספוס: עבור כל פני השטח של החלק, גובה אי סדרי הפרופיל בעשר נקודות הוא Rz = 40 מיקרומטר, סטיית הממוצע האריתמטית של הפרופיל היא R a = 10 מיקרומטר. דרגת חספוס 4. פני השטח של החלק נוצרים מבלי להסיר את השכבה העליונה.
דרגת דיוק: האיכות הגבוהה ביותר 8
תהליך טכנולוגי: במקרה זה, רצוי ביותר להשתמש בהטבעה קרה.
הטבעה קרההוא תהליך של יצירת חישולים או מוצרים מוגמרים במות בטמפרטורת החדר.
משקל חלק:
M = S*H*r, כאשר S הוא שטח החלק, מ"מ 2; H - עובי, מ"מ; r - צפיפות, g/mm 3
חותמת רציפה
חותמת- כלי מעוות, שבהשפעתו החומר או חומר העבודה מקבלים צורה וגודל התואמים את פני השטח או קווי המתאר של כלי זה. המרכיבים העיקריים של החותמת הם האגרוף והמטריצה.
העיצוב של חותמת זו כולל אגרוף לניקוב חור בקוטר 18 מ"מ וכן אגרוף לחיתוך קו המתאר החיצוני של החלק.
תבנית זו היא תבנית רב-פעולה רציפה, המיועדת להטבעת חלקים מחומר גיליון. ייצור חומר העבודה מתרחש בשני שלבים: ראשית, חור בקוטר של 18 מ"מ מחורר, ואז מתקבל קו המתאר החיצוני של החלק.
כאשר מוצאים את קבוצת הסיווג הטכנולוגי של חלק, יש צורך להוסיף את הקוד הטכנולוגי של החלק לקוד העיצוב הקיים כבר של החלק.
כדי לקבוע את הקוד הטכנולוגי של חלק על סמך הנתונים הזמינים, נקבע מספר מאפיינים, ולאחר מכן נמצא את הקוד שלהם באמצעות "מחלק עיצוב וטכנולוגי של חלקים":
שולחן 1.
| № | סִימָן | מַשְׁמָעוּת | קוד |
| 1 | שיטת ייצור | הטבעה קרה | 5 |
| 2 | סוג של חומר | פלדת פחמן | U |
| 3 | מאפיינים נפחיים | עובי 1 מ"מ | 6 |
| 4 | סוג עיבוד נוסף | עם חספוס נתון | 1 |
| 5 | יתווסף הבהרת הסוג. מעבד | נפילה | 1 |
| 6 | סוג הפרמטרים המבוקרים | חספוס, דיוק | M |
| 7 | מספר מידות מנהלים | 3 | 1 |
| 8 | מספר מבנים אלמנטים שהתקבלו בנוסף. מעבד | 1 | 1 |
| 9 | מספר גדלים סטנדרטיים | 4 | 2 |
| 10 | טווח חומרים | גיליון מגולגל חם | 5 |
| 11 | דרגת חומר | פלדה 10KP גיליון 1.0-II-H GOST 914-56 | ד |
| 12 | מִשׁקָל | 6 גרם | 4 |
| 13 | דיוק | איכות-8, Rz=40, Ra=10 | פ |
| 14 | מערכת מימדים | מערכת קואורדינטות מלבנית ברצף מבסיס אחד |
3 |
לפיכך, העיצוב המלא והקוד הטכנולוגי של החלק נראה כך:
RGRA. 745561.002 5U611M.1125D4P3
יכולת ייצור- זהו תכונה של עיצוב של מוצר המבטיח את האפשרות לייצור שלו במינימום זמן, עבודה ומשאבים חומריים תוך שמירה על איכויות הצרכן שצוינו.
ערכו של מחוון הייצור נקבע כמורכב באמצעות ערכי אינדיקטורים מסוימים בהתאם ל-OST 107.15.2011-91 לפי הנוסחה:
k i - ערך מנורמל של אינדיקטור מסוים ליכולת הייצור של חלק
העיצוב של חלק ניתן לייצור אם הערך המחושב של מחוון הייצור אינו קטן מהערך הסטנדרטי שלו. אחרת, העיצוב של החלק חייב להיות שונה על ידי המעצב.
הערכת כושר הייצור של חלק 5U611M.1125D4P3
שולחן 2
| שם וייעוד של אינדיקטור מסוים לייצור | שם תכונת הסיווג | תכונה קוד הדרגתיות | ערך מנורמל של מחוון הייצור |
| אינדיקטור של פרוגרסיביות של מורפוגנזה K f | שיטת ייצור טכנולוגית הקובעת את התצורה (ספרה ראשונה של קוד טכנולוגי) | 5 | 0,99 |
| אינדיקטור של מגוון סוגי עיבוד K o | סוג עיבוד נוסף (ספרה רביעית של קוד התהליך) | 1 | 0,98 |
| אינדיקטור של מגוון סוגי בקרה K k | סוג הפרמטרים המבוקרים (ספרה 6 של קוד התהליך) | M | 0,99 |
| אינדיקטור של איחוד אלמנטים מבניים K y | מספר הגדלים הסטנדרטיים של אלמנטים מבניים (ספרה 9 של קוד התהליך) | 2 | 0,99 |
| מחוון דיוק עיבוד Kt | דיוק עיבוד (ספרה 13 של קוד התהליך) | פ | 0,96 |
| אינדיקטור של רציונליות של בסיסי גודל K ב | מערכת מימדים (ספרה 14 של קוד התהליך) | 3 | 0,99 |
הערך הסטנדרטי של מחוון כושר הייצור הוא 0.88. מְחוֹשָׁב 
. כתוצאה מכך, העיצוב של החלק מתקדם מבחינה טכנולוגית.
התהליך הטכנולוגי מלווה במספר תהליכי עזר: אחסון ריקים ומוצרים מוגמרים, תיקון ציוד, ייצור כלים וציוד.
התהליך הטכנולוגי מורכב בדרך כלל משלושה שלבים:
1. קבלת ריקים.
2. עיבוד ריקים והשגת חלקים מוגמרים.
3. הרכבת חלקים מוגמרים למוצר, הקמתם והתאמתם.
בהתאם לדרישות לדיוק הממדים, הצורה, המיקום היחסי וחספוס פני השטח של החלק, תוך התחשבות במידותיו, משקלו, תכונות החומר, סוג הייצור, אנו בוחרים שיטת עיבוד אפשרית אחת או יותר וסוג הציוד המתאים .
החלק הוא דמות שטוחה, כך שניתן ליצור אותו מחומר גיליון באמצעות קובייה.
מסלול ייצור המוצר:
1) פעולת הכנה:
1.1) בחירת חלקי עבודה;
1.2) עריכת מפות חיתוך חומר;
1.3) חישוב מצבי עיבוד;
2) פעולת רכש - יריעות נחתכות לרצועות באמצעות מזמרה גיליוטינה לפי מפת החיתוך; פעולה זו מבוצעת על ידי חותך בעל מיומנות נמוכה (1...2 דרגה) באמצעות מספריים גיליוטינה.
3) פעולת הטבעה - מתן לחומר העבודה את הצורה, הממדים ואיכות פני השטח המצוינים בשרטוט; פעולה זו מבוצעת על ידי עובד מוסמך יותר (קטגוריה 2...3) - חותמת, באמצעות חותמת המצוידת במכבש.
4) פעולת נפילה - פירוק; פעולה זו מבוצעת על ידי מכונאי של 2...3 קטגוריות במכונת רטט
5) פעולת בקרה - בקרה לאחר כל פעולה (ויזואלית), בקרה סלקטיבית לעמידה בשרטוט. בקרת הממדים מתבצעת באמצעות קליפרים - עבור קו המתאר של החלק, ובאמצעות תקעים - עבור חורים.
יש לבחור ריקים באופן שיבטיח את השימוש הרציונלי ביותר בחומר, את עוצמת העבודה המינימלית של השגת ריקים ואפשרות להפחית את עוצמת העבודה של ייצור החלק עצמו.
מכיוון שהחלק עשוי מחומר שטוח, רצוי להשתמש ביריעות כחומרי מוצא. בשל העובדה שהחלק מיוצר על ידי הטבעה קרה בתבנית רציפה, יש לחתוך את היריעות להזנה לתוך התבנית לרצועות. יש צורך למצוא את הדרך הרציונלית ביותר לחיתוך החומר, אשר נקבעת באמצעות הנוסחה:
כאשר A הוא גודל החלק הגדול ביותר, מ"מ
δ - סובלנות על רוחב הרצועה החתוכה על מזמרה גיליוטינה, מ"מ
Zn - רווח מינימלי מובטח בין מוטות ההכוונה לרצועה, מ"מ
δ" - סובלנות למרחק בין מוטות ההכוונה לרצועה, מ"מ
a - מגשר צד, מ"מ
באמצעות טבלאות, אנו קובעים עבור חלק זה:
חלקים עגולים מתאימים לחלק זה.
החלק הגדול ביותר בגודל A = 36 מ"מ.
מגשרים a=1.2 מ"מ; h=0.8 מ"מ
סובלנות לרוחב הרצועה שנחתכה על מזמרה גיליוטינה δ=0.4 מ"מ
מרווח מינימלי מובטח בין מוטות הנחייה לרצועה Zн=0.50 מ"מ
סובלנות למרחק בין מוטות ההכוונה לרצועה δ"=0.25
חיתוך אורכי:
אנו מקבלים את שיעור ניצול החומר:
כאשר S A הוא שטח החלק, מ"מ 2;
S L - שטח גיליון, מ"מ 2;
n הוא מספר החלקים המתקבלים מהגיליון.
כתוצאה מכך אנו מקבלים:
בואו ננתח את החיתוך:
לפיכך, חיתוך אורכי חסכוני יותר, שכן בחיתוך זה קצב ניצול החומר גדול יותר מאשר בחיתוך רוחבי.
אנו מציגים דיאגרמות חיתוך לחיתוך אורכי של חומר (איור 1, 2)
 |
a=1.2 t=D+b=36.8
אורז. 1. חותכים את הפסים
2000
אורז. 2. חותכים את הסדין.
בהתבסס על עיצוב החותמת, חומר העבודה ממוקם באמצעות מעצור ומוטות הנחייה של החותמת, והאגרוף ממוקמים במרכז הגיאומטרי של אגרוף המטריצה (לאורך פני החלק).
הדיוק הגדול ביותר מובטח על ידי צירוף מקרים של עיצוב ובסיסים טכנולוגיים. במקרה זה, יהיה קשה להבטיח דיוק גבוה, שכן חותמת רציפה כרוכה בתנועה של חלק העבודה מאגרוף לאגרוף, מה שמגדיל באופן טבעי את שגיאת הייצור של החלק.
מצבי עיבודמייצגים קבוצה של פרמטרים הקובעים את התנאים שבהם מיוצרים מוצרים.
חותמת פעולה רציפה כוללת תחילה ניקוב חורים, ולאחר מכן חיתוך לאורך קו המתאר. חיתוך וניקוב הם פעולות של הפרדת חלק של יריעה לאורך קו מתאר סגור בתבנית, ולאחר מכן החלק המוגמר והפסולת נדחפים לתוך המטריצה.
עבור חלק המיוצר על ידי הטבעה, חישוב המצבים מורכב מקביעת כוחות ההטבעה. כוח ההטבעה הכולל מורכב מכוחות האגרוף, החיתוך, ההסרה והדחיפה של החלק.
מצב האגרוף נקבע על ידי הנוסחה:
כאשר L הוא היקף החור שיש לנקב, מ"מ;
h - עובי חלק, מ"מ;
σ av - התנגדות לגזירה, MPa.
מהטבלה אנו מוצאים: σ av = 270 MPa.
לכן,
כוח החיתוך של חלק לאורך קו המתאר נקבע על ידי אותה נוסחה:
קביעת הכוחות הנדרשים לדחיפת החלק (פסולת) דרך המטריצה מתבצעת על פי הנוסחה:
כאשר Kpr הוא מקדם הדחיפה. עבור פלדה Kpr =0.04
כוח הוצאת הפסולת (חלקים) מהאגרוף נקבע באופן דומה:
;
כאשר KSN הוא מקדם הדחיפה. עבור פלדה K sn =0.035
אנו מוצאים את כוח ההטבעה הכולל באמצעות הנוסחה:
כאשר 1.3 הוא מקדם הבטיחות לחיזוק המכבש.
עבור חלק זה אנו מקבלים את כוח ההטבעה הכולל:
ציוד טכנולוגימייצג מכשירים נוספים המשמשים להגדלת פריון העבודה ולשיפור האיכות.
לייצור חלק מפריד, על בסיס הציוד הקיים, רצוי להשתמש בחותמת פעולה רציפה, כאשר חיתוך החורים וקווי המתאר של החלק מתבצע ברצף, המאפשר שימוש בעיצוב בול פשוט, ובגיליוטינה. מזמרה ומכבש מכאני נדרשים כציוד לתהליך הטכנולוגי.
מזמרה גיליוטינה היא מכונה לחיתוך חבילות נייר, יריעות מתכת וכו', שבה סכין אחת מקובעת בצורה קבועה במסגרת, והשניה, המונחת בזווית, מקבלת תנועה הדדית.
הפרמטרים העיקריים, המעידים ביותר על הציוד הנבחר והמבטיחים את יישום המצבים הניתנים בתהליך הטכנולוגי, עבור המכבש הם כוחות ההטבעה והלחיצה, ולמזמרה גיליוטינה - העובי הגדול ביותר של היריעה הנחתכת והרוחב שלו.
שולחן 3
מאפיינים של מספריים H475
כוח ההטבעה המחושב P p =63.978 kN, אנו בוחרים [לפי נספח 5, 3051] את המכבש כך שהכוח הנומינלי שלה יעלה על ערך כוח ההטבעה הנדרש.
טבלה 4
מאפיינים של העיתונות KD2118A
סטנדרטיזציה של התהליך הטכנולוגימורכב בקביעת הערך של זמן חתיכה T w עבור כל פעולה (בייצור המוני) וזמן חישוב חתיכה T pc (בייצור המוני). במקרה האחרון, זמן ההכנה והסופי T pz מחושב.
הערכים וה-Tsh נקבעים על ידי הנוסחאות:
; T shk = T sh + T pz /n,
כאשר T o - זמן טכנולוגי ראשי, דקות;
T in - זמן עזר, דקות
T בערך - זמן שירות במקום העבודה, דקות;
ת ד - זמן הפסקות למנוחה ולצרכים אישיים, דקות;
T pz – זמן הכנה ואחרון, דקות;
n - מספר החלקים באצווה.
זמן בסיסי (טכנולוגי).מושקע ישירות על שינוי הצורות והגדלים של החלק.
זמן עזרמושקע בהתקנה והסרה של החלק, שליטה במכונה (עיתונות) ושינוי מידות החלק.
סכום הזמן הראשי והזמן העזר נקרא זמן תפעולי.
זמן שירות במקום העבודהמורכב מזמן תחזוקה (החלפת כלים, התאמת מכונה) וזמן לתחזוקה ארגונית של מקום העבודה (הכנה למקום העבודה, שימון מכונות וכו')
זמן הכנה ואחרוןמנורמל לכל אצווה של חלקים (למשמרת). זה מושקע בהיכרות עם העבודה, הקמת ציוד, התייעצות עם טכנולוג וכו'.
בואו לחשב את הסטנדרטיזציה של התהליך הטכנולוגי של חיתוך יריעת חומר לרצועות.
מכיוון שרצועות חומר מוזנות לתוך חותמת רציפה, יש צורך לחתוך יריעות פלדה 10 לרצועות, שרוחבן שווה לרוחב חלקי העבודה. לשם כך אנו משתמשים במספרי גיליוטינה.
תפעול - חיתוך רצועות מפח פלדה 710 על 2,000;
גובה - 38.75 מ"מ;
18 רצועות גיליון;
18 x 54 = 972 יח'. - ריקים מסדינים;
שיטה ידנית של הזנה והתקנת גיליונות;
שיטה ידנית לסילוק פסולת;
ציוד - גיליוטינה H475;
40 מכות סכין בדקה;
שיטת הפעלת דוושת רגל;
מצמד חיכוך;
עמדת העובד עומדת.
1. חישוב זמן החתיכה הסטנדרטי לחיתוך יריעות פלדה
1.1. קח את הסדין מהערימה, הנח אותו על שולחן המספריים והנח אותו על המעצור האחורי. הזמן לפעולות אלו תלוי בשטח הגיליון ובדרך כלל מצוין לכל 100 גיליונות.
עם שטח גיליון, הזמן ל-100 גיליונות הוא 5.7 דקות.
בהתאם להוראות החישוב:
1.1.1) כאשר מחשבים את זמן החתיכה הסטנדרטי עבור חתיכת עבודה, אנו מחלקים את הזמן לפי התקנים במספר חלקי העבודה המתקבלים מהגיליון;
1.1.2) בעת התקנת הגיליון לאורך המעצור האחורי, הזמן על פי התקנים נלקח במקדם השווה ל-0.9;
1.1.3) מקדם תיקון לעובי פלדה של 1 מ"מ - 1.09.
1.2. הפעל את המספריים 18 פעמים. מכיוון שצריך להשיג 18 רצועות: 17 סיבובים של מספריים על מנת להפריד את הרצועות אחת מהשנייה ועוד אחת כדי להפריד את הרצועה האחרונה משאר הסדין. הזמן המושקע על זה תלוי בשיטת הפעלת המזמרה הגיליוטינה.
בלחיצה על הדוושה בישיבה - 0.01 דק' לרצועה.
1.3. חותכים את החסר 18 פעמים. משך הפעולה תלוי ביכולות המספריים
ב-40 פעימות לדקה ושחרור מצמד חיכוך - 0.026 דקות לרצועה.
1.4.דוחפים את הסדין עד שייעצר 18 פעמים (מאחר שהיריעה מחולקת לרצועות עם שאריות ולכן יש צורך להפריד את הפס האחרון מהפסולת). משך הפעולה תלוי באורך הסדין ובמגרש.
עם אורך יריעה לאורך קו החיתוך של 2000 מ"מ ושלב התקדמות יריעות של 38.75< 50 мм время - 1,4 мин на полосу.
1.5.קחו את הפסולת משולחן המספריים והניחו בערימה.
עם שטח עבודה, הזמן הוא 0.83 דקות.
טבלה 5.
חישוב זמן החתיכה הסטנדרטי לחיתוך יריעות פלדה
| מעברים | זמן לכל 100 גיליונות, דקות | |||
| זמן ראשי, טו | זמן עזר, טי פנימה | |||
| זמן חופף | זמן לא חופף, T in | |||
| קח את הסדין מהערימה, הניח אותו על שולחן המספריים והנח אותו על המעצור האחורי | 1.1 | - | - | |
| הפעל מספריים (18 פעמים) | 1.2 | - | - |  |
| חתוך ריקים (18 פעמים) | 1.3 |  |
- | - |
| דחוף את הסדין עד הסוף (17 פעמים) | 1.4 | - |  |
 |
| קח פסולת משולחן המספריים והניח אותה בערימה | 1.5 | - | - |  |
| סה"כ | 46,8 | 27,2 | 50,39 | |
* - ראה סעיף 1.1.2.
קצב זמן החתיכה מחושב באמצעות הנוסחה:
T בערך - זמן חיתוך ראשי;
T in - זמן עזר;
n d - מספר החלקים בגיליון.
עבור 100 חלקים;
דקות לכל חתיכה אחת.
פעולה - חיתוך חלק לאורך קו המתאר, חורים בחלק מרצועה;
חותמת עם מעצור פתוח;
שיטה ידנית של הזנה והתקנה של חומר העבודה;
שיטה ידנית לסילוק פסולת;
עמדת עובד - ישיבה;
מכבש ארכובה בכוח של 63 N;
150 תנועות החלקה בדקה;
מצמד חיכוך;
שיטת הפעלה - דוושה.
2. חישוב זמן החתיכה הסטנדרטי להחתמת חלק מרצועה.
1.1. קחו רצועה ומשמנים אותה בצד אחד. פעולות הכרחיות להכנת חלקי עבודה להטבעה קרה הן הסרת אבנית, מזהמים, פגמים וציפוי חומרי סיכה. הזמן המושקע על זה תלוי באזור חומר העבודה.
עם אזור כזה, הזמן ל-100 פסים הוא 5.04 דקות.
2.2. הכנס את הרצועה לתוך החותמת עד הסוף. פעולה זו נחוצה כדי להבטיח תנאי ביסוס; משך הזמן שלה תלוי בסוג החותמת, באורך וברוחב הרצועה, כמו גם בעובי החומר.
עם רוחב רצועה של 38.75 מ"מ, הזמן ההתחלתי הוא 5.04 דקות לכל 100 רצועות.
עבור רצועה באורך 2 מ', המקדם הוא 1.08;
לבול סגור - 1.1;
לפלדה בעובי 1 מ"מ - 1.09.
2.3. הפעל את העיתונות. משך הפעולה תלוי בעמדת העובד ובאופן השליטה במכבש.
להפעיל את הקש עם דוושה בישיבה - 0.01 דקות לרצועה;
2.4. חותמת. זמן ההחתמה תלוי בציוד המשמש.
ללחיצה עם מספר תנועות סליידר של 150 ומצמד חיכוך - 0.026 דק' לרצועה.
2.5. הזמן שלוקח לקדם את הרצועה צעד אחד תלוי ברוחב ואורך הרצועה ובסוג הקובייה.
עבור רצועה ברוחב 38.75 מ"מ, הזמן העיקרי הוא 0.7 דקות ל-100 רצועות;
לבול סגור - מקדם 1.1;
המקדם לרצועה באורך 2 מ' הוא 1.08.
2.6. משך פעולת פינוי הפסולת ברצועה (רשת) נקבעת על סמך רצועת החומר.
עם פס של 38.75 x 2,000 - 3.28;
לבול סגור - 1.1;
המקדם לפלדה בעובי של 1 מ"מ הוא 1.09.
טבלה 6.
חישוב זמן החתיכה הסטנדרטי להחתמת חלק
| מעברים | זמן לכל 100 פסים, דקות | |||
| זמן ראשי, טו | זמן עזר, טי פנימה | |||
| זמן חופף | זמן לא חופף, T in | |||
| קח רצועה ושמן צד אחד | 2.1 | - | - | 5.04 (t in1) |
| התקן את הרצועה לתוך החותמת עד שהיא נעצרת | 2.2 | - | - |  |
| הפעל לחץ | 2.3 | - | - |  |
| חותמת | 2.4 |  |
- | - |
| הקדימו את הרצועה צעד אחד | 2.5 | - |  |
- |
| לזרוק פסולת רצועות (רשת) | 2.6 | - | - | |
| סה"כ | 2,6 | 0,91 | 16,5 | |
נורמת זמן חתיכה:
n d - מספר החלקים המתקבלים מהרצועה;
Kpr - מקדם תוך התחשבות בעמדת העובד (יושב - 0.8);
ו-obs - הזמן לתחזוקה ארגונית וטכנית של מקום העבודה, עבור מכבש ארכובה עם כוח לחיצה של עד 100 קילו-ניין, שווה ל-5% מזמן הפעולה;
ומן.ל. - הזמן שהעובדים מקדישים למנוחה ולצרכים אישיים, במשקל של עד 3 ק"ג, נלקח כ-5% מזמן התפעול.
דקות לכל חומר עבודה.
על פי GOST 3.1108 - 74 ESTD, סוג הייצור מאופיין במקדם איחוד הפעולות. בשלב התכנון של תהליכים טכנולוגיים, נעשה שימוש בשיטת החישוב הבאה מקדם איחוד פעולות (סידרה)במקום העבודה (מכונה):
כאשר T t הוא שבץ השחרור, min;
ט ש. היינו עושים - זמן חתיכה ממוצע לביצוע פעולה, דקות.
שחרור שבץמחושב לפי הנוסחה:
F הוא זמן הפעולה השנתי בפועל של מכונה או מקום עבודה, h (בוא ניקח F = 2000 שעות).
N - תוכנית ייצור מוצר שנתית, יח'.
זמן חתיכה ממוצעמוגדר כממוצע האריתמטי על פעולות התהליך. נניח שהזמן מוקדש בעיקר לחיתוך והטבעה.
n - מספר פעולות (עם ההנחה שצוינה k=2)
נתון שתוכנית ייצור המסכים השנתית היא 1000 אלף יחידות.
שחרור שבץ 
דקה
זמן חתיכה דקות.
זמן חתיכה ממוצע 
דקה
שיעור איחוד עסקאות 
.
בהתאם לערך של Kzo, אנו בוחרים את סוג הייצור: ב-1< К зо <10 крупносерийный тип производства.
ייצור בקנה מידה גדול מאופיין בייצור מוצרים באצוות שחוזרות על עצמן מדי פעם. בייצור כזה נעשה שימוש בציוד והתקנים מיוחדים, מיוחדים ואוניברסליים.
לצורך הערכה כלכלית משתמשים בעיקר בשני מאפיינים: עלות ועוצמת עבודה.
עוצמת עבודה- משך הזמן (בשעות) שהושקע לייצור יחידת מוצר אחת. עוצמת העבודה של התהליך היא סך עוצמת העבודה עבור כל הפעולות.
עוצמת העבודה של המבצעיםמורכב מזמן ההכנה והסופי T pz ליחידת ייצור וזמן היצירה T w שהושקע בביצוע פעולה זו. מבחינה מספרית, המורכבות של הפעולה T שווה לזמן חישוב החתיכה T shk, אותו ניתן לחשב באמצעות הנוסחה:
כאשר n הוא מספר החלקים באצווה, שנקבע על ידי הנוסחה:
;
כאשר 480 דקות הוא משך הערכת עבודה אחת בדקות;
זמן הכנה וסופי למשמרת מורכב בעיקר ממשך פעולות ההכנה והאחרון לחיתוך והטבעה. בואו נקבל:
דקות למשמרת;
דקות למשמרת.
בואו לחשב את המורכבות של פעולת החיתוך:
זמן חיתוך חתיכות: 
גְזִירָה;
מספר חלקים בכל אצווה: 
PC;
עוצמת העבודה של פעולת החיתוך: 
דקה;
בואו לחשב את המורכבות של פעולת ההחתמה:
זמן חיתוך חתיכות: 
גְזִירָה;
מספר חלקים בכל אצווה: 
PC;
עוצמת העבודה של פעולת ההטבעה: 
דקה;
ההדדיות של תקן הזמן הטכנולוגי T נקראת נורמת ייצורש:
על פי הערך שהושג של עוצמת העבודה, תקני ייצור:
(דקה 1);
(דקה 1).
הפרודוקטיביות של התהליך הטכנולוגי נקבעת על פי מספר החלקים המיוצרים ליחידת זמן (שעה, משמרת):
כאשר F הוא קרן זמן העבודה, min;
סכום עוצמת העבודה עבור כל פעולות התהליך (במקרה זה, שניים: חיתוך והטבעה).
ביצועי התהליך: 
חלקים למשמרת.
כאשר מעריכים כלכלית אפשרות לייצור חלק נפרד, די לקבוע זאת עלות טכנולוגית. הוא שונה מהמלא בכך שהוא כולל עלויות ישירות עבור חומרים בסיסיים ושכר ייצור, וכן עלויות הקשורות לתחזוקה ותפעול של ציוד וכלים.
;
כאשר C m היא העלות של חומרים בסיסיים או חלקי עבודה, שפשוף/חתיכה;
W - שכר עובדי ייצור, שפשוף/חתיכה;
1.87 - מקדם הלוקח בחשבון את עלויות החלפת כלים, ציוד בלויים ועלויות אחזקת ותפעול ציוד ביחד, בהיקף של 87% מהשכר.
עלות חומר הבסיס נקבעת על ידי הנוסחה:
שבו M n. ר. - שיעור צריכת החומר או מסת היצירה, ק"ג/חתיכה;
עם m.o. - מחיר סיטונאי של חומר או חומר עבודה, שפשוף/ק"ג;
m o - מסת הפסולת הנמכרת, ק"ג/חתיכה;
C בערך - עלות הפסולת, נלקחת בשיעור של 10% מעלות החומר העיקרי, לשפשף./ק"ג.
מסת הפסולת הנמכרת נקבעת על ידי הנוסחה:
כאשר Mz היא המסה של חומר העבודה, ק"ג/חתיכה;
M d - מסת החלק, ק"ג/חתיכה.
המסה של חומר העבודה מחושבת על ידי הנוסחה:
;
כאשר V הוא נפח חומר העבודה;
ρ - צפיפות חומר העבודה, g/cm 3;
S l - שטח עלים;
t l - עובי גיליון;
n - מספר חלקים מהגיליון.
משקל חלק עבודה: 
ק"ג.
המסה של החלק כבר חושבה קודם לכן: M s = 0.006 ק"ג.
משקל הפסולת הנמכרת: ק"ג.
מחיר סיטונאי של פלדה 10: מ-m.o. = 1100 שפשוף. t = 1.1 שפשוף. ק"ג.
ואז מחיר הפסולת: C o =0.1·1.1=0.11 rub.·kg.
עלות חומר הבסיס: לשפשף. לפרטים.
בהתאם לתנאים הספציפיים של ייצור החלק, השכר יכול להתבטא באופן הבא:
כאשר Kz הוא מקדם הלוקח בחשבון תשלומים נוספים לשכר העובדים (עבור חופשות, עבור משמרות לילה), וכן דמי ביטוח לאומי;
ti - זמן חתיכה סטנדרטי לביצוע פעולה טכנולוגית, דקות/חתיכה;
Si - שיעור קטגוריית ההסמכה של העובד, שפשוף/שעה;
n - מספר פעולות טכנולוגיות.
במקרה זה ניקח בחשבון 2 פעולות: חיתוך רצועות באמצעות מזמרה גיליוטינה והחתמת החלק. בהתבסס על הערכים שכבר מחושבים:
t 1 =0.0015 דקות;
t2 =0.034 דקות;
קטגוריית ההסמכה של העובד המבצע את פעולת החיתוך היא II; ופעולת ההטבעה היא ג'.
תעריף התעריף לעובד מקטגוריית ההסמכה הראשונה הוא 4.5 רובל לשעה. תעריף התעריף עבור כל קטגוריית הכשרה עוקבת של עובד עולה פי 1.2.
לעובדים בחנויות מכונות תשלומים נוספים לשכר הם כ-4.5%, ותרומות לצרכים סוציאליים הם 7.8%, כלומר. K z = 1.13.
כתוצאה מכך, אנו מקבלים את השכר ליחידת מוצר:
לבסוף אנו מקבלים את העלות הטכנולוגית ליחידת ייצור:
10. חישוב גודל אצווה של חלקים
תוכנית הפקה: N=1000 אלף חתיכות
קרן זמן שנתית תקפה: F=2000 שעות.
אז קצב ההפקה צריך להיות: 
ילדים/שעה
אם הטבעת T w = 0.034 דקות, אז 
ילדים/שעה
מרגע ההתקנה והסרה של החותמת t = 30 + 10 = 40 דקות, והשכר של עובד בקטגוריה השלישית Z r = 4.5 רובל לשעה * 1.44 = 6.48 רובל לשעה.
לאחר מכן 
לשפשף
חישוב גודל אצווה
מכוון את המעצורים של המזמרה הגיליוטינה 3.5 דקות, הגדרת הרווח בין הסכינים תן לזה להיות 16.5 דקות, ואז t p.z. = 3.5+16.5 = 20 דקות, ועלות הקמת עובד מקטגוריה II 
לשפשף 
פסים/שעה
אם חיתוך T w = 0.0015 דקות, אז 
פסים/שעה
תן c 2 ' = 0.01*10 -3 רובל, אז 
פסים
11. המלצות להקמת מספריים
מרווח בין להביםהתאם בהתאם לעובי וחוזק החומר הנחתך על ידי הזזת השולחן, לשם כך יש צורך לשחרר את האומים של הברגים המאבטחים את השולחן למסגרת ובאמצעות 2 ברגים כוונון, להגדיר את הרווח הנדרש, ולאחר מכן יש להדק את האומים. להתקנת סכינים לאחר השחזה, מומלץ להשתמש במרווחים העשויים נייר כסף או חומר דק אחר.
גודל הפער נקבע לפי הטבלה. המאה ה 11
התאמת העצירות. כדי לחתוך רצועות ברוחב שונות, נעשה שימוש בעצירות אחוריות, קדמיות וצדדיות, עצירות זווית ועצירות תושבת. התאמת המעצור האחורימיוצר על ידי הזזתו באמצעות גלגלי יד לאורך סרגל או תבניות. אם ההתאמה מתבצעת על פי תבנית, אז זה האחרון מותקן עם הקצה שלו כנגד הסכין התחתונה, והמעצור האחורי מועבר קרוב לקצה השני שלו ומאובטח עם ברגים. המעצור הקדמי מותאם באמצעות תבנית המונחת על השולחן. עצירות - זוויות, עצירות-סוגריים ועצירות צדמחובר לשולחן בתנוחות שונות בהתאם לצורך.
עצירה אחורה
0,075 0,05
0,075
סכינים38.75 38.75
סכין תחתון
סכין עליונה
סכין תחתון
אורז. 3. התאמה של מספריים.
12. בטיחות בעבודה
המטרה העיקרית של הבטיחות היא להבטיח תנאי עבודה בטוחים ובריאים מבלי להפחית את התפוקה. כדי להשיג זאת, ננקטים מערך גדול של צעדים ליצירת תנאים כאלה.
על מנת למנוע פציעות תעשייתיות, חלקים נעים של מכונות, אזורי עבודה של ציוד וציוד טכנולוגי מצוידים בהתקני הגנה (מחסומים, סורגים, מארזים, מגנים וכו'). כדי להבטיח סביבת אוויר במקום העבודה העומדת בתקנים סניטריים, מכונות וציוד טכנולוגי אחר מצוידים בהתקני יניקה בודדים או קבוצתיים.
להגנת הסביבה יש חשיבות רבה. כדי להפחית את הזיהום, יש צורך להשתמש בטכנולוגיות נטולות פסולת וליצור מתקני טיפול המאפשרים שימוש חוזר באותם נפחי מים ואוויר במערכות מיגון.
בעת פיתוח תהליכים טכנולוגיים לייצור חלקים, יש צורך לספק אמצעים ספציפיים להבטחת תנאי עבודה בטוחים והגנה על הסביבה במהלך ייצור החלק הנדון.
כדי להבטיח בטיחות בעבודה לפעולות חיתוךעם מזמרה גיליוטינה, בנוסף לעיצוב הבטוח של הכלי, על העובד להשתמש בכפפות בד להזנת יריעת החומר בתוך המזמרה כדי למנוע פציעת ידיו, וכן בחלוק כדי למנוע נזק לבגד בעת שימון הסדין.
הגנת הסביבה במהלך החיתוך מתבצעת על ידי מיחזור הפסולת שנותרה לאחר חיתוך היריעה לרצועות, ובעבודה עם חומר סיכה יש למרוח אותה בזהירות על יריעת החומר.
בעת החתמהעל העובד להיות זהיר ביותר בעת הפעלת התבנית, מכיוון שהיא אינה מצוידת במגנים, וכן להשתמש בכפפות בד כדי להזין את רצועת החומר לתוך התבנית.
פסולת הטבעה חייבת להיפטר מבלי לפגוע בסביבה.
לפיכך, השימוש בתהליך טכנולוגי סטנדרטי מקל על תכנון, בניית החלק, ייצורו ובדיקתו.
הודות לחיסכון לא רק בזמן שהיה מושקע בפיתוח בהיעדר "אב טיפוס" שכזה, אלא גם הפחתת העלויות הנדרשות לתיקון ומיחזור ליקויים בעת שימוש בטכנולוגיה, ציוד וכלי עבודה לא מוכחים, ניתן להשיג טוב אינדיקטורים כלכליים של התהליך הטכנולוגי של ייצור והרכבה אפילו עבור קבוצות קטנות של מוצרים וציוד.
בעת שימוש בתהליך סטנדרטי, יש להשקיע את כמות הזמן הגדולה ביותר בהכנה טכנולוגית של הייצור, אשר יש צורך להתאים את "אב הטיפוס" לחלק מסוים. בהתחשב בכך שפעולות רבות של לשכת המסחר והתעשייה הן סטנדרטיות וניתן בהחלט להתבצע באמצעות טכנולוגיית מחשוב, המגמה הרווחת כיום היא של אוטומציה מלאה או לפחות חלקית של תהליך ההכנה הטכנולוגית של הייצור.
ביבליוגרפיה של יישומים
1. Drits M. E., Moskalev M. A. "טכנולוגיה של חומרים מבניים וחומרים: ספר לימוד לאוניברסיטאות. - M. Higher School, 1990. - 447 עמ': ill.
2. Zubtsov M. E. "החתמת גיליון". ל.: הנדסת מכונות, 1980, 432 עמ'.
3. עיצוב וסיווג טכנולוגי של חלקים.
4. הרצאות בקורס "טכנולוגיה של הנדסת מכונות" Lobanova S. A., 2001
5. Mansurov I.Z., Podrabinnik I.M מכונות פרזול וכבישה מיוחדות ומתחמים אוטומטיים של ייצור פרזול והטבעה: מדריך. מ.: הנדסת מכונות, 1990. 344 עמ'.
6. מדריך הסטנדרטיזר / תחת העריכה הכללית. א.ו. אח'ומובה. ל.: הנדסת מכונות, 1987. 458 עמ'.
7. טכנולוגיה של ייצור הנדסי מכונות. הנחיות לעיצוב הקורס / ריאזן. מדינה הנדסת רדיו אקדמאי; ערכו: א.ס. קירסוב, ש.פ. סטרפטוב, ו. ו. קובלנקו; אד. S.A. Lobanova. Ryazan, 2000. 36 עמ'.
8. כללים להכנת מסמכים טכנולוגיים: הנחיות ללימוד קורסים ועיצוב דיפלומה / ריאזאן. מדינה הנדסת רדיו אקדמאי; Comp. A. S. Kirsov, L. M. Mokrov, V. I. Ryazanov, 1997. 36 p.
תהליכים טכניים מפותחים במקרה של:
א) לקראת שחרור מכוניות חדשות;
ב) בעת מודרניזציה של העיצובים של מכונות מיומנות;
ג) כאשר נפח הייצור משתנה;
ד) בעת הכנסת ציוד טכנולוגי חדש.
נתונים ראשוניים לפיתוח תהליכים טכנולוגיים:
א) שרטוטי עבודה של חלקים;
ב) תוכנית ייצור חלקים שנתית;
ג) מידע על הציוד;
ד) תהליכים טכנולוגיים מקובלים או קבוצתיים;
ה) חומרי עזר (קטלוגים, אלבומים, תקנים וכו').
לפיתוח קודמת בקרה טכנולוגית של שרטוטים לבדיקת החלקים המעוצבים ליכולת היצור של עיצובם.
יכולת ייצור של עיצוב החלק(על פי GOST 14.201 - 83) היא קבוצה של מאפיינים המבטיחים את מאפייני הביצועים שצוינו של חלקים בעלויות ייצור מינימליות (עלויות עבודה, חומרים, משאבי אנרגיה, חומרי גלם).
פיתוח תהליכים טכנולוגיים צריך להתבסס על שימוש בטכנולוגיות חוסכות משאבים.
באופן כללי, פיתוח תהליך טכנולוגי לייצור חלק כולל את השלבים הבאים:
1) ניתוח נתונים ראשוניים ובחירה בתהליך טכנולוגי סטנדרטי (קבוצתי) קיים או חיפוש האנלוגי שלו;
2) בחירת שיטת השגת חומר העבודה ושיטת ייצורו;
3) בחירת שיטות ורצף של עיבוד משטחים בודדים של החלק, כמו גם הבסיס שלו;
4) התוויית מסלול טכנולוגי לעיבוד החלק;
5) פיתוח פעולות טכנולוגיות;
6) תקינה של תהליכים טכנולוגיים (קביעת תקנים לצריכת חומרים, תקני זמן לעיבוד, כישורי מבצעים
7) חישוב היעילות הכלכלית של התהליך הטכנולוגי;
8) הכנת תיעוד טכנולוגי ופיתוח משימות עבור
עיצוב ציוד, בקרה סטנדרטית וכו'.
פירוט הפיתוח של תיעוד טכנולוגי תלוי בשלב ההכנה ובסוג הייצור. בשלבי תכנון וייצור ראשוני של קבוצת פיילוט, מתבצע תיעוד טכנולוגי בתיאור מסלול (בתיאור מקוצר של כל הפעולות הטכנולוגיות ברצף ביצוען ללא ציון מעברים ואופנים טכנולוגיים) או תיאור תפעולי מסלול. (מציין מעברים ואופנים).
בשלב ההכנה של ייצור סדרתי או המוני, תיעוד טכנולוגי נערך בתיאור תפעולי עם הידור של סט מסמכים שלם על פי ESTD (GOST 3.1102 - 81; GOST 3.1105 - 84).
עבור ייצור בקנה מידה קטן, הם מוגבלים למסלול או תיאור תפעולי של מסלול.
6.2.1 בחירת שיטות ורצף עיבוד חלקים
כאשר מפתחים תהליך טכנולוגי, קודם כל, נקבעות שיטות טיפול סופי של פני השטח ונבחר ציוד שיכול לספק את האיכות הנדרשת.
לאחר מכן הם מתכננים את כל רצף טיפול פני השטח של החלק ובוחרים את הציוד הדרוש. יחד עם זאת, נלקח בחשבון שכל שלב עוקב חייב להיות מדויק יותר מהקודם. בנוסף, נלקח בחשבון הצורך בבחירת הקצבה טכנולוגית בכל שלב בעיבוד.
לכן, מתוארת תוכנית כללית לעיבוד החלק, תוכן הפעולות הפרטניות ובחירת סוג הציוד, המהווה את הבסיס למסלול הטכנולוגי לעיבוד החלק.
נקודת המוצא לפיתוח מסלול טכנולוגי היא התהליך הטכנולוגי הסטנדרטי לייצור חלקים מסוג נתון (פירים, תיבות הילוכים וכו'). אבל אז המסלול מצוין תוך התחשבות במאפיינים של החלק הזה ושל הייצור הזה.
המשטחים הנלקחים כבסיס טכנולוגי מעובדים תחילה. לאחר מכן מעבדים את המשטחים הנותרים: ככל שהמשטח מדויק יותר, כך הוא מעובד מאוחר יותר. העיבוד של החלק מסתיים במשטח שהוא המדויק ביותר והחשוב ביותר לביצוע החלק.
המסלול כולל פעולות טיפול בחום. התקשות, קרבוריזציה והתקשות לאחר מכן - עד לעיבוד סופי (טחינה). ציאנידציה, ניטרידה - לאחר טחינה.
לפני עיבוד שבבי (על מנת לשפר את יכולת העבודה ולהקל על מתחים שיוריים) או לאחר קילוף - חישול, נורמליזציה, שיפור (התקשות).
6.2.2 חישוב קצבאות עיבוד
קצבה לעיבודהיא שכבת מתכת שהוסרה מחומר עבודה במהלך עיבוד כדי לקבל חלק עם דיוק ממדי ואיכות פני שטח.
יש קצבאות ביניים וכלליות.
קצבת ביניים- עובי שכבת המתכת שהוסרה במהלך מעבר או פעולה אחת.
ההפרשה הכוללת היא עובי שכבת המתכת, אשר מוסרת כתוצאה מכל הפעולות הטכנולוגיות והמעברים במהלך העיבוד.
הקצבה חייבת להיות מיטבית. עלייתו מביאה להגברת הפסולת, עוצמת האנרגיה וצריכת החומרים. קצבה מופחתת– זוהי עלייה בהסתברות לפגמים (מאחר שלא ניתן להשיג את הדיוק והחספוס הנדרשים מבלי להסיר את שכבת השטח הפגומה).
בהנדסת מכונות משתמשים בעיקר בשיטת החישוב והניתוח לקביעת הקצבאות (V. M. Kovana). היא מבוססת על שיקול נפרד של גורמים המשפיעים על ערכם (יש גם שיטה ניסיונית-סטטיסטית).
אז, לאחר קביעת הקצבאות עבור כל הפעולות והמעברים בנפרד, נקבעים הממדים התפעוליים של החלקים. חישוב המידות התפעוליות מתחיל בקביעת (ושרטוט) המידות של החלק המוגמר. לאחר מכן, ההפרשות התפעוליות מוחלות על כל המשטחים המעובדים (ברצף הפוך של עיבוד), כאשר התוצאות מעוגלות כלפי מעלה (עבור משטחים חיצוניים) ולמטה (עבור משטחים פנימיים).
נקבעו סבולות לממדים תפעוליים (על פי הטבלה): אם גודל החלק נמצא בגבולות הסובלנות, ההפרשה לפעולה הבאה אינה פחותה מהמינימום המותר.
6.2.3 בחירת ציוד, מכשירים וכלים
ציוד המכונה נבחר תוך התחשבות:
- עיצוב ומידות של החלק;
- דיוק וניקיון העיבוד הנדרשים;
- ביצועים נדרשים;
- עלות מינימום של עבודה (כלומר מבוסס על טכני וכלכלי
ניתוח איקלי).
במקביל נוצרים המכשירים המיוחדים הדרושים. כלי החיתוך נבחר תוך התחשבות:
- דיוק וטוהר העיבוד הנדרשים;
- שיטת הידוק במכונה או המכשיר שנבחרו;
- קלות ייצור והשחזה;
- שימוש בכלי חיתוך סטנדרטיים;
- עמידות הבלאי הנדרשת של חומר הכלי, תוך התחשבות
תכונות של חומר החלק.
תוספות חיתוך עשויות מפלדות מהירות (R18; R9; R9F5; R18F2), סגסוגות קשות (T5K10; T15K6; T30K4; VK8; VK6; VK2), חומרים מתכת-קרמיים (TsV18), יהלומים טבעיים וסינתטיים.
מכשיר המדידה נבחר תוך התחשבות בדרישות של דיוק, נוחות ומהירות המדידות.
6.2.4 קביעת פרמטרי הפעלה וזמן ביצוע
פעולות
מצבי עיבוד מתאפיינים בעומק חיתוך, הזנה ומהירות חיתוך.
הם יוצאים מהעלות הנמוכה ביותר של עיבוד חלק עם ניקיון ודיוק נתון (בהתחשב בעמידות הבלאי של כלי החיתוך, כלומר משך העבודה בין שתי ליטושים מחדש - ט= 60 דקות). בעת החישוב, בחר תחילה את עומק החיתוך, לאחר מכן את ההזנה ולבסוף את מהירות החיתוך.
עומק החיתוך עבור עיבוד גס נלקח שווה לקצבה.
עיבוד חצי גימור וגימור מתבצע במספר מעברים (עם עומק רדוד במעברים האחרונים כדי להבטיח את הדיוק והחספוס שצוינו).
בהתאם לעומק החיתוך, קצב ההזנה המקסימלי האפשרי מוקצה. במהלך חיספוס, קצב ההזנה מוגבל על ידי קשיחות וחוזק של מנגנוני המכונה, התקנים, כוחה וכו'. בסיום - רק חספוס פני השטח הנדרש. בתורו, מהירות החיתוך נקבעת על ידי חישוב או נבחרת (לפי טבלה סטנדרטית) בהתאם לסוג החומר, העומק וההזנה והחומר של כלי החיתוך.
לאחר מכן נקבעים הכוח, המומנט וכוח החיתוך. תוצאות אלו מושווים עם מאפייני הדרכון של המכונה ומותאמות (במידת הצורך).
תקני זמן נקבעים על בסיס חישובים טכניים וכלכליים. מרכיב חשוב בסטנדרטיזציה הוא הקצאת עבודה לקטגוריות מסוימות (כלומר, ביסוס הכישורים של העבודה ובהתאם לכך, עובדים).
6.2.5 מושגים על אפיון תהליכים טכנולוגיים
המהות של ההקלדה היא שחלקים שונים מבחינה תפקודית, אך דומים במאפיינים העיצוביים והטכנולוגיים, משולבים לקבוצות ומיוצרים באמצעות טכנולוגיה אחת. זה מגדיל באופן דרמטי את הייצור הסדרתי ומאפשר ליצור קווי ייצור גם כאשר מספר החלקים מכל סוג הנכלל בקבוצה נתונה קטן.
לפיכך, במהלך עיבוד קבוצתי (על פי S.P. Mitrofanov), מושא הפיתוח של התהליך הטכנולוגי אינו חלק אחד, אלא קבוצה מהם.
הם משלבים חלקים - במידת האפשר, משלימים את ייצורם או מבצעים פעולות בודדות באמצעות טכנולוגיה מאוחדת משותפת על ציוד אחד באמצעות ציוד בודד (ובהתאמה מינימלית).
במקרה זה, פיתוח התהליך הטכנולוגי, כמו גם בחירת הציוד והכלים, מתבצע ביחס לחלק מייצג, הנחשב כחלק מורכב המכיל את כל המרכיבים המעובדים של קבוצה זו.
שימו לב שחלק מורכב יכול להיות מותנה (פיקטיבי), כלומר. כל החלקים הנכללים בקבוצה זו יהיו פשוטים יותר מחלק מורכב. הם מעובדים עם השמטה של כמה עמדות.
תוך התחשבות באפיון התהליך הטכנולוגי, כל החלקים משולבים לקבוצות לפי מאפיינים אופייניים.
6.2.6 מידע בסיסי על טכנולוגיית הייצור של חלקי מכונות סטנדרטיים
טכנולוגיית ייצור פירים
המכונות משתמשות בגלים חלקים, מדורגים, חלולים, זיזים וארכובה. לחלקי מחלקת פיר יש קשר בין האורך לוקוטר ד:
(ל≤ 1000 מ"מ; ד≤ 120 מ"מ).
פירים עשויים מפלדות פחמן מבניות 40 ו-45, כמו גם מפלדות סגסוגת 40Х, 45Г2, 18ГТ וכו '. מוצרים מגולגלים מוצקים, צינורות, חישולים, הטבעות (לפעמים יציקות) משמשים כחסר.
ברוב המקרים, מסלול עיבוד הפיר כולל:
1. עיבוד של הקצוות של חומר העבודה;
2. מרכז חומר העבודה;
3. פנייה גסה;
4. טחינה ראשונית של היומנים;
5. כרסום פסים ומפתחים;
6. קידוח חורים;
7. חיתוך חוט;
8. טיפול בחום;
9. טחינה סופית של היומנים;
10. טיפול במשטחים פנימיים (לפירים חלולים).
בתנאים של ייצור סדרתי (כולל בקנה מידה קטן), נעשה שימוש במכונות CNC המאפשרות התאמה מחדש מהירה של המכונות. העיצובים של מכונות מודרניות מציבים דרישות גבוהות לאיכות עיבוד הפיר.
טכנולוגיית ייצור של תותבים ושרוולים
המכונות משתמשות ברונזה, פליז, פלדה, ברזל יצוק ותותבים דו-מתכתיים, כמו גם ברזל יצוק ושרוולי פלדה. הם עשויים ממוטות מגולגלים, מוטות יצוקים, צינורות נמשכים מוצקים, יציקות חלולות ורצועות דו-מתכתיות.
בעצם הם קונצנטריים, כלומר. בעלי ציר משותף עם המשטח החיצוני והמשטח הפנימי והגבלה קפדנית על הפרש העובי המותר. המשטחים החיצוניים שלהם הם בדרך כלל גליליים, חלקים או מדורגים או חרוטיים. חשוב מאוד להבטיח את הריכוזיות של המשטחים החיצוניים והפנימיים ואת הניצב של הקצוות של ציר החלק.
בעיה זו נפתרת בשלוש דרכים:
1. עיבוד המשטח החיצוני, החורים והקצוות בהתקנה אחת;
2. עיבוד ראשוני של המשטח הפנימי ושימושו כבסיס לעיבוד המשטח והקצוות החיצוניים, המתבצע על ידי התקנת החלק על גבי ציר;
3. עיבוד ראשוני של המשטח החיצוני והתבססות עליו בעת עיבוד המשטח הפנימי וקצוות החלק עם התקנתו בצ'אק או במתקן.
טכנולוגיית ייצור של גלגלי שיניים (GR)
גלגלי שיניים גליליים, משופעים ותולעים (GG) נמצאים בשימוש נרחב במכונות. הדיוק של ZK נקבע על ידי GOST והוא 7 - 10 מעלות. ZK עשוי מפלדה מבנית 40, 45, 40Х, 30ХГТ וכו' ולעתים רחוקות מברזל יצוק וברונזה.
גלגלי פלדה בקטרים גדולים, כמו גם גלגלי ברזל יצוק וברונזה, עשויים מבלטים יצוקים. תיבות הילוכים מפלדה קטנות יותר עשויות מחשלות והטבעות, הנתונות לנורמליזציה או שיפור.
ייצור החותם כולל:
1. עיבוד חומר העבודה לחיתוך שיניים;
2. חיתוך, עיגול וגילוח שיניים;
3. טיפול תרמי וגימור.
עיבוד גלגלי השיניים לפני חיתוך השיניים מתבצע תוך התחשבות בריכוזיות המשטחים ובניצב הקצוות לציר חומר העבודה בתוך הטלרנסים שצוינו. מילוי דרישות אלו מושג על ידי שימוש באותן שיטות כמו בעת עיבוד תותבים.
טכנולוגיית ייצור של חלקי גוף
חלקי גוף כוללים את החלקים הבסיסיים שבתוכם ממוקמים מנגנוני המכונה (לדוגמה, בתי הילוכים, מארזי העברה, תיבות הילוכים וכו'). הם מאופיינים בנוכחות של משטחי התאמה איתם הם מזדווגים עם רכיבי מכונה אחרים, כמו גם מערכות של חורים (למיסבי גל, פינים ואיתור מחברים), המתואמים במדויק אחד עם השני וביחס למשטחי ההזדווגות. תיאום זה הכרחי כדי להבטיח התקנה חלקה של רכיבי מכונה מחוברים. לכן, תשומת לב מיוחדת מוקדשת בעת עיבוד חלקי גוף:
- הבטחת מרחקים בין-צירים בתוך סובלנות שנקבעו; מקבילות וניצבות של צירי החורים הראשיים זה לזה ולמישורי ההזדווגות; הגדלים והצורה הגיאומטרית של כל החורים והניצב של קצותיהם לצירים; יישור חורי המיסב עבור כל פיר.
חלקי גוף עשויים מיציקות ברזל יצוק או פלדה, לעיתים מיציקות אלומיניום ומבנים מרותכים. העיבוד שלהם מתחיל במשטחי הבסיס הראשיים, לאחר מכן משטחים מקבילים ומאונכים למשטחי הבסיס, כולל החורים הראשיים, ולבסוף חורי ההרכבה.
בעת ביצוע הפעולה הראשונה, החלק מותקן על בסיסים גסים. בחירתם צריכה להבטיח את המיקום הדרוש הדדי של המשטחים המטופלים והמשטחים הלא מטופלים, כמו גם חלוקה אחידה של הקצבאות.
